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用于CO2捕集的超常聚合物基體系

一個(gè)美國(guó)科學(xué)家團(tuán)隊(duì)稱(chēng)其已經(jīng)成功使用霧狀硅土浸漬的聚乙烯胺（PEI）固體吸附劑來(lái)增加從空氣或者CO2集中源（如火電廠煙氣）捕集CO2的能力，據(jù)稱(chēng)該吸附劑具有目前報(bào)道的最好的捕集和分離CO2能力。該吸附劑不同于分子篩吸附劑，其最大的優(yōu)點(diǎn)是耐濕、耐水，而分子篩在水存在下會(huì)喪失吸附CO2的能力。

［江茂修摘譯自Chemical Week，2012－01－11］

更加清潔廉價(jià)的煤制油工藝

斯坦福國(guó)際研究中心（SRI International）正在開(kāi)發(fā)一種煤和天然氣合成液體運(yùn)輸燃料的新工藝，比現(xiàn)有的合成工藝更廉價(jià)和清潔。

該研究中心宣稱(chēng)，他們的工藝解決了阻礙技術(shù)商業(yè)化的3個(gè)問(wèn)題。通過(guò)在常規(guī)的煤制油過(guò)程中混合一些天然氣，消除了碳排放，減少了70%的水耗和至少一半的資金成本。

常規(guī)煤制油過(guò)程中，碳排放部分來(lái)源于煤在氧氣中的燃燒，部分來(lái)源于水和碳的不理想反應(yīng)。

新工藝中，甲烷代替大部分的水作為氫源，從而減少了水和煤之間的不理想反應(yīng)。常規(guī)氣化系統(tǒng)需要氧氣和燃燒來(lái)維持反應(yīng)溫度在1 400～1 500℃。新工藝中，甲烷被預(yù)熱到600℃后與煤進(jìn)行反應(yīng)，氣化過(guò)程中所要吸收的熱量減少，因此可以采用零碳排放的可再生能源或核能進(jìn)行加熱，不需氧氣燃燒。

不使用氧氣不僅消除了二氧化碳的源頭，而且省去了制氧裝置，節(jié)約了大量開(kāi)支。而通過(guò)更有效的燃料合成，還可節(jié)省更多成本。

斯坦福國(guó)際研究中心估計(jì)，使用新工藝生產(chǎn)噴氣燃料，成本為2．82美元/gal（1gal≈3．785L），建設(shè)日產(chǎn)100 kbbl（1bbl≈159L）燃料的工廠，估算成本為32億美元，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于煤制油工廠60億美元的造價(jià)。

有專(zhuān)家指出，此工藝在煤炭和天然氣都豐富的國(guó)家很有吸引力，但其工業(yè)可行性和成本測(cè)算需要進(jìn)一步證實(shí)。

［丁汀摘譯自 Technology Review，2012－01－06］

新催化劑使生物質(zhì)裂解制取化工原料的產(chǎn)率提高了40%

馬薩諸塞州Amherst大學(xué)（University of Massachusetts Amherst）的研究團(tuán)隊(duì)開(kāi)發(fā)出一種鎵活化的雙功能催化劑（Ga/ZSM－5），可將生物質(zhì)快速熱解的中間產(chǎn)物——乙烯和丙烯等烯烴更高效地轉(zhuǎn)化為芳烴，尤其是苯。此外Ga/ZSM－5還促進(jìn)了脫羰基和烯烴芳構(gòu)化反應(yīng)。總體上看，與以前的方法相比，新催化劑使從生物質(zhì)生產(chǎn)6種主要化工原料中的5種——苯、甲苯、二甲苯、乙烯、丙烯的產(chǎn)率提高了40% 。該新工藝已經(jīng)在實(shí)驗(yàn)室范圍得到驗(yàn)證。

新工藝為單步裂解反應(yīng)，原料進(jìn)入一個(gè)流化床反應(yīng)器，首先裂解為生物質(zhì)蒸氣，進(jìn)而進(jìn)入同一反應(yīng)器中的催化劑區(qū)域，被轉(zhuǎn)化為芳烴和烯烴。反應(yīng)原料不但包括木頭、農(nóng)業(yè)垃圾、快速生長(zhǎng)的能源作物，還有非食品型生物質(zhì)。

新工藝的經(jīng)濟(jì)優(yōu)勢(shì)在于：反應(yīng)在一個(gè)反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行，使用廉價(jià)的催化劑，生產(chǎn)出的芳烴和烯烴可以方便地在現(xiàn)有石化基礎(chǔ)設(shè)施中應(yīng)用。

工業(yè)上每年使用化石燃料生產(chǎn)價(jià)值4 000億美元的工業(yè)化學(xué)品，新工藝有助于減少或消除這種對(duì)化石燃料的依賴(lài)。該工藝已授權(quán)給紐約Anellotech公司，正在進(jìn)行工業(yè)放大。

［丁汀摘譯自 Green Car Congress，2012－01－12］