劉亭偉，郭 瑜，李 斌，高 艷

（昆明理工大學(xué) 機(jī)電工程學(xué)院，昆明 650093）

旋轉(zhuǎn)機(jī)械設(shè)備的變速運(yùn)行工況是一種普遍現(xiàn)象，機(jī)械變速運(yùn)行過程中的振動信號往往包含有更為豐富的振動特征信息［1］，但該工況下的振動信號是非平穩(wěn)的，一般具有幅值、頻率時變性，其振動特征通常也是時變的，因此建立在穩(wěn)速運(yùn)行工況下的傳統(tǒng)分析方法一般不易在變速運(yùn)行過程中實(shí)現(xiàn)對故障的有效診斷，這已成為目前旋轉(zhuǎn)機(jī)械故障診斷的瓶頸［2］。同時軸承故障初始階段引起的振動通常為微弱振動信號，機(jī)械系統(tǒng)中大量干擾源的存在常使故障信號被湮沒在強(qiáng)干擾等背景噪聲中。如何在變速運(yùn)行工況下對干擾進(jìn)行有效抑制和在噪聲環(huán)境中對微弱故障信號進(jìn)行提取是目前機(jī)械故障診斷學(xué)科中的重要研究內(nèi)容之一。

包絡(luò)分析（又稱為共振解調(diào)分析）目前已被廣泛應(yīng)用于滾動軸承的故障診斷，它可以有效地提取出滾動軸承故障初期的微弱沖擊信號。包絡(luò)分析中的關(guān)鍵在于濾波頻率和帶寬（共振區(qū)）的確定。傳統(tǒng)包絡(luò)分析方法一般是根據(jù)經(jīng)驗(yàn)選擇，降低了包絡(luò)分析的靈活性和準(zhǔn)確性。近年來，基于譜峭度的包絡(luò)分析方法［3-5］被提出，它可以根據(jù)譜峭度值自適應(yīng)地確定共振中心頻率和濾波頻帶，進(jìn)而通過共振解調(diào)算法把微弱的沖擊振動從低頻干擾和強(qiáng)背景噪聲中提取出來。在近來的研究中，該方法通常是對旋轉(zhuǎn)機(jī)械穩(wěn)速運(yùn)行工況的振動信號，該方法是否適用于變速運(yùn)行工況下的振動信號分析是一值得進(jìn)一步探討的問題。在研究中發(fā)現(xiàn)，雖然旋轉(zhuǎn)機(jī)械軸承故障引起的微弱沖擊序列在變速運(yùn)行過程中喪失了其在平穩(wěn)運(yùn)行下的周期性，但該沖擊序列的沖擊性本質(zhì)并無改變，即持續(xù)續(xù)時間短，具有很寬的頻帶，其帶寬涵蓋了軸承及相關(guān)結(jié)構(gòu)的共振頻帶并可引起相關(guān)的固有振動，因此包絡(luò)提取應(yīng)同樣適合變速運(yùn)行工況。但應(yīng)注意的是直接對變速工況下的振動信號進(jìn)行頻譜分析會造成頻率模糊現(xiàn)象［6］，以至于得不到故障特征，解決該問題的途徑是使用針對旋轉(zhuǎn)機(jī)械變速運(yùn)行工況振動分析的階比跟蹤分析（Order Tracking Analysis）法［7］，其利用旋轉(zhuǎn)機(jī)械振動信號與轉(zhuǎn)速的階比關(guān)系，通過等角度重采樣方法將變速工況下的頻變信號轉(zhuǎn)化為階比恒定的角度域信號，對等角度信號進(jìn)行頻譜分析，即可得到清晰的階比譜，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)對故障特征的準(zhǔn)確提取。

本文將譜峭度分析方法和階比分析方法相結(jié)合，提出了基于譜峭度的包絡(luò)階比分析方法，用該方法成功實(shí)現(xiàn)了對旋轉(zhuǎn)機(jī)械變速運(yùn)行工況下的滾動軸承故障特征提取。

1 基于譜峭度的包絡(luò)提取

峭度（Kurtosis）是描述波形尖峰度的一個量綱，對沖擊信號敏感，可用于評價振動信號中沖擊成分的強(qiáng)弱，但易受噪聲干擾而無法表征沖擊成分。近年來提出了譜峭度［4］（Spectral Kurtosis，SK）用其來反映原始信號在某個頻率成分上峭度值大小。其計算公式表示為［3-5］：

