孫穎迪，李光振，陳秋榮

(中國(guó)科學(xué)院上海微系統(tǒng)與信息技術(shù)研究所輕合金技術(shù)工程中心，上海 200050)

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AZ31鎂合金方管擠壓成型的數(shù)值模擬

孫穎迪，李光振，陳秋榮

(中國(guó)科學(xué)院上海微系統(tǒng)與信息技術(shù)研究所輕合金技術(shù)工程中心，上海 200050)

摘要：基于A(yíng)Z31鎂合金熱壓縮真應(yīng)力-真應(yīng)變曲線(xiàn)，計(jì)算得到了流變應(yīng)力方程，分析了合金壓縮變形后的顯微組織，并用HyperXtrude有限元分析軟件對(duì)AZ31鎂合金方管擠壓成型進(jìn)行了數(shù)值模擬，最后進(jìn)行了試驗(yàn)驗(yàn)證。結(jié)果表明：AZ31鎂合金的流變應(yīng)力隨變形溫度的升高而減小，并在350 ℃以上較快達(dá)到穩(wěn)態(tài)，易于加工成型；熱壓縮變形后合金中的孿晶組織隨溫度的升高有所減少，且晶粒不斷長(zhǎng)大，在高應(yīng)變速率時(shí)由于動(dòng)態(tài)再結(jié)晶不充分，晶界附近形成類(lèi)似“項(xiàng)鏈”狀的細(xì)小晶粒組織；有限元模擬分析發(fā)現(xiàn)方管角部金屬流速低于中心位置，在HyperStudy中經(jīng)工作帶優(yōu)化后流速分布均勻，采用優(yōu)化設(shè)計(jì)的模具擠壓生產(chǎn)出了合格的AZ31鎂合金型材。

關(guān)鍵詞：AZ31鎂合金；熱壓縮；擠壓成型；數(shù)值模擬

0引言

圖1　AZ31鎂合金在不同溫度和應(yīng)變速率下的真應(yīng)力-真應(yīng)變曲線(xiàn)Fig.1　True stress-turestrain curves of AZ31 magnesium alloys at different deformation temperatures and strain rates

鎂合金作為密度最小的金屬結(jié)構(gòu)材料，具有比強(qiáng)度高以及散熱性好等優(yōu)點(diǎn)，被譽(yù)為“21世紀(jì)最具開(kāi)發(fā)和應(yīng)用潛力的綠色工程材料”，在航空航天、汽車(chē)、通訊與電子工業(yè)領(lǐng)域有著廣闊的應(yīng)用前景[1-2]。目前，鎂合金的成型多以模鑄、壓鑄以及半固態(tài)成型為主，但鎂與其它元素在結(jié)晶時(shí)分布的不均勻性導(dǎo)致鎂合金鑄件常伴有成分偏析以及力學(xué)性能偏低等缺陷，限制了其應(yīng)用進(jìn)程。在鑄造成型后進(jìn)行塑性變形能很好地彌補(bǔ)鎂合金的上述缺陷，大幅度改善其強(qiáng)度與塑性。其中，擠壓成型以其型材的高精度、高性能及低的表面粗糙度等優(yōu)勢(shì)被廣泛接受；空心型材則以其顯著的低耗材性，同時(shí)滿(mǎn)足了產(chǎn)品輕量化的結(jié)構(gòu)使用要求，相比實(shí)心型材具有更明顯的技術(shù)經(jīng)濟(jì)價(jià)值。然而，空心鎂型材分流模具固有的結(jié)構(gòu)復(fù)雜性使試模周期普遍偏長(zhǎng)，試模成本較高[3-4]。

