液化氣無苛性堿精制工藝獲成功

吉林石化公司開發(fā)的液化氣無苛性堿精制組合工藝技術順利通過中國石油天然氣股份有限公司驗收。該技術解決了煉廠液化氣精制廢堿液、廢渣排量大，總硫含量超標及設備腐蝕問題。若在全行業(yè)推廣，保守估計，年可減排廢堿液、廢渣5萬多噸。

該技術應用TOS-1羰基硫水解催化劑、DHO-1過氧化氫分解催化劑以及固定床AFS-24脫硫醇催化劑進行的中試結果顯示，通過精餾的液化氣總硫含量小于14微克/克，達到合同要求，并獲得兩項國家專利。專家認為，該項目實用性強，工藝路線合理，催化劑有較好的活性及穩(wěn)定性，同時減少了“三廢”排放。

據(jù)介紹，該公司建立了一套處理量為100 L/h的液化氣無苛性堿精制組合工藝中型試驗裝置，完成了TOS-1羰基硫水解催化劑、DHO-1過氧化氫分解催化劑以及固定床AFS-24脫硫醇催化劑工業(yè)放大試驗。項目負責人表示，中試裝置運行期間，項目組重點考察了脫硫劑使用量及空速對TOS-1羰基硫水解催化劑脫羰基硫及脫硫化氫效果的影響與液化氣帶堿情況，DHO-1過氧化氫分解催化劑不同濃度下分解的活性，空速對固定床AFS-24脫硫醇催化劑活性影響，以及少量硫化氫（≯2微克/克）對固定床AFS-24脫硫醇催化劑活性及對液化氣設備（銅片）腐蝕的影響。

經(jīng)過81天的連續(xù)運行，應用該技術精制后的液化氣羰基硫含量都在0.3微克/克以下，硫化氫含量為0微克/克，硫醇性硫含量在1微克/克以下，總硫小于14微克/克，達到了中試考核指標，消除了傳統(tǒng)工藝中廢堿液排放帶來的環(huán)保問題。同時，聚集罐、沉降罐等設備的增設，消除了液化氣帶堿性水造成的設備腐蝕現(xiàn)象，效果非常理想。

據(jù)了解，目前國內(nèi)煉油廠沿用的液化氣精制工藝，由醇胺脫硫化氫和Merox抽提氧化脫硫醇兩部分組成，Merox抽提氧化脫硫醇會排放大量堿液，處理量為20萬噸/年的液化氣精制裝置年排廢渣500噸左右，且總硫超標，液化氣帶堿性水造成的設備腐蝕問題也一直得不到有效解決。用輕油抽提氧化后的劑堿，可緩解總硫超標問題，但不能根除設備腐蝕。