李端婷

（福建巖土工程勘察研究院泉州分院，福建 泉州362000）

0 引言

鉆孔灌注樁由于不受地下水位高低、周邊環(huán)境、氣候條件等因素的限制，同時施工工期短、噪音小、成本低、無振動、無隆起、承載力高等優(yōu)點，適用于各類土層、風(fēng)化巖、軟質(zhì)巖，在各類房屋及工業(yè)民用建筑中得到廣泛應(yīng)用。目前鉆孔灌注樁是較為成熟的技術(shù)，但由于各工程的現(xiàn)場情況不相同，施工人員的操作水平參差不齊等主客觀條件限制，其施工質(zhì)量經(jīng)常會出現(xiàn)一些問題。為確保工程質(zhì)量，本文根據(jù)筆者的工程施工經(jīng)驗，對重點的施工質(zhì)量問題進(jìn)行闡述和歸納，希望對工程技術(shù)人員在樁基施工方面有所幫助。

1 鉆孔灌注樁常見的施工質(zhì)量問題

（1）測量放線錯誤，使整個建筑物錯位或樁位偏差過大。（2）單樁承載力達(dá)不到設(shè)計要求。

（3）成樁中斷事故。如鉆孔灌注樁塌孔，卡鉆。

（4）灌注樁成樁質(zhì)量，包括沉渣超厚、混凝土離析、樁身夾泥、混凝土強度達(dá)不到設(shè)計要求、鋼筋錯位變形嚴(yán)重等。

（5）斷樁。灌注砼施工質(zhì)量失控，發(fā)生斷樁事故。

（6）樁基驗收時出現(xiàn)的樁位偏差過大。

（7）灌注樁頂標(biāo)高不足。常見的有三種，一是施工控制不嚴(yán)，在未達(dá)到設(shè)計標(biāo)高時混凝土停澆；另一種雖然標(biāo)高達(dá)到設(shè)計值，因樁頂混凝土浮漿層較厚，鑿出后出現(xiàn)樁頂標(biāo)高不足。

2 質(zhì)量控制和問題處理的原則

（1）對事故處理方案要求安全可靠，經(jīng)濟(jì)合理，施工期短，方法可靠。

（2）對未施工部分應(yīng)提出預(yù)防和改進(jìn)措施，防止事故的再次發(fā)生。

（3）應(yīng)考慮事故處理對已完工程質(zhì)量和后續(xù)工程方式的影響。

（4）樁基事故處理方法較多，但對方案要進(jìn)行技術(shù)經(jīng)濟(jì)比較，選擇安全可靠，經(jīng)濟(jì)合理和施工方便的方案。

3 質(zhì)量問題成因和處理

（1）偏斜孔。鉆機(jī)安裝時，支撐不好、樁孔地質(zhì)構(gòu)造不均勻等因素引起鉆機(jī)整體或鉆頭在鉆孔過程中發(fā)生偏斜，導(dǎo)致出現(xiàn)偏孔。因鉆機(jī)傾斜造成的應(yīng)先移開鉆機(jī)，檢查鉆孔壁情況，如果鉆孔壁比較穩(wěn)定，則應(yīng)加固施工范圍內(nèi)的地基或加大鉆機(jī)的支撐面積，而后重新安裝鉆機(jī)恢復(fù)施工；鉆孔壁隨時都有坍塌的可能，應(yīng)將孔回填至原地面，待地層靜置穩(wěn)定后重新開始鉆孔。

（2）樁孔塌陷。灌注時產(chǎn)生井壁坍落因工程地質(zhì)情況較差，施工單位組織施工時重視不夠，在灌注工程中，井壁坍塌嚴(yán)重或出現(xiàn)流砂、軟塑狀質(zhì)等造成類泥砂性斷樁；成孔后灌注水下混凝土?xí)r也會發(fā)生坍孔現(xiàn)象，若坍塌不止，應(yīng)將導(dǎo)管拔出，以粘土回填重新成孔；輕微坍落在施工中不易被察覺，聲測時會發(fā)現(xiàn)局部囊泥或夾砂現(xiàn)象。當(dāng)在施工中，地質(zhì)條件為粉砂，經(jīng)常發(fā)生井壁坍塌現(xiàn)象，聲測時，曾發(fā)生過夾砂現(xiàn)象，雖然不明顯，但也會影響樁的質(zhì)量。預(yù)防此類缺陷，應(yīng)該加大施工過程的質(zhì)量監(jiān)督力度，并根據(jù)地質(zhì)狀況在鉆孔過程中加大護(hù)壁力度，成孔后及時灌注混凝土。

（3）縮頸。在鉆孔過程中，由于鉆錐磨損或焊補不及時，再或地層中遇到膨脹的軟土、粘土、泥巖等，容易產(chǎn)生縮頸現(xiàn)象，即出現(xiàn)膨脹性軟土，俗稱探頭泥，成孔檢驗不太擋事，但至下沖擴(kuò)后仍下不去，則須回填重新鉆孔。如反復(fù)多次仍不能成孔，就在錐頭上加焊合金鋼，再度擴(kuò)大孔徑，成孔后重新澆筑。

（4）卡管?？ü墁F(xiàn)在也是誘發(fā)斷樁的重要因素之一。由于人工配料(有的機(jī)械配料不及時校核)隨意性大，造成混凝土配合比在執(zhí)行過程中的誤差大，使坍落度波動大，拌出混合料時稀時干。坍落度過大時會產(chǎn)生離析現(xiàn)象，使粗骨料相互擠壓阻塞導(dǎo)管；坍落度過小或灌注時間過長，使混凝土的初凝時間縮短，加大混凝土下落阻力阻塞導(dǎo)管，這樣都會導(dǎo)致卡管事故，造成斷樁。所以嚴(yán)格控制混凝土配合比，及時檢查坍落度，縮短灌注時間，是減少和避免此類斷樁的重要措施。

