摘 要:文章通過青海省扎毛水庫導流洞施工實例,從隧洞的爆破開挖、初期支護、鋼筋制安、混凝土襯砌及回填灌漿等幾個方面闡述了隧洞施工工藝和技術,以期為類似工程提供參考。
關鍵詞:隧洞;施工工藝;施工技術
1 工程概況
扎毛水庫位于青海省黃南州扎毛鄉(xiāng)境內(nèi)黃河一級支流隆務河上,是隆務河上游的龍頭水庫。主要建筑物為攔河大壩、溢洪洞、導流洞、發(fā)電洞及發(fā)電廠房等。在大壩填筑前,必須先進行施工導流,導流洞位于大壩右壩坡坡腳處,進口底板高程為2779.0m,出口底板高程為2778.1m,設計洞徑5.0×7.9m,洞內(nèi)坡降為1/200,導流洞長184.87m。山體自然坡度36°~45°,進口段岸坡為62°左右。洞室最大高差89m左右。整體邊坡較穩(wěn)定,地表植被較發(fā)育,洞軸線走問NE85°。
2 工程地質(zhì)
導流洞圍巖地質(zhì)為三疊系中統(tǒng)青灰-黑灰色中厚-厚層細粒長石砂巖夾黑灰色粉砂巖、板巖,產(chǎn)狀:NW276°·SW∠57°,巖體裂隙較發(fā)育,多為層狀結構,巖體基本質(zhì)量等級為Ⅲ-Ⅳ級,強風化層厚度3-5m,弱風化層厚度5-6m??傮w巖體較為完整,但出口段強風化層巖體完整性差,多為層狀-碎裂結構。
3 導流洞開挖施工方案
3.1 施工排水及洞口處理
巖體內(nèi)裂隙滲透水或施工棄水,采用明排方式,用2.2kw潛水泵集中抽排至洞外的棄水區(qū)。
導流洞進洞前,先做好開挖及影響范圍內(nèi)的危石清理和坡頂排水,按設計要求進行邊坡加固。因洞口處巖體軟弱、破碎,成洞條件差,為保證進洞安全,先進行超前加固和支護,再進行洞口開挖。洞口用18號工字鋼制作的鋼拱架進行支護,鋼拱架間距為50~80cm,周邊用錨桿固定。由于洞臉凸凹不平,洞口側面用漿砌石回填。洞口伸出洞臉1.5m。洞臉打錨桿掛網(wǎng)噴護,錨桿為Ф25鋼筋,長度3m,間距為1.0m,鋼筋網(wǎng)采用ф8鋼筋,間距15cm,噴射混凝土厚度10cm。洞臉掛網(wǎng)噴護范圍為洞口周邊3m以內(nèi)。
3.2 導流洞洞身段開挖施工方案
導流洞洞身段開挖采用目前比較流行和實用的鉆爆法施工,因?qū)Я鞫磾嗝孑^大,根據(jù)施工總進度安排和地質(zhì)情況,采用分期、分段開挖方法。先開挖洞室上半部分,待上半洞全部噴錨支護完畢后再進行下半洞開挖支護,以保證下半洞的施工安全。由于洞身較短,不需設施工支洞。下半洞開挖采用光面爆破法施工,一次成型。鉆爆法施工工藝包括爆破參數(shù)確定→臺車就位→測量放線→鉆炮孔→爆破→通風排險→出渣等工序。
3.2.1 爆破參數(shù)的確定
根據(jù)圍巖類別和工程地質(zhì)條件,按理論計算和爆破試驗,優(yōu)化爆破設計方案,確定炮孔數(shù)量、位置及裝藥量等基本爆破參數(shù)。杜絕欠挖,控制超挖,降低成本,提高效益,以最優(yōu)的爆破設計將光爆半孔率保證在70-80%以上。以圖1、圖2是根據(jù)《水利水電工程施工手冊》(第二卷)土石方工程中所述經(jīng)驗公式計算以及經(jīng)過爆破試驗調(diào)整后的上半洞和下半洞的炮孔布置示意圖。表1、表2為經(jīng)過爆破試驗確定的上半洞和下半洞的最優(yōu)爆破參數(shù)表。