譜峭度快速計算方法采用1/3-二叉樹結(jié)構(gòu)構(gòu)建一系列帶通濾波器組實(shí)現(xiàn)譜峭度的快速計算［5］。其主要計算步驟為：

（1）獲取各級復(fù)包絡(luò)。采用與小波包分解算法相似的處理方法。首先構(gòu)建兩個具有線性相位的準(zhǔn)解析低通濾波器h0（n）和高通濾波器h1（n）：

式中：h（n）為截止頻率fc=1/8+ε，ε≥0的標(biāo)準(zhǔn)低通FIR濾波器（此處為歸一化的頻率，即1代表采樣頻率fs，一般fc取 0.3［5］）；h0（n）為由h（n）頻移 1/8 后的準(zhǔn)解析低通濾波器，其帶寬為［0，1/4］；h1（n）為由h（n）頻移3/8后的準(zhǔn)解析高通濾波器，其帶寬為［1/4，1/2］。然后利用以上兩個濾波器h0（n）和h1（n）對原信號進(jìn)行濾波，2倍降采樣，以此方式迭代，將原信號進(jìn)行K級分解，把原信號分解成不同的子帶信號（n），其中系數(shù)k=0，…，K-1為分解級數(shù)，系數(shù)i=0，…，2k-1為子代信號位置索引。分解算法可用以下遞歸形式實(shí)現(xiàn)：

式中：當(dāng)k=0時，c0（n）≡x（n）。對于子代信號（n），可以認(rèn)為它是原始信號x（t）經(jīng)中心頻率fi=（i+2-1）·2-k-1和帶寬Δfk=2-k-1的窄帶濾波器濾波后降采樣得到的信號［5］。由式（2）不難看出濾波器的實(shí)部相當(dāng)于一個零相移濾波器，虛部相當(dāng)于一個90°相移濾波器，因此分解后得到的子代信號（n）的實(shí)部和虛部相位差為90°，根據(jù)包絡(luò)檢波原理，子代信號的模即為信號的包絡(luò)（n）稱為在中心頻率fi=（i+2-1）2-k-1和帶寬Δfk=2-k-1處的復(fù)包絡(luò)信號。

為了提高分析的精度，該方法對頻帶做進(jìn)一步細(xì)分，在k+1和k+2級之間插入3（2k個濾波器，和以上方法類似，通過構(gòu)建三個準(zhǔn)解析的帶通濾波器gj（n），j=0，1，2，它們的頻帶分別為［0，1/6］、［1/6，1/3］和［1/3，1/2］，對每個復(fù)包絡(luò)信號（n）進(jìn)行分解，得到三個子代信號

（2）計算各復(fù)包絡(luò)信號（n）的譜峭度。根據(jù)式（1）計算復(fù)包絡(luò)信號（n）在中心頻率fi和帶寬Δfk處的譜峭度值。因此式（1）可改寫為：

（3）獲得最佳包絡(luò)參數(shù)和最佳復(fù)包絡(luò)信號。當(dāng)式（4）譜峭度達(dá)到最大時，其對應(yīng)的中心頻率和帶寬即為優(yōu)化包絡(luò)中心頻率fo和帶寬Δfo，其對應(yīng)的復(fù)包絡(luò)即為優(yōu)化復(fù)包絡(luò)信號co（n）。即：

式中；argmax表示取最大值的參數(shù)，即獲得譜峭度值為最大時對應(yīng)的優(yōu)化中心頻率fo和帶寬Δfo，以及對應(yīng)的優(yōu)化復(fù)包絡(luò)信號co（n）。

2 階比分析簡介

如上所述旋轉(zhuǎn)機(jī)械變速運(yùn)行工況下的振動信號為頻率時變信號，直接對其進(jìn)行頻譜分析會產(chǎn)生所謂的頻率模糊現(xiàn)象［6］，為解決該問題產(chǎn)生了階比分析方法。階比定義為每轉(zhuǎn)的循環(huán)次數(shù)，即振動信號頻率與對應(yīng)轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)頻的倍數(shù)［8］，可用以下公式表示：

