喬巖莉 李利霞 段世新 侯小沖
天車(chē)主梁焊縫開(kāi)裂分析及修復(fù)
喬巖莉李利霞段世新侯小沖
【摘要】針對(duì)我公司一臺(tái)10t天車(chē)主梁與彎板焊縫發(fā)生開(kāi)裂的現(xiàn)象,分析了主梁焊縫斷裂的原因,制定了裂紋修復(fù)方案,確保了天車(chē)的安全運(yùn)行。
主梁是天車(chē)的主要構(gòu)件,天車(chē)經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期重載荷運(yùn)行,大部分出現(xiàn)主梁焊縫開(kāi)裂的現(xiàn)象,如果不及時(shí)采取措施,裂紋將繼續(xù)擴(kuò)大,會(huì)造成主梁斷裂的惡性事故。因此,必須及時(shí)對(duì)開(kāi)裂部位進(jìn)行補(bǔ)焊修復(fù)處理。
我公司鉚焊廠備料車(chē)間數(shù)控跨編號(hào)為212-201的天車(chē),其一側(cè)端梁車(chē)輪的彎板(對(duì)稱(chēng)2個(gè))出現(xiàn)裂紋,并延伸至端梁的腹板上,基本狀態(tài)如圖1所示。
天車(chē)在運(yùn)行過(guò)程中,除承受主梁本身的自重外,還承受主、副小車(chē)、料重等各種重量,受力情況極為復(fù)雜,主、副小車(chē)吊放重物產(chǎn)生的上下交變應(yīng)力,以及因天車(chē)軌道不平而產(chǎn)生的交變應(yīng)力,均可導(dǎo)致主梁的焊縫結(jié)構(gòu)表面產(chǎn)生微裂紋,經(jīng)過(guò)多次交變應(yīng)力作用,初始微裂紋會(huì)進(jìn)一步擴(kuò)大,形成肉眼可以看出的裂紋。
另外,主梁與彎板焊縫為立焊,部分焊肉不均,造成較大的焊接殘余應(yīng)力,降低了焊縫疲勞強(qiáng)度,導(dǎo)致主梁焊縫開(kāi)裂,這是主梁焊縫裂紋形成的主要原因之一。
(1)用千斤頂頂起天車(chē)彎板斷裂處一端,使大車(chē)車(chē)輪離開(kāi)軌道面后將車(chē)輪卸掉,妥善保管卸掉后的螺栓、螺母、墊圈等。
(2)沿彎板與腹板處焊縫
將斷裂彎板(2件)整件割掉,彎板基本尺寸如圖2所示。切割時(shí)注意沿靠近腹板處焊縫熔合線邊緣(距離彎板上表面約5mm)進(jìn)行氣割。每塊彎板上分布的2件(合計(jì)4件)調(diào)整墊板從彎板上拆掉,注意氣割時(shí)不得傷及墊板,以備用。
(3)重新按圖2尺寸制作彎板2件。
(4)將腹板處裂紋用拋光砂輪機(jī)清除掉并修磨坡口,著色檢查無(wú)線性顯示后進(jìn)行補(bǔ)焊,焊后打磨補(bǔ)焊表面。
(5)鑒于彎板與腹板的內(nèi)部焊縫焊接不易操作,在腹板上與彎板焊接處割出單邊40°V形坡口,并備工藝背板1 (δ=5mm×18mm×64mm,2件)和背板2(見(jiàn)圖3),待與彎板進(jìn)行焊接。
(6)彎板重新下料后與腹板進(jìn)行焊接。兩彎板下料后用槽鋼連接,連接位置如圖4所示,注意保證兩彎板同一截面的平面度、平行度均≤1mm,保證彎板上兩孔距280mm。然后將工藝墊板1和墊板2焊于彎板上,彎板、背板1和背板2組成小部件A,如圖4所示。
(7)將小部件A裝焊到橫梁一端頭,裝配時(shí)注意保證彎板距一端頭58mm處φ45mm的孔心距端梁上表面的距離為550mm,同時(shí)腹板與圖4小部件A彎板應(yīng)有5mm間隙,進(jìn)行焊接,坡口焊滿后繼續(xù)焊5mm高角焊縫。焊接時(shí)采用CO2氣保焊,焊絲選用ER50—6,φ1.2mm,焊接參數(shù)如附表所示。
(8)待腹板與彎板焊接完成后,在腹板上補(bǔ)焊處根據(jù)實(shí)際補(bǔ)焊尺寸,焊上加強(qiáng)板以增加其強(qiáng)度,如圖5所示。
對(duì)天車(chē)主梁焊縫開(kāi)裂部位進(jìn)行修復(fù),并焊接加強(qiáng)板進(jìn)行剛性加固,能夠有效消除天車(chē)的事故隱患,確保天車(chē)安全運(yùn)行。經(jīng)過(guò)幾個(gè)月的運(yùn)行觀察,天車(chē)運(yùn)行平穩(wěn),裂紋沒(méi)有任何異常。
圖1 裂紋基本狀態(tài)
圖2 彎板
圖3 背板2
圖4 小部件A
圖5 焊接加強(qiáng)板示意
焊接參數(shù)
20141103
作者簡(jiǎn)介:?jiǎn)處r莉等,中信重工機(jī)械股份有限公司焊接工藝研究所。