數(shù)值模擬是依靠計(jì)算機(jī)并結(jié)合有限元等各類(lèi)算法建立數(shù)學(xué)模型，模擬解決工程或物理問(wèn)題的一種方法，它大大減少了昂貴的現(xiàn)場(chǎng)試模成本，提高了工模具設(shè)計(jì)效率，在材料加工領(lǐng)域的應(yīng)用日益廣闊[5-6]。易杰等[7]用Flow-3D對(duì)ADC12鋁合金門(mén)內(nèi)板擠壓鑄造過(guò)程進(jìn)行了有限元分析，對(duì)模具溫度、澆注溫度以及壓機(jī)速度等工藝參數(shù)進(jìn)行了優(yōu)化，生產(chǎn)出良好的制件；王冠等[8]根據(jù)6063鋁合金型材的尺寸超差有限元分析，通過(guò)添加阻流塊的方式改善了金屬流速，優(yōu)化了模具結(jié)構(gòu)；王春燕等[9]通過(guò)Ansys有限元軟件對(duì)TB8鈦合金半球的拉深成形和超塑性氣脹成形過(guò)程進(jìn)行模擬，獲得了最佳的半球成形工藝。然而，縱觀(guān)文獻(xiàn)報(bào)道，目前關(guān)于A(yíng)Z31鎂合金擠壓成型與模具優(yōu)化的研究仍相對(duì)較少，基于A(yíng)LE算法的有限元軟件HyperXtrude(HX)的應(yīng)用也較為匱乏。為此，作者基于對(duì)AZ31鎂合金熱壓縮行為的分析，構(gòu)建了流變應(yīng)力方程，并以典型的鎂合金方管為研究對(duì)象，利用HX軟件對(duì)方管的擠出成型過(guò)程進(jìn)行模擬，并通過(guò)引入能夠表現(xiàn)型材出口處截面速度均勻性的目標(biāo)函數(shù)與HyperStudy模塊優(yōu)化擠壓模具工作帶尺寸，為后期復(fù)雜型材的模具設(shè)計(jì)提供重要依據(jù)。

1試驗(yàn)方法與結(jié)果

1.1　試驗(yàn)方法

試驗(yàn)材料為AZ31鎂合金，制成φ10 mm×15 mm的圓棒試樣，采用Gleeble3500型熱力模擬試驗(yàn)機(jī)在不同的溫度(250，300，350，400，450，500 ℃)下進(jìn)行應(yīng)變速率為0.001，0.01，0.1，1，10 s-1的單向熱壓縮變形試驗(yàn)并記錄試樣的真應(yīng)力-真應(yīng)變曲線(xiàn)。高溫壓縮后的試樣水冷后用300#～1000#砂紙逐級(jí)打磨后拋光，并用草酸醋酸溶液腐蝕，用Leica DM2500型光學(xué)顯微鏡觀(guān)察其顯微組織。

1.2　應(yīng)力-應(yīng)變曲線(xiàn)與顯微組織

由圖1可以看到，試樣在壓縮變形過(guò)程中，其流變應(yīng)力隨變形溫度的升高而減小。這是由于溫度升高，會(huì)開(kāi)啟更多的滑移系，使試樣的塑性變形能力增強(qiáng)，變形抗力減小，且溫度升高后試樣內(nèi)部的動(dòng)態(tài)回復(fù)與動(dòng)態(tài)再結(jié)晶更容易，故應(yīng)力的峰值隨溫度升高而降低。流變應(yīng)力的變化與試樣在變形過(guò)程中發(fā)生加工硬化與動(dòng)態(tài)再結(jié)晶密切相關(guān)，變形初始階段，位錯(cuò)密度增加，加工硬化嚴(yán)重，動(dòng)態(tài)再結(jié)晶僅部分發(fā)生，因此流變應(yīng)力迅速上升；當(dāng)應(yīng)力達(dá)到峰值后，加工硬化與動(dòng)態(tài)再結(jié)晶達(dá)到平衡，隨壓縮變形而進(jìn)行的動(dòng)態(tài)再結(jié)晶將更為充分，軟化作用加強(qiáng)，應(yīng)力減至穩(wěn)態(tài)。在350 ℃以上時(shí)流變應(yīng)力能較快達(dá)到穩(wěn)態(tài)，此時(shí)AZ31鎂合金能夠穩(wěn)定變形，且變形抗力較低，材料易于加工成形。

由圖2可以發(fā)現(xiàn)，在變形溫度為250～350 ℃時(shí)，試樣晶粒內(nèi)存在大量孿晶組織，如圖中箭頭所示。隨著溫度的升高，孿晶組織有所減少，這是由于溫度升高后鎂合金材料的塑性提高，加工硬化效應(yīng)減小所致[11]。當(dāng)溫度升至400～500 ℃時(shí)，晶粒內(nèi)的孿晶組織基本消失；同時(shí)，隨著溫度的升高，晶粒尺寸逐漸增大，這是由于溫度升高使晶界擴(kuò)散與晶界遷移能力增強(qiáng)，晶粒容易長(zhǎng)大而粗化[12]。