式中：f為振動信號的頻率；n為對應(yīng)轉(zhuǎn)軸的轉(zhuǎn)速，單位為r/min，則n/60為轉(zhuǎn)頻；l為階次。

滾動軸承由內(nèi)圈、外圈、滾動體和保持架四部分組成。滾動軸承故障特征頻率可由文獻(xiàn)［9］給出，將滾動軸承故障頻率代入公式（6）可得滾動軸承的故障特征階比，分別表示如下，

內(nèi)圈故障特征階比：

外圈故障特征階比：

滾動體故障特征階比：

保持架故障特征階比：

式中：Z為滾動體的個數(shù)；d為滾動體直徑；D為軸承節(jié)徑；α為接觸角；nb為軸承所在軸的轉(zhuǎn)速；n為所選取的參考軸的轉(zhuǎn)速。

階比分析根據(jù)升降速階段轉(zhuǎn)速與故障頻率的階比對應(yīng)關(guān)系，把時域等時間間隔（非平穩(wěn)）采樣信號通過等角度重采樣變?yōu)榻嵌扔驕?zhǔn)平穩(wěn)信號。階比分析的關(guān)鍵在于如何實(shí)現(xiàn)等角度采樣，即階比跟蹤采樣。

研究中采用了基于轉(zhuǎn)速計脈沖的計算階比跟蹤［10-11］技術(shù)實(shí)現(xiàn)等角度采樣，其原理可簡述為：① 計算階比跟蹤首先對原始振動信號和鍵相信號進(jìn)行常規(guī)等時間間隔同步采樣；② 利用鍵相脈沖信號進(jìn)行轉(zhuǎn)速估計，并作為振動相位的參考基準(zhǔn)，并由轉(zhuǎn)速估計得到等角度采樣的鍵相時標(biāo)；③ 由得到的等角度采樣時標(biāo)對原振動信號進(jìn)行插值重采樣，得到振動信號的等角度采樣信號；④ 最后以等角度采樣信號為數(shù)據(jù)通過FFT實(shí)現(xiàn)階比譜分析，見文獻(xiàn)［10-11］。

3 基于譜峭度的滾動軸承包絡(luò)階比分析

基于譜峭度的滾動軸承包絡(luò)階比分析原理框圖如圖1所示，其基本分析步驟為：

（1）基于譜峭度的包絡(luò)提?。菏紫劝词剑?）對原始變速振動信號x（n）進(jìn)行分解，得到不同中心頻率和帶寬下的復(fù)包絡(luò)信號（n），然后根據(jù)式（4）計算各復(fù)包絡(luò)信號的譜峭度值，最后根據(jù)式（5）得到優(yōu)化的包絡(luò)中心頻率fo和帶寬Δfo，及優(yōu)化的復(fù)包絡(luò)信號co（n），實(shí)現(xiàn)對信號包絡(luò)的自適應(yīng)提取，把湮沒于強(qiáng)背景干擾中的微弱軸承故障振動信號提取出來。

圖1 基于譜峭度的滾動軸承包絡(luò)階比分析流程圖Fig.1 The envelope order analysis flowsheet of rolling element bearing based on SK

（2）等角度采樣時標(biāo)的獲?。簽榱藢?shí)現(xiàn)等角度采樣必須獲得等角度采樣時標(biāo)，計算階比跟蹤技術(shù)采用以下方式實(shí)現(xiàn)。一般情況下，在一段很小的時間間隔內(nèi)可以認(rèn)為轉(zhuǎn)軸角加速度恒定［11］，可用一元二次方程來描述轉(zhuǎn)角與時間的關(guān)系，即：

式中：a0、a1、a2為待定系數(shù)。把同步采集的鍵相脈沖信號s（t）連續(xù)的三個脈沖發(fā)生時刻t1、t2、t3和對應(yīng)的轉(zhuǎn)角0、ΔΦ、2ΔΦ（每圈一個脈沖時取 ΔΦ=2π）代入式（11），求解a0、a1、a2，用矩陣形式可表示為：

將求得的系數(shù)a0、a1、a2代入式（13）得到任意角度所對應(yīng)的時刻t為：

對轉(zhuǎn)角按等角度采樣間隔離散化，上式可寫為：

式中：Tn為第n點(diǎn)等角度采樣時標(biāo)；Δθ為等角度采樣間隔。

（3）包絡(luò)信號等角度重采樣：等角度重采樣是根據(jù)已知的離散時域振動信號，本研究中為第1步得到的優(yōu)化包絡(luò)信號co（n），在離散的等角度采樣時標(biāo)Tn上插值，得到各等角度時刻的振動幅值大小，最終得到等角度信號co（Tn）。插值重采樣方法有多種，在高采樣率條件下，最簡單的線性插值即可取得較好的效果，在仿真和試驗(yàn)中運(yùn)用拉格朗日線性插值［12］，其公式為：

