徐春廣，王俊峰，宋劍峰，田海兵，藺廉普，饒 心

油氣管道焊接殘余應(yīng)力超聲無(wú)損檢測(cè)與原位調(diào)控技術(shù)

徐春廣1*，王俊峰1，宋劍峰1，田海兵1，藺廉普2，饒 心3

1 北京理工大學(xué)機(jī)械與車輛學(xué)院，北京 100081

2 北京理工大學(xué)自動(dòng)化學(xué)院，北京 100081

3 中國(guó)石油西部管道公司，烏魯木齊 830000

基于聲彈性理論，本文研究了油氣管道中超聲波與應(yīng)力的關(guān)系，分析了超聲臨界折射縱波產(chǎn)生的原理、方法和技術(shù)。為了確保檢測(cè)值的準(zhǔn)確性和可溯源，進(jìn)一步研究了超聲波殘余應(yīng)力檢測(cè)的校準(zhǔn)技術(shù)，建立了超聲應(yīng)力檢測(cè)與校準(zhǔn)系統(tǒng)；研究了高能超聲與殘余應(yīng)力場(chǎng)的相互作用關(guān)系，通過(guò)有效控制高能聲束和聲激勵(lì)模式改變構(gòu)件表面和內(nèi)部殘余應(yīng)力場(chǎng)狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)了對(duì)在役機(jī)械構(gòu)件局部殘余應(yīng)力分布的原位消減和控制，提高了服役機(jī)械構(gòu)件整體強(qiáng)度、抗疲勞和耐腐蝕能力，增強(qiáng)了構(gòu)件使用壽命、安全性和可靠性，并在油氣管道焊接殘余應(yīng)力的檢測(cè)和調(diào)控中得到了應(yīng)用。

殘余應(yīng)力；超聲波；無(wú)損檢測(cè)；原位調(diào)控

0 引言

殘余應(yīng)力是一種固有應(yīng)力，是當(dāng)構(gòu)件沒(méi)有外部因素作用時(shí)，在構(gòu)件內(nèi)部保持平衡而存在的應(yīng)力。機(jī)械加工過(guò)程中，如焊接、切削、磨削、表面滾壓、噴丸、擠壓、拉拔和軋制等，不可避免地都會(huì)產(chǎn)生殘余應(yīng)力。

油氣管道長(zhǎng)期處于輸送介質(zhì)脈動(dòng)載荷的工作狀態(tài)，殘余應(yīng)力集中的現(xiàn)象普遍，長(zhǎng)年使用管道易進(jìn)入誘發(fā)腐蝕、導(dǎo)致裂紋、出現(xiàn)泄漏等缺陷頻發(fā)的老齡期[1]。目前，由于服役管道老化，缺乏有效的無(wú)損檢測(cè)技術(shù)和準(zhǔn)則，管道運(yùn)行安全形勢(shì)嚴(yán)峻，需研究適合服役管道安全狀態(tài)無(wú)損檢測(cè)方法，以及時(shí)檢測(cè)出服役管道殘余應(yīng)力集中區(qū)域并進(jìn)行調(diào)控，恢復(fù)管道的健康狀態(tài)，確保管道服役安全。本文針對(duì)以上情況，研究了油氣管道焊接殘余應(yīng)力超聲無(wú)損檢測(cè)與原位調(diào)控技術(shù)。

殘余應(yīng)力的檢測(cè)技術(shù)始于20世紀(jì)30年代，發(fā)展至今共形成了數(shù)十種檢測(cè)方法。將這些方法按照其對(duì)被測(cè)構(gòu)件損傷與否分為有損傷、半損傷和無(wú)損傷3大類。有損傷的方法有切片法、輪廓法等，半損傷的方法有盲孔法、環(huán)芯法、深孔法等，有損法和半損法都屬于應(yīng)力釋放的范疇；無(wú)損的方法[2-4]有X射線衍射法、中子衍射法、磁性測(cè)定法、掃描電子聲顯微鏡法和超聲波法等。2012年，意大利Rossini教授對(duì)比分析各種檢測(cè)方法后認(rèn)為，超聲波法[5]具有高分辨率、高滲透力和對(duì)人體無(wú)傷害的特點(diǎn)，是殘余應(yīng)力無(wú)損檢測(cè)發(fā)展方向上最有前途的技術(shù)之一。