圖2　應(yīng)變速率為0.1 s-1時(shí)不同溫度壓縮變形后試樣的顯微組織Fig.2　Microstructures of the specimens after compression deformation at different temperatures and strain rate of 0.1 s-1

圖3　400 ℃時(shí)不同應(yīng)變速率下壓縮變形后試樣的顯微組織Fig.3　Microstructures of the specimens after compression deformation at the temperature of 400 ℃ and different strain rates

由圖3可以看到，在400 ℃下，應(yīng)變速率對(duì)晶粒尺寸有明顯影響。由于A(yíng)Z31鎂合金在高溫下晶界強(qiáng)度較低，變形首先從晶界處開(kāi)始，因此會(huì)在晶界處產(chǎn)生較大位錯(cuò)密度，從而促使晶界及其附近區(qū)域首先發(fā)生動(dòng)態(tài)再結(jié)晶[13]。當(dāng)應(yīng)變速率較低時(shí)，鎂合金的動(dòng)態(tài)再結(jié)晶過(guò)程進(jìn)行較充分，晶粒有足夠的時(shí)間長(zhǎng)大，因此在晶界處觀(guān)察不到細(xì)小晶粒的存在；當(dāng)應(yīng)變速率較大時(shí)，由于變形時(shí)間短，動(dòng)態(tài)再結(jié)晶過(guò)程進(jìn)行并不充分，晶粒來(lái)不及長(zhǎng)大，所以晶界處會(huì)出現(xiàn)許多細(xì)小的晶粒[14]，如圖3(e)所示，當(dāng)應(yīng)變速率達(dá)到10 s-1時(shí)，可以看到在晶界附近形成類(lèi)似“項(xiàng)鏈”狀組織。

1.3　流變應(yīng)力方程

金屬熱加工過(guò)程的流變應(yīng)力方程通?？梢员硎緸閇15]：

(1)

由于典型的金屬熱加工流變曲線(xiàn)中會(huì)出現(xiàn)應(yīng)力峰值和其后穩(wěn)定的流變階段，此時(shí)狀態(tài)參量S是應(yīng)變速率與變形溫度的函數(shù)，故流變應(yīng)力方程可表示為：

(2)

Tegart和Sellars基于式(1)提出了雙曲線(xiàn)正弦修正的Arrhenius修正關(guān)系，能夠合理描述合金在整個(gè)變形溫度與應(yīng)變速率范圍內(nèi)的塑性變形行為，即：

(3)

式中：Q為變形激活能；n為應(yīng)力指數(shù)；R為氣體常數(shù)，為8.314 J·mol-1·K-1；A和α為與材料有關(guān)的常數(shù)。

(4)

2有限元建模與模具結(jié)構(gòu)

2.1　方管擠壓模具設(shè)計(jì)

圖4　AZ31鎂合金方管截面尺寸與模具三維示意Fig.4　Cross-section dimension of AZ31 magnesium alloy square tube(a) and three-dimension graph of the extrusion die:(b) plunger die and (b) bottom die

圖5　有限元分析模型Fig.5　Mesh of the finite element model

圖4(a)為AZ31鎂合金方管截面形狀與主要尺寸。由圖4(a)可以看到，該型材壁厚僅1 mm，橫截面積為54 mm2。圖4(b)和(c)分別為上模與下模的三維結(jié)構(gòu)，上模外形尺寸為φ149 mm×66.5 mm，采用四扇形分流孔，下模為φ149 mm×57 mm，焊合室高度為14 mm，分流比為40。為強(qiáng)化金屬流動(dòng)與焊合，將分流橋截面設(shè)計(jì)為水滴形。2.2有限元模型

將Unigraphics軟件中建立的模具三維模型導(dǎo)入到HyperXtrude有限元分析軟件，根據(jù)方管對(duì)稱(chēng)性取1/8模型進(jìn)行計(jì)算，幾何清理后劃分網(wǎng)格，如圖5所示。模型分為坯料、分流孔、焊合室、工作帶與出口型材五個(gè)部分，其中，工作帶與出口型材部分網(wǎng)格采用三棱柱單元，其他各部分網(wǎng)格采用四面體單元，網(wǎng)格最小尺寸約為0.18 mm，網(wǎng)格總量約60 000個(gè)。由于坯料部分變形較小，網(wǎng)格單元尺寸從工作帶到坯料逐漸增大，既不影響計(jì)算精度，又可節(jié)省計(jì)算時(shí)間，提高效率。另外，模擬過(guò)程用式(3)流變應(yīng)力本構(gòu)方程作為AZ31鎂合金的材料變形模型。

