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      某氧化銅鈷礦硫酸浸出試驗(yàn)研究

      2014-07-01 21:10:37趙思佳劉景槐
      湖南有色金屬 2014年4期
      關(guān)鍵詞:氧化銅液固比磨礦

      趙思佳,肖 超,劉景槐

      (湖南有色金屬研究院,湖南長(zhǎng)沙 410100)

      某氧化銅鈷礦硫酸浸出試驗(yàn)研究

      趙思佳,肖 超,劉景槐

      (湖南有色金屬研究院,湖南長(zhǎng)沙 410100)

      采用硫酸為浸出劑,對(duì)氧化銅鈷礦浸出工藝進(jìn)行了研究。試驗(yàn)結(jié)果表明:硫酸加入量為氧化銅鈷礦質(zhì)量的12.5%,氧化銅鈷礦粒度磨樣-74μm占87%,浸出溫度80℃,浸出時(shí)間2 h,浸出液固比L/S=2∶1;銅浸出率為89.26%,鈷浸出率為78.69%。

      氧化銅鈷礦;銅;鈷;浸出

      銅的礦物主要有原生硫化銅礦物和次生氧化銅礦物。工業(yè)上可應(yīng)用的銅礦中,銅的最低含量已由2%~3%降至0.4%~0.5%[1]。鈷在礦床中常呈砷化、硫化、氧化鈷礦物,鈷礦石最低含鈷量為0.02%~0.1%,一般為0.1%~0.5%[2]。隨著銅、鈷礦物開(kāi)采的不斷進(jìn)行,高品位、易處理銅礦與鈷礦資源的日益減少,人們開(kāi)始重視氧化銅、氧化鈷礦的開(kāi)發(fā)利用,采用濕法處理氧化銅礦、氧化鈷礦。氧化銅鈷礦一般采用浮選工藝回收,先浮選硫化礦,后浮選氧化礦,氧化礦采用異步浮選工藝。如果氧化銅礦中有益銅礦物嵌布粒度極細(xì)成浸染狀,提高磨礦細(xì)度也達(dá)不到單體解離[3]。某氧化銅鈷礦氧化率較高、硅孔雀石、結(jié)合氧化銅含量高,銅礦物呈極細(xì)粒嵌布,屬于難選氧化銅鈷礦石。本文通過(guò)實(shí)驗(yàn)室攪拌浸出試驗(yàn),采用硫酸為浸出劑,分別考察了硫酸加入量、浸出溫度、磨礦粒度、浸出時(shí)間、液固比等對(duì)某氧化銅鈷礦中銅、鈷浸出的影響,并獲得了最佳浸出工藝條件。

      1 礦石的性質(zhì)研究

      試驗(yàn)礦樣來(lái)自國(guó)外某氧化銅鈷礦,原礦含銅為2.41%左右,鈷為0.18%左右。礦石特點(diǎn):(1)銅氧化率在60%左右,鈷氧化率在75%左右;(2)某氧化銅鈷礦中,銅主要以自由氧化銅、硅孔雀石、結(jié)合氧化銅以及少量的次生硫化銅、原生硫化銅的形式存在。鈷主要以氧化鈷以及少量的硫化鈷、碳酸鈷的形式存在。

      某氧化銅鈷礦的多元素分析結(jié)果見(jiàn)表1。

      表1 某氧化銅鈷礦化學(xué)多元素分析結(jié)果%

      由表1的分析結(jié)果可知,該氧化銅鈷礦中有價(jià)元素是銅和鈷,其中銅含量為2.41%,鈷含量為0.18%,其它金屬?zèng)]有回收價(jià)值;二氧化硅的含量達(dá)64.24%,酸性浸出時(shí)不利于液固快速分離;鐵、氧化鈣的含量較低,但是氧化銅鈷礦中氧化鎂、氧化鋁的含量較高,這可能也是氧化銅鈷礦硫酸浸出硫酸消耗較多的原因。

      2 試驗(yàn)方法

      某氧化銅鈷礦的浸出在燒杯中進(jìn)行,用熱電偶控溫的增力電動(dòng)攪拌機(jī)進(jìn)行加熱攪拌反應(yīng),達(dá)到預(yù)定的浸出時(shí)間后,用真空泵進(jìn)行抽濾,渣樣烘干稱(chēng)重后送分析,并計(jì)算銅、鈷的浸出率。

      3 試驗(yàn)結(jié)果與討論

      3.1 硫酸加入量對(duì)銅、鈷浸出率的影響

      固定條件:氧化銅鈷礦200 g(-74μm占46.65%),液固比2∶1,浸出溫度80℃,浸出時(shí)間2 h。硫酸的加入量以氧化銅鈷礦質(zhì)量為基準(zhǔn)計(jì)算。