式中：ni和ni+1為離Tn最近的兩個相鄰的等時間間隔采樣時刻，co（n）為優(yōu)化的包絡(luò)信號。co（Tn）即為所求的等角度采樣包絡(luò)信號。

（4）故障特征分析：對得到的等角度信號co（Tn）進(jìn)行FFT得到階比譜，將其與理論計算獲得的滾動軸承故障特征階比進(jìn)行對比，實(shí)現(xiàn)對滾動軸承故障的辯識。

4 仿真試驗(yàn)分析

為了驗(yàn)證本方法的有效性，進(jìn)行了仿真試驗(yàn)，仿真過程如下：

仿真一個固有頻率（系統(tǒng)固有頻率）fr=7 000 Hz幅值為0.25的單一微弱沖擊衰減振動用于仿真軸承故障的每轉(zhuǎn)內(nèi)的一次沖擊：

仿真一階數(shù)分別為1×、2×和3×的降速強(qiáng)低頻干擾：

式中：f（τ）為降速過程的瞬時頻率，其起始頻率f0=25 Hz（對應(yīng)起始轉(zhuǎn)速為1 500 r/min），終止頻率f1=5 Hz（對應(yīng)終止轉(zhuǎn)速為300 r/min），持續(xù)時間T為4 s，并有：

最后仿真一幅值為0.1的高斯白噪聲干擾n（t）。則仿真的軸承振動信號為：

式中：R（t）為每轉(zhuǎn)重復(fù)5次r（t）的變頻（按照瞬時頻率曲線變化）仿真故障振動信號，即仿真一滾動軸承沖擊故障特征階比為5×及其諧波的沖擊信號。仿真中取采樣頻率fs=20 kHz，仿真的滾動軸承振動信號如圖2所示（圖中顯示時間從3.1～3.3 s）不難發(fā)現(xiàn)沖擊振動成分在整個信號中并不明顯。

圖2 滾動軸承振動仿真信號Fig.2 Simulated vibration signal of rolling elements bearing

在沒經(jīng)過基于譜峭度包絡(luò)分析，直接對原始仿真信號進(jìn)行階比跟蹤得到的階比功率譜如圖3（橫坐標(biāo)為階次l）所示，在圖3中只見到了仿真的強(qiáng)低頻干擾信號y（t）的階比，而沒有見到仿真的故障振動信號R（t）的階比。這說明故障振動信號非常微弱，被強(qiáng)的低頻干擾信號所淹沒。

圖3 沒經(jīng)過包絡(luò)分析處理的仿真信號階比譜Fig.3 Order spectrum of simulated signal without envelope analysis

按論文介紹的方法對振動仿真信號進(jìn)行分解（仿真中最大分解級數(shù)K=6），并計算在各中心頻率fi和帶寬Δfk處復(fù)包絡(luò)信號cj k（n）的譜峭度值（參見第3節(jié)步驟1），得到的譜峭度圖如圖4所示。圖4中橫坐標(biāo)為頻率，縱坐標(biāo)為尺度k，尺度不同帶通濾波器的中心頻率和帶寬不同，尺度越大，帶寬越窄，圖中方塊顏色深淺代表譜峭度值大小，灰度值越大譜峭度值越大。從圖中可看出在中心頻率fo為7 083 Hz，帶寬Δfo為833 Hz時譜峭度值最大，此參數(shù)即為優(yōu)化的共振解調(diào)參數(shù)，這與仿真的共振頻率7 000 Hz相吻合。其對應(yīng)的包絡(luò)信號即為優(yōu)化包絡(luò)信號co（n），但由于其為變頻沖擊信號，故對co（n）進(jìn)行計算階比跟蹤等角度重采樣（參見第3節(jié)步驟2和3）得到等角度包絡(luò)信號co（Tn），對co（Tn）進(jìn)行FFT，得到的階比功率譜如圖5所示，對比圖3我們可以發(fā)現(xiàn)在經(jīng)過譜峭度的包絡(luò)分析后，可清晰地得到仿真的5×故障特征階比及其諧波，這說明強(qiáng)的低頻干擾被抑制甚至被去除，微弱的故障信號被分離出來。仿真結(jié)果表明本方法的可行性。