3.2.2 測量、鉆孔、裝藥及聯(lián)網(wǎng)爆破
首先根據(jù)設計圖紙在開挖掌子面上測量放線確定開挖高程、中線和輪廓線,按爆破設計方案進行鉆孔定位。鉆孔采用氣腿式YT28型風動鑿巖機進行施工,鉆孔直徑42mm。鉆孔位置偏差控制在5cm以內(nèi)。
鉆孔完成后,以高壓風將炮孔徹底吹掃干凈,再將藥卷放進炮孔口,用木質(zhì)炮棍將藥卷推至炮孔深處,孔內(nèi)炸藥采用2#硝銨巖石炸藥。裝藥后,用事先拌制好的炮泥對每個炮孔進行封堵,孔口封堵要密實。
爆破時采用毫秒微差爆破法,掏槽孔、輔助孔、周邊孔、底邊孔、底角孔全部采用塑料導爆管進行聯(lián)網(wǎng),最后用電雷管和爆破器引爆。為保證各類炮眼之間的起爆時差,增強起爆效果,爆破依次按圖1、2中所示毫秒雷管1號、3號、5號、7號、9號、11號的段位順序依次起爆。
3.2.3 通風排險及出渣
炮孔炸藥引爆后,采用軸流式通風機進行強力通風,以排除和沖淡爆破產(chǎn)生的有害氣體和粉塵,補充新鮮空氣。通風后立即接通照明線路,處理啞炮、排除浮石,確定工作面無安全隱患后,方可出渣。出渣是直接關系到工作效率和施工進度的關鍵工序。本工程因隧洞斷面較大,用兩臺ZL50C型裝載機出渣,集中堆放,每輪出渣時間基本控制在1-2個小時以內(nèi)。
4 導流洞初期支護
根據(jù)設計要求及地質(zhì)專家判定的圍巖類別,導流洞為Ⅳ類圍巖,隧洞全斷面采用噴錨掛網(wǎng)和鋼拱架聯(lián)合支護。鋼筋網(wǎng)采用?準8鋼筋,間距20cm;錨桿采用?椎25鋼筋梅花型布置,間排距2.0m,伸入基巖3.0m;鋼拱架采用16號工字鋼制作;噴射混凝土標號為C20,厚度10cm。上半洞初期支護時,拱架底部立于上半部堅硬的巖石底上,并用鎖腳錨桿鎖定。下半洞每一循環(huán)開挖出渣結束后,立即將拱架支腿接長至下半部巖石地面上,錨桿鎖定后立即掛網(wǎng)噴護,將巖面封閉,避免巖石風化塌方。
鋼拱架支撐間距根據(jù)開挖后圍巖條件與開挖循環(huán)進尺確定,范圍在50~100cm之間。拱架支撐緊貼開挖面安裝,與圍巖之間的空隙用噴射混凝土充填??障遁^大部位以工字鋼支撐于巖面,再分次噴射混凝土直至充填飽滿。每榀拱架支撐拼裝后要具有整體性,接頭應牢固可靠,各排之間應使用剪刀撐、水平撐或連接筋連接。拱架支撐保持在同一平面上并與洞軸線正交,柱腳置于完整的巖面上并與錨桿、噴射混凝土的鋼筋網(wǎng)連接,拱架支撐要置于永久襯砌斷面之外。
5 導流洞洞身混凝土施工
洞身混凝土施工步驟主要包括施工放樣、鋼筋綁扎、模板安裝、擋頭模板與止水帶安裝、混凝土澆筑、拆模、養(yǎng)護等。因?qū)Я鞫撮L度僅為184.87m,考慮到經(jīng)濟效益,鋼模臺車成本較高。因此,混凝土襯砌采用組合鋼模跳倉澆筑,從進口開始間隔一塊跳倉,襯砌每段長9.1m。單節(jié)洞身分二次澆筑完成,先襯砌底板,再襯砌邊墻與頂拱。
5.1 基面處理
在底板混凝土澆筑之前,先用高壓風配合人工清理底板雜物及浮石,灑水潤澤,基面在混凝土澆筑之前保持潔凈和濕潤。在兩側墻及頂拱綁扎鋼筋前,先用高壓水將頂拱及兩側墻基面沖洗干凈。