      硫酸加入量對(duì)銅、鈷浸出率的影響如圖1所示。

      圖1 硫酸加入量對(duì)銅、鈷浸出率的影響

      由圖1可知,硫酸浸出氧化銅鈷礦時(shí),硫酸加入量對(duì)氧化銅鈷礦中銅、鈷的浸出率影響較大。銅和鈷的浸出率都隨著硫酸加入量的增加而增加。當(dāng)硫酸的用量為25 g時(shí),即硫酸加入量為氧化銅鈷礦質(zhì)量的12.5%時(shí),銅的渣計(jì)浸出率為89.65%,鈷渣計(jì)浸出率為49.36%。隨著硫酸加入量的增加,銅、鈷的浸出率增加較為緩慢。綜合銅、鈷的回收以及經(jīng)濟(jì)因素,氧化銅鈷礦的硫酸浸出試驗(yàn)硫酸的加入量選取氧化銅鈷礦質(zhì)量的12.5%。

      3.2 浸出溫度對(duì)銅、鈷浸出率的影響

      固定條件:氧化銅鈷礦200 g(-74μm占46.65%),硫酸加入量為氧化銅鈷礦質(zhì)量的12.5%,液固比2∶1,浸出時(shí)間2 h。

      浸出溫度對(duì)銅、鈷浸出率的影響如圖2所示。

      圖2 浸出溫度對(duì)銅、鈷浸出率的影響

      由圖2可知,硫酸浸出氧化銅鈷礦時(shí),浸出溫度對(duì)該氧化銅鈷礦中銅、鈷的浸出率影響很大。當(dāng)浸出溫度小于80℃時(shí),隨著浸出溫度的增加,銅鈷礦中銅、鈷的浸出率顯著增加;當(dāng)浸出溫度為80℃時(shí),銅鈷礦中銅的渣計(jì)浸出率達(dá)到了89.56%,鈷的浸出率達(dá)到了50.35%;進(jìn)一步升高浸出溫度,銅鈷礦中銅、鈷的浸出率基本保持不變。因此,從節(jié)能減耗考慮,氧化銅鈷礦硫酸浸出試驗(yàn)浸出溫度選擇為80℃。

      3.3 磨礦粒度對(duì)銅、鈷浸出率的影響

      固定條件:氧化銅鈷礦200 g,硫酸加入量為氧化銅鈷礦質(zhì)量的12.5%,液固比2∶1,浸出溫度80℃,浸出時(shí)間2 h。

      磨礦粒度對(duì)銅、鈷浸出率的影響如圖3所示。

      圖3 磨礦粒度對(duì)銅、鈷浸出率的影響

      由圖3可知,硫酸浸出氧化銅鈷礦時(shí),磨礦粒度對(duì)該氧化銅鈷礦中銅的浸出率影響較小,而磨礦粒度對(duì)鈷的浸出率影響較大,這可能與銅鈷礦中鈷的存賦形式有關(guān)。為了綜合回收氧化銅鈷礦中的銅、鈷,氧化銅鈷礦的硫酸浸出試驗(yàn)?zāi)サV粒度以-74μm占87%以上為宜。但當(dāng)磨礦粒度-74μm占87%以上時(shí)液固分離速度較慢。

      3.4 浸出時(shí)間對(duì)銅、鈷浸出率的影響

      固定條件:氧化銅鈷礦200 g(-74μm占87%),硫酸加入量為氧化銅鈷礦質(zhì)量的12.5%,液固比2∶1,浸出溫度為80℃。

      浸出時(shí)間對(duì)銅、鈷浸出率的影響如圖4所示。

      圖4 浸出時(shí)間對(duì)銅、鈷浸出率的影響

      由圖4可知,硫酸浸出氧化銅鈷礦時(shí),浸出時(shí)間對(duì)氧化銅鈷礦中銅的浸出率影響較小,對(duì)氧化銅鈷礦中鈷的浸出影響大。浸出0.5 h,銅的渣計(jì)浸出率可達(dá)87.45%,鈷的渣計(jì)浸出率可以達(dá)到40.48%;浸出2 h,銅的渣計(jì)浸出率可達(dá)89.46%,鈷的渣計(jì)浸出率可以達(dá)到79.18%,進(jìn)一步延長(zhǎng)浸出時(shí)間,氧化銅鈷礦中銅、鈷的浸出率基本保持不變。因此考慮到生產(chǎn)實(shí)際,氧化銅鈷礦硫酸浸出試驗(yàn)中浸出時(shí)間以2 h為宜。

