劉立合

摘要：控制系統(tǒng)在實際的使用過程中，往往需要根據(jù)現(xiàn)場的變化來作出相應的調整，在不影響生產的前提下，依據(jù)現(xiàn)有的條件來進行改變。在Honeywell公司TPS系統(tǒng)的有一種控制方法叫CL語言控制，其特點控制靈活多樣，但存在一旦變更輸入點的名稱、通道、類型時，需要重新進行修改、編譯、調試，可在化工企業(yè)的連續(xù)生產中，這樣的操作是很難實現(xiàn)的，因為一旦調試時間過長，本文就是在輸入變量類型發(fā)生改變時一種轉換方法。

關鍵詞：CL程序； 邏輯點； 組態(tài)； PVLLFL

引言

塑料廠高壓聚乙烯裝置采用荷蘭DSM公司的無脈沖高壓管式法工藝， DSM管式無脈沖高壓聚乙烯工藝具有流程短，反應溫度低，單點進料，反應物料流速快，使用混合過氧化物引發(fā)劑，單程轉化率高，單線能力大，控制先進合理，操作安全等特點。

1.問題的提出

在裝置初始生產的設計中，風送系統(tǒng)的輸入風管道上只是安裝了流量開關，這樣在控制室內不能看到輸送風的流量，輸送風機是否做功正常，不能及時有效的判斷，而輸送風機一旦故障，因為工藝流程的特點比較短，能夠緩沖的環(huán)節(jié)少，所以在20分鐘內不能處理好，就會導致高壓聚乙烯裝置的停產。而一旦裝置停車直接、間接的經濟損失要達到10～30萬人民幣。為了能夠更有效的判斷輸送風機的做功情況，將流量開關換成渦街流量變送器。但原風送程序是用CL程序來實現(xiàn)的，重新修改、編譯、調試程序在20分鐘內不可能實現(xiàn)，而且還會產生混料的問題，導致質量事故。這就面臨一個問題：如何在不更改CL程序的情況下，將現(xiàn)在AI信號，轉變成DI信號，并且在設定風量低報值。

2.變更方案設計

在TPS系統(tǒng)中建立相應數(shù)量的AI點，在AI點的組態(tài)細目設定流量的低報報警和低低報警，當AI發(fā)生低報和低低報時，會相應的觸發(fā)PVLOFL和PVLLFL的布爾值的變化。然后利用TPS中的邏輯點將PVLLFL的布爾值的變化送到一個DO點上，通過DO輸出將信號通過電纜接到原來流量開關的端子上，這樣從邏輯上在不改變CL程序的前提下實現(xiàn)控制功能。變更之后，信號傳輸時間變長，這樣可能對安全生產帶來的隱患，通過與工藝技術人員一起溝通論證，增加的傳輸、數(shù)據(jù)轉化的時間完全在安全范圍之內。這個設計思路在理論與實際實施上是極具可行性的。

3.實現(xiàn)步驟

3.1.建立AI點

Honeywell 的TPS系統(tǒng)中的建點過程是一個簡單的卡片式填寫和選擇。用戶可以按照系統(tǒng)提示逐項填寫。首先填寫點的位號這里使用的位號是FTR201～FTR208，選擇節(jié)點類型為HPM。在點的模式上有兩種：半點和全點，全點和半點的區(qū)別是全點具有報警功能，而半點沒有，現(xiàn)在我們正需要報警功能來實現(xiàn)，所以一定要選擇全點作為點的模式。點描述、關鍵字等是可選項，建議填寫完整，這樣在列表顯示的時候能夠很清楚地知道這個點的有關信息。單元號指建立的這個點要放在系統(tǒng)中的那個單元中進行管理，網絡號、節(jié)點號是HPM的硬件地址，必需要正確填寫。接下來的slotnum填寫所建立的點放在HPM中的軟槽地址，然后按現(xiàn)場流量的實際量程填寫AI點的量程上限和下限，再將PVLOPR與PVLLPR設定好，最后按Ctrl+下裝。

3.2.建立邏輯點

建立邏輯點的方式與建立AI點的方式大部分很相似，只是在選擇邏輯功能類型的時候選擇12-8-12，表示邏輯點有12個輸入， 8個邏輯塊，12個輸出，因為現(xiàn)場有8臺變送器，所以選擇了12-8-12。

在輸入設置時，可以看到每個輸入都有一個代號由L1到L12， L1填入FTR201.PVLLFL，表示L1代表FTR201的低低報警狀態(tài)，即當測量值低低PVLLPR設定的時候，PVLLFL的值為“TRUE”，在系統(tǒng)中以“1”表示，否則為“0”，其他代號將其他位號一一對應填寫。

在輸出設置時，也可以看到每個輸出也都有一個編號SO1到SO12，在這里填寫要將PVLLFL的狀態(tài)送至的DO點的地址，在這里需要注意的是：填寫DO點的位號參數(shù)時，系統(tǒng)可能會報錯，下裝不了，所以在這里填寫的是DO點絕對地址，表示方法為！DOmmSxx.SO，這里的xx表示DO所在的卡件的編號，mm表示該卡件的通道號，當流量低報時，PVLLFL實際上是為“1”，而在CL程序當中需要的是“0”，所以邏輯功能塊選擇“非門”。在填寫相應的邏輯塊的ALGORITHM參數(shù)時，在對應的“S1（x）”表格中填入相應的“Lx”，這樣就構成了如下所示的圖。

到此邏輯就做好了，按Ctrl+下裝。

3.3.建立DO點到DI的連接數(shù)據(jù)點

前期工作已經完成，這時將DO點的輸入與DI點的輸入用電纜連接起來，保證信號傳輸在物理層面上連接良好。

4.回路調試及投用

建點完成后，需要對回路進行調試。在命令管理器中分別用Active命令把新建的FTR201、FTR202，F(xiàn)TR203等狀態(tài)激活。例如：Active FTR201。然后手動將FTR201的值設置在低低報以下，在邏輯點中檢查PVLLFL狀態(tài)是否是“1”，利用萬用表測量DO輸出是否為“0”，都滿足要求后，在觀察原來流量開關的DI點的狀態(tài)是否為“0”，檢查完全正常后，則整個回路已具備投用狀態(tài)。利用生產過程中切換料倉的幾分鐘時間，逐個投用回路。

5.結束語

按照以上方案實施的改造，在完全不影響生產的情況下，逐個逐步測試，完成了所有回路的投用工作，并且在改造后至今，所有設備、功能都工作正常，從另外的一個角度開拓了思路，在實際條件有限的情況下，利用現(xiàn)有的資源，通過這一種迂回的方式，實現(xiàn)原本需要對生產過程產生很大影響的調整。

參考文獻：

[1]《集散控制系統(tǒng)及現(xiàn)場總線》 中國石化出版社.

[2]《分布式控制系統(tǒng)設計與應用實例》 電子工業(yè)出版社.