對(duì)在役油氣管道殘余應(yīng)力控制方面，不論是傳統(tǒng)的自然時(shí)效法，錘擊法，熱時(shí)效法，還是目前的頻譜諧波、電擊法、磁脈沖法等都有其局限性，都無(wú)法實(shí)現(xiàn)對(duì)油氣管道焊接殘余應(yīng)力的現(xiàn)場(chǎng)原位調(diào)控或消減。盡管超聲沖擊消除殘余應(yīng)力技術(shù)[6-7]是最近幾年發(fā)展起來(lái)的熱門技術(shù)，其用微型高強(qiáng)度金屬變幅桿沖頭沖擊金屬表面，來(lái)提高表面壓縮殘余應(yīng)力，頻率越來(lái)越高，可以達(dá)到超聲的振動(dòng)頻率，但是這種技術(shù)在金屬表面產(chǎn)生壓縮殘余應(yīng)力的同時(shí)，機(jī)械構(gòu)件表面由于受到變幅桿沖擊影響，必將帶來(lái)沖擊損傷甚至是裂縫或微小裂紋，這些損傷同樣會(huì)導(dǎo)致管道表面產(chǎn)生非包容性破壞，影響到管道的安全性和可靠性。

本文基于聲彈性理論，研究了超聲波與應(yīng)力的關(guān)系，探討了超聲波殘余應(yīng)力檢測(cè)的校準(zhǔn)技術(shù)，將超聲應(yīng)力檢測(cè)與校準(zhǔn)系統(tǒng)應(yīng)用到管道焊接殘余應(yīng)力的分布檢測(cè)中，取得了良好的應(yīng)用效果；同時(shí)，采用了一種殘余應(yīng)力的高能超聲消減技術(shù)，將機(jī)械構(gòu)件置于高能聲場(chǎng)中，利用外加高功率聲能改變管道表面和內(nèi)部殘余應(yīng)力狀態(tài)，實(shí)施對(duì)殘余應(yīng)力狀態(tài)的局部定量消減。

1 超聲檢測(cè)理論

1.1 聲彈性理論

聲彈性理論基于有限變形連續(xù)介質(zhì)力學(xué)，從宏觀現(xiàn)象角度來(lái)研究彈性固體應(yīng)力狀態(tài)與彈性波波速之間的關(guān)系。理論研究表明：彈性波在有應(yīng)力的固體材料中的傳播速度不僅取決于材料的二階彈性常數(shù)、高階彈性常數(shù)和密度，還與殘余應(yīng)力有關(guān)，表現(xiàn)為聲彈性效應(yīng)。壓縮或拉伸殘余應(yīng)力將影響超聲波傳播速度。

初始坐標(biāo)系下的應(yīng)力介質(zhì)中彈性波波動(dòng)方程(聲彈性方程)[8]：

式中，IKδ為Kronecker delta函數(shù)；iρ代表固體受力狀態(tài)下的密度；Iu是動(dòng)態(tài)位移；JX表示質(zhì)點(diǎn)的位置矢量；IJKLC取決于材料常數(shù)和初始位移場(chǎng)，稱為等效剛度，為初始坐標(biāo)描述的固體受力狀態(tài)下柯西應(yīng)力。

由方程(1)看出，聲彈性方程非常復(fù)雜且為非線性的，可將其簡(jiǎn)化為線性公式。假設(shè)超聲波為平面波，在初始坐標(biāo)下可以表示為[9]：

式中，k為波數(shù)，k=2π/波長(zhǎng)；N為平面波的單位法線方向，即傳播方向的方向余弦；U為振幅；V為波速；t為時(shí)間。

對(duì)均勻變形的情況，初始坐標(biāo)的聲彈性方程(1)可以簡(jiǎn)化為：

將式(2)代入式(3)中，可得：

其特征方程為：

式中，聲張量為：

當(dāng)固體為各向同性時(shí)，方程(4)可以解析地表達(dá)出來(lái)，具體推導(dǎo)詳見(jiàn)文獻(xiàn)[10]。由此，可在笛卡爾坐標(biāo)系下，建立固體中超聲波的傳播速度與應(yīng)力的方程如下[11]：

沿應(yīng)力方向傳播的縱波，如圖1

式中，λ和μ表示固體的二階彈性常數(shù)，,lm表示三階彈性常數(shù)，0ρ表示固體發(fā)生變形前的密度，σ代表施加的單向應(yīng)力(拉應(yīng)力為正，壓應(yīng)力為負(fù))。