      3.5 液固比對(duì)銅、鈷浸出率的影響

      固定條件:氧化銅鈷礦200 g(-74μm占87%),硫酸加入量為氧化銅鈷礦質(zhì)量的12.5%,將硫酸溶于一定量的水溶液后加礦浸出,浸出溫度80℃,浸出時(shí)間2 h。

      不同液固比對(duì)銅、鈷浸出率的影響如圖5所示。

      圖5 液固比對(duì)銅、鈷浸出率的影響

      由圖5可知,硫酸浸出氧化銅鈷礦時(shí),液固比對(duì)氧化銅鈷礦中銅、鈷的浸出率影響較小,考慮到生產(chǎn)實(shí)際,氧化銅鈷礦的硫酸浸出試驗(yàn)液固比以2∶1為宜。

      3.6 氧化劑添加量對(duì)銅、鈷浸出率的影響

      固定條件:氧化銅鈷礦200 g(含銅2.01%,-74 μm占87%),硫酸加入量為氧化銅鈷礦質(zhì)量的12.5%,液固比2∶1,浸出溫度為室溫(10℃),浸出時(shí)間2 h。氧化劑選擇氯酸鈉。

      氧化劑加入量對(duì)銅、鈷浸出率的影響如圖6所示。

      由圖6可知,硫酸浸出氧化銅鈷礦時(shí),氧化劑氯酸鈉對(duì)氧化銅鈷礦中銅、鈷的浸出率影響不大。因此,氧化銅鈷礦硫酸浸出試驗(yàn)中選擇不添加氧化劑。

      圖6 氧化劑加入量對(duì)銅、鈷浸出率的影響

      3.7 最佳工藝條件確定及驗(yàn)證

      根據(jù)以上條件試驗(yàn)可以得出,氧化銅鈷礦硫酸浸出的最佳工藝條件為:硫酸加入量為氧化銅鈷礦質(zhì)量的12.5%,浸出溫度80℃,氧化銅鈷礦粒度為磨樣至-74μm占87%,浸出時(shí)間2 h,浸出液固比L/S=2∶1。

      在上述最佳條件下進(jìn)行原礦1 kg驗(yàn)證試驗(yàn),得出浸出渣892.19 g,渣含銅0.29%,渣計(jì)銅浸出率89.26%;渣含鈷0.043%,渣計(jì)鈷浸出率78.69%。

      4 結(jié) 論

      1.影響銅、鈷浸出率的主要因素是硫酸加入量、浸出溫度、磨礦粒度、浸出時(shí)間。

      2.氧化銅鈷礦硫酸浸出最佳工藝條件:硫酸加入量為氧化銅鈷礦質(zhì)量的12.5%,浸出溫度80℃,氧化銅鈷礦粒度為磨樣至-74μm占87%,浸出時(shí)間2 h,浸出液固比L/S=2∶1。在此條件下,銅的浸出率可達(dá)89.26%,鈷的浸出率可達(dá)78.69%。

      [1] 彭容秋,任鴻九,張訓(xùn)鵬,等.銅冶金[M].長(zhǎng)沙:中南大學(xué)出版社,2004.5.

      [2] 樂(lè)頌光,夏忠讓?zhuān)瑓巫C華,等.鈷冶金[M].北京:冶金工業(yè)出版社,1987.26.

      [3] 胡紹彬.關(guān)于湯丹難選氧化銅礦浮選過(guò)程中連生體的浮選問(wèn)題[J].云南冶金,1999,(1):25-27.

      Study on Sulfuric Acid Leaching of Oxide Copper-cobalt Ore

      ZHAO Si-jia,XIAO Chao,LIU Jing-huai
      (Hunan Research Institute of NonferrousMetals,Changsha 410100,China)

      An oxide copper-cobalt ore was leached with sulfuric acid.The results show that copper leaching rate is 89.26%and cobalt leaching rate is 78.69%under the conditions including addition H2SO4of 25 g for 200 g oxide copper-cobalt ore,fine grain of oxide copper-cobalt ore at least-200 mesh amounts to 87%,leaching temperature of 80℃and leaching time of 2 h,liquid-solid ratio of 2∶1.

      oxide copper-cobalt ore;copper;cobalt;leaching

      TF811

      :A

      :1003-5540(2014)04-0036-03

      2014-05-12

      趙思佳(1983-),男,碩士,助理工程師,主要從事重金屬冶金以及低品位、難處理金礦堆浸技術(shù)研究。

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