陰艷華,蔡 瓊,郭 杰,李厚濤
(武漢科夢環(huán)境工程有限公司,湖北 武漢 430074)
目前,多晶硅生產(chǎn)主要采用改良西門子法,每生產(chǎn)1 t多晶硅約產(chǎn)生14~15 t的副產(chǎn)物SiCl4及1 t左右的氯硅烷殘液[1],殘液的處理主要是利用燒堿和石灰乳進行中和、絮凝、沉淀、過濾等,不僅浪費燒堿、石灰,而且會產(chǎn)生大量殘渣,造成新的固體廢物污染。
赤泥是制取氧化鋁時排放的堿性廢渣,含有大量的鋁、鐵等有效成分,一般每生產(chǎn)1 t氧化鋁約副產(chǎn)0.7~1.8 t赤泥[2]。中國是世界第4大氧化鋁生產(chǎn)國,每年排放的赤泥高達數(shù)百萬噸,大面積的堆積不僅污染環(huán)境,而且有效成分也沒有得到充分合理的利用。
無機高分子絮凝劑因無毒、高效、使用方便而在水處理中得到廣泛應用。作者在此以多晶硅殘液與赤泥為主要原料,利用多晶硅殘液中的有效成分與水反應,經(jīng)過富集得到較高濃度的鹽酸,溶解赤泥中的氧化鋁等物質,通過進一步處理得到新型無機高分子水處理劑——聚合氯化鋁,對鹽酸質量分數(shù)、反應時間、反應溫度等工藝條件進行優(yōu)化,并將其應用于高嶺土模擬廢水的絮凝處理,以期為多晶硅殘液和赤泥的綜合利用提供新途徑。
多晶硅殘液;赤泥,主要成分為Al2O325.89%、Fe2O37.28%、CaO 11.3%、SiO213.22%、其它42.31%。所用試劑均為分析純。
752N型紫外可見分光光度計,PHB-1型筆式pH計。
1.2.1 多晶硅殘液的處理
將多晶硅殘液通過洗滌塔進行洗滌、分離,得到二氧化硅和鹽酸,鹽酸再經(jīng)過富集后得到15%~20%(質量分數(shù),下同)的鹽酸。
1.2.2 聚合氯化鋁的制備
將上述15%~20%的鹽酸加入到1000 mL三口燒瓶中,再加入一定量的赤泥,加熱回流一定時間后,倒出反應液,離心過濾,將濾液在70~90 ℃加熱聚合,多余的鹽酸以氯化氫氣體揮發(fā)出來(冷凝回收后可重復利用),液體部分經(jīng)干燥得到紅棕色的聚合氯化鋁。
在反應時間為60 min、反應溫度為80 ℃的條件下,考察鹽酸質量分數(shù)對鋁溶出率的影響,結果見圖1。
圖1 鹽酸質量分數(shù)對鋁溶出率的影響
由圖1可看出,隨著鹽酸質量分數(shù)的增大,赤泥中鋁的溶出率逐漸升高;當鹽酸質量分數(shù)超過15%后,鋁溶出率趨于穩(wěn)定;繼續(xù)增大鹽酸質量分數(shù),鋁溶出率升高不明顯。因此,從成本考慮,選擇鹽酸質量分數(shù)為15%。
在鹽酸質量分數(shù)為15%、反應溫度為80 ℃的條件下,考察反應時間對鋁溶出率的影響,結果見圖2。
圖2 反應時間對鋁溶出率的影響
由圖2可看出,隨著反應時間的延長,鋁溶出率逐漸升高;反應60 min后,鋁溶出率趨于穩(wěn)定。這是因為,反應初期,鹽酸濃度較大,反應較快;隨著反應時間的延長,鹽酸濃度降低,未溶出的鋁含量也降低,所以,繼續(xù)延長反應時間對鋁溶出率影響不大。因此,選擇反應時間為60 min。
在鹽酸質量分數(shù)為15%、反應時間為60 min的條件下,考察反應溫度對鋁溶出率的影響,結果見圖3。
圖3 反應溫度對鋁溶出率的影響
由圖3可看出,隨著反應溫度的升高,鋁溶出率逐漸升高;反應溫度超過80 ℃后,由于鹽酸容易揮發(fā),參與反應的鹽酸濃度降低,導致赤泥中鋁溶出率下降。因此,選擇反應溫度為80 ℃。
參照GB 15892-2009[3],對在最佳實驗條件下(鹽酸質量分數(shù)15%、反應時間60 min、反應溫度80 ℃)制備的聚合氯化鋁固體進行性能測試,結果見表1。
表1 聚合氯化鋁的性能指標
將制備的聚合氯化鋁固體絮凝劑在常溫下用水溶解配制成3%的溶液,用于高嶺土模擬廢水的絮凝實驗。結果表明,在pH值為6~9的范圍內,模擬廢水的濁度去除率可達80%以上。
以多晶硅殘液與赤泥為主要原料,制得水處理絮凝劑——聚合氯化鋁;在鹽酸質量分數(shù)為15%、反應時間為60 min、反應溫度為80 ℃的條件下,制得的聚合氯化鋁各項指標均符合國家標準,對高嶺土模擬廢水的濁度去除率達到80%以上。該方法實現(xiàn)了多晶硅殘液及赤泥的綜合利用,以廢治廢,同時生產(chǎn)出的聚合氯化鋁無機高分子絮凝劑的各項指標均達到國家標準,具有較好的應用前景。
[1] 郭平.淺析多晶硅副產(chǎn)物的綜合利用與循環(huán)技術[J].有色金屬加工,2009,38(4):49-52.
[2] 朱軍,蘭建凱.赤泥的綜合回收與利用[J].礦產(chǎn)保護與利用,2008,(2):52-54.
[3] GB 15892-2009,生活飲用水用聚氯化鋁[S].