在擠壓過(guò)程中，坯料在擠壓筒內(nèi)壁、分流孔及焊合室模面附近變形劇烈，摩擦條件設(shè)為粘著摩擦；在模具工作帶部分摩擦條件緩和，設(shè)為庫(kù)侖摩擦，摩擦因數(shù)取0.3。模擬中所采用的具體工藝參數(shù)見(jiàn)表1。該試驗(yàn)前期模型分析與數(shù)值模擬在工作站上求解完成。

表1　擠壓工藝參數(shù)設(shè)置

2.3　方管擠壓模擬與模具工作帶優(yōu)化

2.3.1方管擠壓模擬結(jié)果

對(duì)方管擠壓模型進(jìn)行仿真計(jì)算，能夠得到合金變形過(guò)程中溫度場(chǎng)、應(yīng)力應(yīng)變場(chǎng)以及金屬流速場(chǎng)的分布情況。由圖6可以看出，擠壓溫度沿?cái)D壓方向逐漸升高。初始階段，由于接觸傳熱，坯料溫度與擠壓筒接近，當(dāng)坯料流入分流孔后由于擠壓變形其溫度達(dá)到470 ℃以上，進(jìn)入焊合室后溫度達(dá)到490 ℃，且焊合室內(nèi)靠近工作帶部位的溫度明顯高于邊緣部位的，當(dāng)坯料進(jìn)入工作帶后溫度達(dá)到最高，約為500 ℃。

圖6　方管的擠壓溫度分布云圖Fig.6　Temperature distribution of the square tube duringextrusion process

圖7　方管的擠壓應(yīng)力與應(yīng)變分布云圖Fig.7　Stress (a) and strain (b) distribution of the square tube during extrusion process

從圖7可以看出，坯料在擠壓筒內(nèi)所受壓力較小，發(fā)生的應(yīng)變也較小。進(jìn)入分流孔后，坯料所受的應(yīng)力有所增大，在焊合室內(nèi)所受的應(yīng)力則明顯高于其他部位的，并在工作帶部位達(dá)到最大，約62.59 MPa，說(shuō)明此處變形劇烈，相應(yīng)的應(yīng)變值達(dá)到最大，約48.6。由圖8可以看出，按表1設(shè)置的工藝參數(shù)擠壓過(guò)程中，金屬流速較均勻，角部與心部金屬存在少量流速差。方管角部的金屬流速要低于心部的，這是由于角部距離擠壓軸較遠(yuǎn)所致，可通過(guò)工作帶優(yōu)化模塊對(duì)工作帶尺寸進(jìn)行優(yōu)化以獲得更合理的模具結(jié)構(gòu)。

圖8　方管的擠壓工作帶處金屬流速分布云圖Fig.8　Velocity distribution in the bearing part of the square tubeduring extrusion process

2.3.2方管擠壓模具工作帶優(yōu)化

在HyperStudy模塊中，根據(jù)型材出口截面金屬流速的不均勻性將截取的型材出口截面分為兩區(qū)，如圖9所示，截面金屬流速分別為v1和v2。目標(biāo)函數(shù)如式(5)所示，目標(biāo)值設(shè)為1 000。

(5)

圖9　對(duì)應(yīng)工藝參數(shù)設(shè)置的截面分區(qū)與模具工作帶金屬流速分布云圖Fig.9　The partition of cross-section and velocity distributionof die bearing under the corresponding parameters

設(shè)置6條工作帶控制線(xiàn)L0～L5，位置如圖9所示。其中，貼近型芯位置設(shè)計(jì)兩條控制線(xiàn)L0和L1，且L0=L1。模具工作帶初始長(zhǎng)度設(shè)為2 mm。優(yōu)化過(guò)程中當(dāng)目標(biāo)值接近1 000時(shí)，可認(rèn)為截面流速比較均勻，達(dá)到了優(yōu)化目標(biāo)。迭代結(jié)果如表2所示，經(jīng)過(guò)7次迭代，目標(biāo)值達(dá)到1 000。

圖10(a)~(d)分別為第1次、第2次、第6次與第7次迭代計(jì)算的型材出口速度分布情況?？梢钥闯?，當(dāng)工作帶取初始值2 mm時(shí)，型材出口截面速度分布在484.87～484.98 mm·s-1范圍內(nèi)，速度分布均方差達(dá)到0.21 mm·s-1，金屬流速分布略有不均；經(jīng)7次迭代計(jì)算后達(dá)到最優(yōu)化水平，優(yōu)化后出口截面速度差降為0.01 mm·s-1，速度分布均方差減小為0.008 mm·s-1，工作帶各部位的長(zhǎng)度更加合理。