5 測試試驗(yàn)分析

研究中以ZJS50綜合設(shè)計型機(jī)械設(shè)計試驗(yàn)臺為測試對象，如圖6所示。

在中間齒輪箱輸入軸位置處安裝有一故障滾動軸承，進(jìn)行滾動軸承故障試驗(yàn)，以外圈故障為例，試驗(yàn)參數(shù)如下：故障軸承型號為N1007；安裝軸轉(zhuǎn)速從1 200 r/min（對應(yīng)轉(zhuǎn)頻為20 Hz）開始降速，以降速工況的振動信號為分析對象，按式（7）計算得滾動軸承外圈故障的特征階比約為6.4×；數(shù)據(jù)采集設(shè)備為四通道NIUSB9215A采集卡；采樣頻率為20 kHz；加速度傳感器型號為4530，靈敏度為69.7 pC/g，安裝位置為軸承座；轉(zhuǎn)速脈沖測量傳感器為電渦流位移傳感器，型號為4842，靈敏度為-3.645 V/mm。圖7為采集的原始振動信號時間波形和轉(zhuǎn)速脈沖信號（注：圖中轉(zhuǎn)速脈沖信號幅值單位：V，由于要同時顯示兩個通道的信號，圖中只標(biāo)出了振動信號的幅值單位）。

對測試振動信號不進(jìn)行包絡(luò)分析，只進(jìn)行階比跟蹤得到的階比功率譜如圖8所示，圖8中階比功率譜錯亂無章，找不到有用信息。

圖8 未經(jīng)過包絡(luò)分析處理的測試數(shù)據(jù)階比功率譜Fig.8 Order pectrum of the test data without envelope analysis

對測試振動信號進(jìn)行基于譜峭度的包絡(luò)提?。ㄒ姷?節(jié)步驟1），得到的譜峭度圖如圖9所示，獲得的優(yōu)化共振解調(diào)頻率為5 833 Hz，優(yōu)化帶寬為1 666 Hz。

圖9 測試數(shù)據(jù)的譜峭度圖Fig.9 Fast kurtogram of the test data

按照第3節(jié)步驟2和3對提取的優(yōu)化包絡(luò)時域信號進(jìn)行計算階比等角度重采樣（取階比跟蹤觸發(fā)轉(zhuǎn)速為900 r/min，每轉(zhuǎn)重采樣點(diǎn)數(shù)為56，即最大分析階比為28×，數(shù)據(jù)長度為2 048），對應(yīng)的階比功率譜如圖10所示。

圖10 經(jīng)包絡(luò)處理的測試數(shù)據(jù)階比功率譜Fig.10 Order spectrum of the test data with envelope analysis

對比圖8，從圖10中可以清晰地看到6.272×的滾動軸承外圈故障特征階比及其諧波，與滾動軸承外圈故障的理論特征階比6.4×及其諧波基本吻合（一般滾動體和內(nèi)外圈之間存在1～2%轉(zhuǎn)頻的滑動［13］，以及階比譜分辨率等導(dǎo)致了實(shí)測故障頻率和理論故障頻率存在一定誤差）。分析結(jié)果表明本方法對實(shí)際測試有效。

6 結(jié)論

在變速工況下，由于滾動軸承故障對應(yīng)的沖擊信號仍然可以激起軸承及其周圍結(jié)構(gòu)的固有振動，因此共振解調(diào)方法在此同樣適用。運(yùn)用基于譜峭度的包絡(luò)提取方法可以根據(jù)譜峭度值自適應(yīng)的確定共振解調(diào)的優(yōu)化濾波相關(guān)參數(shù)，進(jìn)而把微弱的滾動軸承故障沖擊信號提取出來。階比分析可通過等角度采樣實(shí)現(xiàn)對旋轉(zhuǎn)機(jī)械變速運(yùn)行工況的有效分析。本文將以上兩種方法相結(jié)合，實(shí)現(xiàn)了對變速運(yùn)行工況下滾動軸承故障特征的提取。仿真和測試試驗(yàn)驗(yàn)證了本方法的有效性，對發(fā)展旋轉(zhuǎn)機(jī)械變速運(yùn)行工況下的滾動軸承故障特征提取和診斷方法有較好的研究意義。

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