4 基礎(chǔ)選型與分析評價

根據(jù)場地工程地質(zhì)與水文地質(zhì)條件、周圍環(huán)境及建筑物特性，擬建四季康城15#樓可采用混合基礎(chǔ)形式，即對南側(cè)基巖埋藏較淺地段采用條形基礎(chǔ)并輔以巖石錨桿，對北側(cè)基巖埋藏較深地段采用樁基，對以下樁基礎(chǔ)方案評價如下：

（1）沖鉆孔灌注樁：以中風(fēng)化凝灰?guī)r⑥為樁端持力層，該方案具有低噪音、單樁承載力較高、樁長控制方便的優(yōu)點，但施工速度較慢，沉渣較難控制，應(yīng)加強施工管理，避免出現(xiàn)塌孔、縮徑等現(xiàn)象，應(yīng)嚴(yán)格控制孔底沉渣以滿足規(guī)范要求，確保成孔成樁質(zhì)量。建議采用泵吸反循環(huán)施工工藝，確保孔壁泥皮厚度及孔底沉渣厚度滿足規(guī)范要求，建議采用孔底高壓注漿工藝以保證端承力的正常發(fā)揮，確保成孔成樁質(zhì)量。建議樁基應(yīng)加強施工監(jiān)控，樁端全斷面進(jìn)入穩(wěn)定持力層（中風(fēng)化凝灰?guī)r⑥）深度不小于1倍樁徑且不小于1.0m。

（2）干作業(yè)人工挖孔灌注樁：以中風(fēng)化凝灰?guī)r⑥為樁端持力層，該基礎(chǔ)方案具有施工速度較快、造價較低，樁端承載力較高的優(yōu)點。經(jīng)補勘發(fā)現(xiàn)擬建場地內(nèi)地下水水位較高 （埋深在標(biāo)高17.27～18.58米），同時殘積土層為特殊性土，全風(fēng)化、強風(fēng)化巖層為風(fēng)化巖，三者受水浸泡、擾動后，易軟化、崩解，而產(chǎn)生“流泥、流砂”等現(xiàn)象，造成孔壁坍塌，故樁基施工應(yīng)采取有效的降排水措施及護(hù)壁措施，建議采取井點降水方案，確保干作業(yè)。

若采用人工挖孔樁，建議先進(jìn)行試開挖3～4根樁，掌握成孔成樁工藝后，再進(jìn)行全面開挖，以免造成不必要的經(jīng)濟(jì)損失。樁基施工時應(yīng)建立一套完善的施工組織設(shè)計方案、安全技術(shù)方案并配備應(yīng)急措施，加強對鄰近建筑物的沉降監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)問題及時采取處理措施。場地內(nèi)地下水水位較高，采用該樁型時，有可能出現(xiàn)滲水、流砂、流泥現(xiàn)象，成樁可行性較差，安全性較差，故應(yīng)選擇經(jīng)驗豐富的施工隊伍進(jìn)行施工。本工程個別地段會存在樁長大于15米，當(dāng)采用該樁型時應(yīng)請有關(guān)專家對其可行性進(jìn)行專門論證。

（3）樁基正式施工前，應(yīng)選取有代表性地段，進(jìn)行試樁工作，檢驗鉆孔設(shè)備的適應(yīng)性，測試成孔、成樁可行性。選擇合適的施工工藝與設(shè)備，確定施工工藝先進(jìn)和管理完善的施工隊伍。

5 結(jié)語

以上是根據(jù)多年的現(xiàn)場施工經(jīng)驗總結(jié)而成，特別要強調(diào)的是：鉆孔灌注樁鉆孔工藝，井孔護(hù)壁是關(guān)鍵，要順利成孔必須嚴(yán)格執(zhí)行國家標(biāo)準(zhǔn)，選擇好泥漿并保持靜水壓力，防止鉆孔過程質(zhì)量事故發(fā)生。控制沉淀厚度是保證樁基尤其是端承樁承載力的重要條件，因此砼灌注前需檢測回漿沉淀厚度，發(fā)現(xiàn)超標(biāo)應(yīng)重新清孔。樁基砼質(zhì)量控制關(guān)鍵在于控制好原材料和砼拌制過程，原材料必須符合要求，計量一定要準(zhǔn)確。砼澆灌過程重點把握初灌量，并經(jīng)常測探砼面高度，及時拆除導(dǎo)管。砼澆灌應(yīng)連續(xù)進(jìn)行。人的因素也至關(guān)重要，人是管理的主體，人的素質(zhì)的高低、質(zhì)量意識的強弱對保證工程質(zhì)量有著很大影響，因此要選擇素質(zhì)過硬、責(zé)任心強的施工團(tuán)隊，做到施工人員層層把關(guān)，采取積極有效的控制措施，對于不符合規(guī)定的工序進(jìn)行返工直至合格，未經(jīng)檢驗合格時不允許進(jìn)行下道工序。這樣工程質(zhì)量才能得到有效保證。綜上所述，在灌注樁施工的每個重要質(zhì)量問題中，牢記要點，加強控制，鉆孔灌注樁質(zhì)量一定能得到保障。所言之處如有不妥，不吝賜教。

［1］葛英煜.鉆孔灌注樁施工過程中出現(xiàn)的問題及處理措施[J].科技創(chuàng)新導(dǎo)報，2008．

［2］李明峰.路橋梁鉆孔灌注樁施工工藝及質(zhì)量控制[J].黑龍江交通科技，2009（7）．