表2　HyperStudy迭代過(guò)程

3方管擠壓試驗(yàn)驗(yàn)證

用第7次迭代計(jì)算優(yōu)化的工作帶尺寸作為最終模具工作部分尺寸加工模具，并在630T型臥式擠壓機(jī)上完成型材擠出，圖11為實(shí)際型材。型材表面質(zhì)量較好，硬度達(dá)到67 HV，抗拉強(qiáng)度為279 MPa，伸長(zhǎng)率為14%，均質(zhì)檢合格，說(shuō)明模擬結(jié)果能夠?yàn)閷?shí)際生產(chǎn)提供可靠參考。

圖11　實(shí)際擠壓型材的外形Fig.11　The shape of practical extruded profile

4結(jié)論

(1) 通過(guò)熱模擬試驗(yàn)得到AZ31鎂合金的真應(yīng)力-真應(yīng)變曲線(xiàn)，根據(jù)Arrhenius修正關(guān)系計(jì)算獲得其流變應(yīng)力方程；在熱變形過(guò)程中，其流變應(yīng)力隨變形溫度的升高而減小，在350 ℃以上能夠較快達(dá)到穩(wěn)態(tài)，易于加工成形。

(2) 熱壓縮變形后，AZ31鎂合金中孿晶組織隨變形溫度的升高而減少，晶粒尺寸不斷增大；在高應(yīng)變速率時(shí)由于動(dòng)態(tài)再結(jié)晶不充分，在晶界附近形成類(lèi)似“項(xiàng)鏈”狀的細(xì)小晶粒組織。

(3) 對(duì)鎂合金方管擠壓過(guò)程進(jìn)行數(shù)值模擬發(fā)現(xiàn)，方管角部金屬流速低于中心位置;經(jīng)HyperStudy模塊的工作帶優(yōu)化設(shè)計(jì)后，金屬流速分布趨于均勻，出口截面速度差降為0.01 mm·s-1，速度分布均方差減小為0.008 mm·s-1。

(4) 采用優(yōu)化設(shè)計(jì)的模具生產(chǎn)出了合格的鎂合金型材，表明基于HyperXtrude有限元模擬與材料流變應(yīng)力方程能夠?yàn)锳Z31鎂合金型材生產(chǎn)提供可靠參考。

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Numerical Simulation of Square Tube Extrusion for AZ31 Magnesium Alloys

SUN Ying-di, LI Guang-zhen, CHEN Qiu-rong

(Light Alloy Engineering Center, Shanghai Institute of Micro-system and Information Technology,

Chinese Academic of Science, Shanghai 200050， China)

Abstract:On the basis of true flow stress-true strain curves of AZ31 magnesium alloys obtained from hot compression process, the corresponding flow stress equation was presented and the microstructure of the compressed alloy was analyzed. The square tube extrusion process for AZ31 magnesium alloy was simulated by using the HyperXtrude software. The results show that the flow stress decreased with the increasing temperature and could reach the steady state quickly above 350 ℃, which is suitable for processing forming. The twins in hot compression specimens reduced with the temperature increasing, moreover the grains were growing up. With the high strain rate, the fine grains similar to “necklace” appeared on the grain boundaries due to the insufficiency of dynamic recrystallization. The finite element simulation results show that the metal velocity in the corner of the square tube was lower than that in the center, but could distribute well as the optimization of the bearing part in the HyperStudy. The die designed on the optimized die bearing model proved to be capable of producing the qualified products in practice.

Key words:AZ31 magnesium alloys; hot compression; extrusion molding; numerical simulation

中圖分類(lèi)號(hào)：TG379

文獻(xiàn)標(biāo)志碼：A

文章編號(hào)：1000-3738(2015)10-0084-06

作者簡(jiǎn)介：孫穎迪(1983-)，女，山東青島人，助理研究員，博士。

基金項(xiàng)目：嘉興市重大科技專(zhuān)項(xiàng)項(xiàng)目(2010AZ2001)

收稿日期:2014-09-04；

修訂日期:2015-07-23

DOI:10.11973/jxgccl201510019 10.11973/jxgccl201510020