1.2 臨界折射縱波法

根據(jù)Snell 定律，當(dāng)縱波從波速較慢的介質(zhì)傳播到波速較快的介質(zhì)中時(shí)，若折射角達(dá)到90°， 則形成的縱波即為臨界折射縱波(LCR)[11]，而入射角稱為第一臨界角。以從有機(jī)玻璃透聲楔入射到平面鋼板為例，第一臨界角的計(jì)算公式為：

式中，1V為透聲楔塊中的縱波波速；2V為鋼中的縱波波速。

對(duì)于曲面構(gòu)件，第一臨界角CRLθ有：

式中，L為傳播聲程，R為曲面構(gòu)件的曲率半徑。對(duì)于凸曲面取+，凹曲面取-。

通常鋼的聲速為2 900 m/s ，則第一臨界角為27°。

圖1 沿應(yīng)力方向傳播的縱波 (波速有3個(gè)下標(biāo)。如ABCV表示，第1個(gè)下標(biāo)表示波的傳播方向，第2個(gè)下標(biāo)表示質(zhì)點(diǎn)的偏振方向，第3個(gè)下標(biāo)表示單軸應(yīng)力作用的方向)Fig. 1 The longitudinal wave propagates along the stress direction

2 殘余應(yīng)力調(diào)控理論

根據(jù)理論分析，殘余應(yīng)力的本質(zhì)是晶格彈性畸變，而晶格彈性畸變很大程度上是由晶格之間的約束力引起的，在實(shí)驗(yàn)現(xiàn)象的基礎(chǔ)上，從殘余應(yīng)力存在和產(chǎn)生的本質(zhì)出發(fā)，采用位錯(cuò)點(diǎn)陣模型，分析位錯(cuò)周圍的約束力場(chǎng)與彈性波動(dòng)之間的相互作用，給出高能超聲對(duì)殘余應(yīng)力的調(diào)控理論模型。

高能超聲提供的離功率超聲源距離為x的質(zhì)元所獲得的能量為[12]：

式中，質(zhì)元體積為0V，起始聲壓為0P，密度為0ρ，超聲波聲速為c，聲壓振幅為A，C為常數(shù)，f為超聲頻率，F(xiàn)為各項(xiàng)異性因子，d為質(zhì)元晶粒直徑，K為熱傳導(dǎo)系數(shù)，vc定容比熱，pc定壓比熱。

由方程(10)可知，高能超聲提供金屬內(nèi)部質(zhì)元的能量與金屬材料本身的密度0ρ、材料的定容比熱vc，定壓比熱pc等固有屬性成正比，與超聲在其內(nèi)部傳播的速度c成反比；同時(shí)，與超聲本身提供的聲壓振幅A和頻率f的平方成正比。

當(dāng)超聲波提供給金屬內(nèi)部質(zhì)元的能量大于晶格之間的約束力的勢(shì)能時(shí)，金屬內(nèi)部的殘余應(yīng)力將得以釋放。這從理論上初步證明了利用高能量超聲波是可以控制殘余應(yīng)力的，控制的效率和效果與材料特性(彈性模量、屈服強(qiáng)度、密度和聲阻抗等)、激勵(lì)頻率、耦合方式以及控制的局部位置等因素有關(guān)。

3 系統(tǒng)構(gòu)建

3.1 檢測(cè)系統(tǒng)

殘余應(yīng)力超聲檢測(cè)系統(tǒng)根據(jù)聲彈性原理研制而成，其原理如圖2所示。系統(tǒng)使用超聲臨界折射縱波，可檢測(cè)工件表面以下1.5 mm深度(與換能器的頻率有關(guān))，實(shí)現(xiàn)對(duì)殘余應(yīng)力快速無(wú)損檢測(cè)，準(zhǔn)確判斷和評(píng)估出殘余應(yīng)力的大小及拉壓狀態(tài)。其主要的技術(shù)參數(shù)如表1所示。

圖2 殘余應(yīng)力超聲檢測(cè)系統(tǒng)原理框圖Fig. 2 Principle diagram of the residual stress ultrasonic testing system

表1 檢測(cè)系統(tǒng)主要技術(shù)參數(shù)Table 1 The main technical parameters of the testing system