5.2 鋼筋制安
鋼筋在加工前做材質(zhì)試驗,并將表面油漬、漆污、銹皮、鱗銹等用風砂槍除凈。施工所用鋼筋均按設計圖紙在加工廠加工成型后運至洞內(nèi),搭設鋼筋架,按順序綁扎成型。在鋼筋架設安裝之后,及時加以固定保護,避免發(fā)生錯亂和變形。為了保證混凝土保護層必要的厚度,在鋼筋與模板之間設置墊塊。鋼筋安裝完畢后經(jīng)監(jiān)理工程師檢查,確認符合施工圖要求并簽發(fā)開倉證后方可安裝模板和澆筑混凝土。
5.3 模板安裝
模板采用組合鋼模支撐,側墻采用P6015鋼模組合,?準48×3.5mm鋼管對頂;拱頂采用P1015鋼模組合,其上鋪設0.5mm鐵皮。根據(jù)混凝土對模板側壓力的計算,水平橫撐鋼管間距為750mm,立柱鋼管間排距為600mm。
模板支撐主要采用?準48鋼管、對拉錨筋、花籃螺栓等加固、支撐,各立柱間布置雙向水平撐,上下共兩道,并適當布置垂直剪刀撐。立模前在模板表面涂刷脫模劑。模板安裝嚴格按施工詳圖測量放樣,并有臨時固定措施。模板之間的接縫平整嚴密,逐層校正下層偏差,使模板下端無 "錯臺"現(xiàn)象。施工完畢后,用高壓風、水槍沖洗沾著泥土、鐵屑、油漆、油漬等雜物,以保證倉面清潔。
5.4 混凝土澆筑
混凝土采用攪拌站集中拌合,拌合站攪拌強度為35m3/h,用5 m3混凝土攪拌車運至施工現(xiàn)場,卸入混凝土輸送泵,再輸送至澆筑倉位。施工配合比嚴格遵守由試驗確定并經(jīng)監(jiān)理單位批準的混凝土配合比。混凝土在運輸過程中不能發(fā)生分離、漏漿、嚴重泌水等現(xiàn)象。混凝土澆筑按規(guī)范要求的厚度、次序方向分層進行,每層澆筑厚度不大于30cm,隨澆隨平。振搗器應按一定順序振搗,防止漏振、重振。底板用Φ70插入式振搗器振搗,側墻用Φ50插入式振搗器和附著式振搗器同時振搗,頂板采用附著式振搗器振搗。混凝土澆筑完畢后,18~24h后開始灑水養(yǎng)護。
6 回填灌漿
導流洞回填灌漿共計0.16萬平方米,在頂拱120°范圍內(nèi)進行,采用填壓式灌漿法?;靥罟酀{孔距和排距為3m,灌漿壓力0.2~0.3MPa。待混凝土達到設計強度的70%后,才能進行相應部位的回填灌漿。灌漿孔深入基巖0.lm,鉆孔成孔后,測記混凝土厚度和空腔尺寸。灌漿壓力按設計施工圖紙要求執(zhí)行。在設計規(guī)定壓力下,當灌漿孔停止吸漿時,回填灌漿即可結束。灌漿作業(yè)結束后,應排除孔內(nèi)積水和污物,封孔并抹平。
7 結束語
扎毛水庫導流洞工程存在工期緊、任務重、施工難度大等特點。由于每一套施工技術都受工程實際狀況、地質(zhì)環(huán)境、圍巖類別等具體情況的影響,因此實際操作應用的施工技術也必然存有差別,必須具體問題具體對待。本文通過介紹隧洞的施工工藝、施工技術及過程,期待能為工程技術人員在隧洞施工的理論和實踐經(jīng)驗積累方面有所啟示。
參考文獻
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作者簡介:沈磊(1981,4-),男,漢族,籍貫:寧夏,職稱:工程師,以前從事工程施工管理工作,目前從事建設管理工作。