圖3 系統(tǒng)校準(zhǔn)流程圖Fig. 3 Flow diagram of the system calibration

圖4 拉伸試驗(yàn)應(yīng)力校準(zhǔn)曲線圖Fig. 4 Stress calibration curve graph of tensile tests

3.2 校準(zhǔn)方法

校準(zhǔn)法的流程圖如圖3所示。圖4是對(duì)2A14鋁合金進(jìn)行應(yīng)力校準(zhǔn)時(shí)的聲時(shí)—應(yīng)力曲線圖，從圖中看出，校準(zhǔn)后的曲線更接近實(shí)際加載的應(yīng)力曲線，該校準(zhǔn)方法同樣適用于鋼等金屬材料。

3.3 調(diào)控系統(tǒng)

殘余應(yīng)力調(diào)控系統(tǒng)包括高能超聲發(fā)生器、高能超聲換能器，以及外圍設(shè)備(包括換能器真空夾持裝置、激勵(lì)電壓傳輸線纜、耦合劑等)，其系統(tǒng)組成框圖如圖5所示，其技術(shù)指標(biāo)如表2所示。

圖5 殘余應(yīng)力高能超聲調(diào)控系統(tǒng)組成框圖Fig. 5 Diagram of the residual stress high energy ultrasonic regulation system

表2 調(diào)控系統(tǒng)主要技術(shù)參數(shù)Table 2 The main technical parameters of regulation system

4 實(shí)驗(yàn)與分析

在西氣東輸過(guò)程中，為提高輸油速度及輸油量，輸油過(guò)程中須在管道內(nèi)部進(jìn)行打壓。管道包括直焊縫與環(huán)焊縫，管道在打壓輸油的過(guò)程中，因焊縫殘余應(yīng)力的影響，焊縫附近很容易因應(yīng)力過(guò)大而出現(xiàn)裂紋，對(duì)輸油管線造成無(wú)法估計(jì)的損失。

(1)西氣東輸某段管道焊縫殘余應(yīng)力檢測(cè)

管道殘余應(yīng)力檢測(cè)過(guò)程中，軸向位置是以距環(huán)焊縫(兩相鄰管道之間的焊縫)的距離進(jìn)行定位，如圖6所示，管道焊縫殘余應(yīng)力檢測(cè)實(shí)物圖如圖7所示。

圖6 管道焊縫殘余應(yīng)力檢測(cè)示意圖Fig. 6 Schematic diagram of testing positions for pipe welding residual stress

圖7 現(xiàn)場(chǎng)測(cè)試實(shí)物圖Fig. 7 Test arrangement

以距環(huán)焊縫4 700 mm處為第一測(cè)試點(diǎn)，其他測(cè)試點(diǎn)為在此位置基礎(chǔ)上依次遞增40 mm，將傳感器裝置置于直焊縫附近的上述測(cè)試點(diǎn)上，測(cè)量得到的焊縫殘余應(yīng)力分布如圖8所示。

通過(guò)圖8發(fā)現(xiàn)，兩次測(cè)量數(shù)據(jù)基本變化不大，且變化趨勢(shì)一致，說(shuō)明系統(tǒng)的重復(fù)性較好，在距環(huán)焊縫4 860 mm位置處應(yīng)力突變較為明顯，此處可能為拉應(yīng)力集中位置。數(shù)據(jù)整體偏高的原因是測(cè)得的是相對(duì)應(yīng)力值，零應(yīng)力參考點(diǎn)選取不準(zhǔn)確，將壓應(yīng)力默認(rèn)為零應(yīng)力。

圖8 焊縫殘余應(yīng)力分布Fig. 8 Welding residual stress distribution

(2)某作業(yè)區(qū)管道焊縫殘余應(yīng)力檢測(cè)

對(duì)西氣東輸某加氣站油氣管道(材料L360，屈服強(qiáng)度360 MPa，抗拉強(qiáng)度460 MPa)的一處焊縫裂紋處進(jìn)行了殘余應(yīng)力檢測(cè)。管道(直徑356 mm，厚度15 mm)有2條2 mm深的裂紋，如圖9所示。殘余應(yīng)力檢測(cè)前，裂紋已經(jīng)進(jìn)行了打磨處理。檢測(cè)方向均為垂直于焊縫。通過(guò)超聲應(yīng)力檢測(cè)，可得管道裂紋附近的應(yīng)力分布曲線如圖10所示。

圖9 管道裂紋附近檢測(cè)位置圖Fig. 9 Testing position diagram near the pipeline cracks

圖10 管道裂紋附近九個(gè)區(qū)域殘余應(yīng)力分布圖Fig. 10 Pipe residual stress distribution diagram near the pipeline crack

從管道兩處2 mm深裂紋附近9個(gè)區(qū)域的應(yīng)力分布圖可見(jiàn)，其第2個(gè)區(qū)域(見(jiàn)紅色圈)拉應(yīng)力偏大(218 MPa)，需要對(duì)其長(zhǎng)期監(jiān)測(cè)，其它區(qū)域應(yīng)力較為正常。

圖11 打壓管道應(yīng)力原位檢測(cè)現(xiàn)場(chǎng)Fig. 11 Testing physical picture of pipeline stress in situ feld

表3 監(jiān)測(cè)點(diǎn)具體信息Table 3 Information of monitoring positions

圖12 連續(xù)打壓監(jiān)測(cè)的應(yīng)力走勢(shì)圖Fig.12 Monitoring stress graph in continuous bulge test

(3)打壓管道應(yīng)力原位監(jiān)測(cè)實(shí)驗(yàn)

利用5臺(tái)檢測(cè)儀分5路探頭，分別監(jiān)測(cè)管道殘余應(yīng)力較大點(diǎn)處的4個(gè)周向和1個(gè)軸向應(yīng)力變化，現(xiàn)場(chǎng)如圖11所示，考慮到安全因素，管道未被打爆，最大壓強(qiáng)達(dá)到14 MPa。監(jiān)測(cè)點(diǎn)具體位置信息如表3，檢測(cè)前，對(duì)初始應(yīng)力值做歸零處理，連續(xù)打壓監(jiān)測(cè)的應(yīng)力走勢(shì)如圖12所示。

從監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)曲線看出：①周向區(qū)域的應(yīng)力值隨水壓升高的變化大，軸向的應(yīng)力約周向的一半，這與理論分析吻合；②周向的檢測(cè)點(diǎn)(1、2、3和4號(hào)機(jī))在12 MPa水壓后都發(fā)生應(yīng)力不再線性增大的現(xiàn)象，可能出現(xiàn)塑性變形；③2號(hào)機(jī)監(jiān)測(cè)的位置原始?xì)堄鄳?yīng)力值最大，因此最先達(dá)到屈服狀態(tài)；④4號(hào)機(jī)監(jiān)測(cè)點(diǎn)在水壓14 MPa時(shí)仍未屈服，說(shuō)明該點(diǎn)仍然安全，因此可以初步認(rèn)為管道焊接殘余應(yīng)力的閾值應(yīng)≤140 MPa。

(4)油氣管道焊接部位殘余應(yīng)力消減實(shí)驗(yàn)

使用殘余應(yīng)力高能超聲調(diào)控儀對(duì)管道焊縫附近應(yīng)力值過(guò)高的區(qū)域做高能超聲調(diào)控作業(yè)，調(diào)控30分鐘，調(diào)控現(xiàn)場(chǎng)如圖13所示。

圖13 管道焊接殘余應(yīng)力調(diào)控現(xiàn)場(chǎng)Fig. 13 Regulation site picture of pipeline welding residual stress

分別對(duì)3處應(yīng)力較大的區(qū)域進(jìn)行高能超聲調(diào)控，對(duì)比調(diào)控前后3處位置的殘余應(yīng)力值，如圖14所示。從圖中數(shù)據(jù)可知，調(diào)控前后3處應(yīng)力都有所下降，由此可知，高能超聲調(diào)控設(shè)備可以無(wú)損的消減油氣管道的表面和內(nèi)部殘余應(yīng)力。

圖14 實(shí)驗(yàn)效果圖Fig. 14 Experimental results

(5)斜入射管道焊接部位殘余應(yīng)力消減實(shí)驗(yàn)

在X70管道上選取77個(gè)點(diǎn)位為應(yīng)力檢測(cè)點(diǎn)，77個(gè)待測(cè)點(diǎn)間隔30 mm均勻分布，如圖15所示。選焊縫應(yīng)力集中區(qū)域作為關(guān)鍵點(diǎn)調(diào)控，使用殘余應(yīng)力高能超聲調(diào)控儀進(jìn)行應(yīng)力調(diào)控50分鐘，如圖16所示。對(duì)比調(diào)控前后的應(yīng)力變化情況，如圖17所示。

圖15 管道應(yīng)力檢測(cè)位置圖Fig. 15 Diagram of testing stress position of pipeline

圖16 應(yīng)力調(diào)控現(xiàn)場(chǎng)圖Fig. 16 Stress regulation site

5 結(jié)論

(1)基于聲彈性理論，得到了應(yīng)力與聲速之間的線性關(guān)系。根據(jù)Snell定律，超聲波在入射到被檢測(cè)材料中時(shí)折射形成的臨界折射縱波(LCR波)可用于檢測(cè)構(gòu)件一定深度內(nèi)平行于LCR波傳播方向的應(yīng)力狀態(tài)。

圖17 調(diào)控前后應(yīng)力對(duì)比圖Fig. 17 Comparison diagram of stress changed before and after the regulation

(2)研究了利用拉伸試驗(yàn)機(jī)對(duì)超聲應(yīng)力檢測(cè)的校準(zhǔn)方法，通過(guò)校準(zhǔn)，使得系統(tǒng)的實(shí)際精度達(dá)到±10 MPa以內(nèi)。

(3)將油氣管道焊接構(gòu)件置于高能聲場(chǎng)中，利用外加高功率聲能改變焊接件表面和內(nèi)部殘余應(yīng)力場(chǎng)狀態(tài)，較好地實(shí)現(xiàn)了對(duì)油氣管道焊接殘余應(yīng)力狀態(tài)的原位局部定量調(diào)控。

(4)通過(guò)實(shí)驗(yàn)應(yīng)用與結(jié)果分析表明：殘余應(yīng)力檢測(cè)與原位調(diào)控技術(shù)具有較好的準(zhǔn)確性、實(shí)用性以及應(yīng)用領(lǐng)域的廣泛性，能夠很好的解決管道焊接殘余應(yīng)力檢測(cè)和消除問(wèn)題，確保服役管道安全運(yùn)行。

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Ultrasonic nondestructive testing and in situ regulation technology of residual stress for oil and gas pipelines

XU Chunguang1, WANG Junfeng1, SONG Jianfeng1, TIAN Haibing1, LIN Lianpo2, RAO Xin3
1 School of Mechanical Engineering, Beijing Institute of Technology, Beijing, 100081,China
2 Department of Automation, Beijing Institute of Technology, Beijing 100081, China
3 Petro-China West Pipeline Company, Urumqi 83000, China

Based on acoustoelasticity theory, the relationship between ultrasonics and stress in oil and gas pipelines is researched. Further, the principle, method and technology of ultrasonic critically refracted longitudinal waves are analyzed. In order to ensure accuracy of test results and realization of quantity traceability, the calibration technology of ultrasonic testing for residual stress is studied. Then the ultrasonic stress testing and calibration system is established. For in situ regulation of residual stress, the interactive relationship between high energy ultrasonics and the residual stress feld is studied. It is seen that the surface and internal component residual stress states are changed by effective control of the high energy beam and excitation mode. Finally, the in situ reduction and control of local residual stress distribution in mechanical components in service is realized. Thus, the whole strength, anti-fatigue and corrosion resistance of mechanical components in service are improved, and the service life, safety and reliability of components are also enhanced. This technology now is used in testing and regulation of oil and gas pipeline welding residual stress.

residual stress; ultrasonic; nondestructive testing; in situ regulation

2016-10-18

10.3969/j.issn.2096-1693.2016.03.040

(編輯 付娟娟)

徐春廣, 王俊峰, 宋劍峰, 田海兵, 藺廉普, 饒心. 油氣管道焊接殘余應(yīng)力超聲無(wú)損檢測(cè)與原位調(diào)控技術(shù). 石油科學(xué)通報(bào), 2016, 03: 442-449

XU Chunguang, WANG Junfeng, SONG Jianfeng, TIAN Haibing, LIN Lianpo, RAO Xin. Ultrasonic nondestructive testing and in situ regulation technology of residual stress for oil and gas pipelines. Petroleum Science Bulletin, 2016, 03: 442-449. doi: 10.3969/ j.issn.2096-1693.2016.03.040

*通信作者, xucgbit@263. net