陶春華 趙永磊 朱坤營(yíng) 李曉偉

【摘 要】客室側(cè)頂板、側(cè)擋板是動(dòng)車組與旅客的接觸界面，客室界面直接影響到乘客對(duì)動(dòng)車組舒適性的評(píng)價(jià)。由于制造誤差、配件誤差及安裝等原因，客室側(cè)頂板及側(cè)擋板安裝中存在大量研裝的問題，嚴(yán)重制約著生產(chǎn)，增加了成本。針對(duì)動(dòng)車組客室側(cè)頂板及側(cè)擋板安裝存在研裝問題，從設(shè)計(jì)、制造及安裝等各環(huán)節(jié)進(jìn)行分析找出原因并提出改進(jìn)措施，使客室側(cè)頂板及側(cè)擋板最終取消研裝，大大提高了勞動(dòng)強(qiáng)度及生產(chǎn)成本。

【關(guān)鍵詞】動(dòng)車組 客室側(cè)頂板 客室側(cè)擋板 研裝 工藝分析

1 引言

近幾年，國(guó)家多條高速鐵路線路猶如雨后春筍般開通運(yùn)用，特別是京滬、京廣、武廣、哈大等高速鐵路線路進(jìn)入高速發(fā)展期，運(yùn)營(yíng)所需要的動(dòng)車組越來(lái)越多，動(dòng)車組新穎、時(shí)尚、舒適的內(nèi)飾給廣大乘客帶來(lái)了全新的視覺體驗(yàn)，使乘客在長(zhǎng)途旅行中體會(huì)到了“賓至如歸”的感覺[1-3]?？褪覀?cè)頂板是客車與旅客的接觸界面，其外觀效果直接影響到乘客對(duì)動(dòng)車組舒適性的評(píng)價(jià)。在動(dòng)車組中由于制造誤差、配件誤差及安裝等原因，客室側(cè)頂板及側(cè)擋板安裝中存在大量研裝的問題，嚴(yán)重制約著生產(chǎn)，增加了成本。本文主要設(shè)計(jì)、制造及安裝等各環(huán)節(jié)進(jìn)行分析找出原因并提出改進(jìn)措施，在保證可視界面美觀的前提下使客室側(cè)頂板及側(cè)擋板最終取消研裝，大大提高了勞動(dòng)強(qiáng)度及生產(chǎn)成本。

2客室側(cè)頂板及側(cè)擋板研裝問題的描述

目前每輛車共4塊側(cè)頂板及4塊側(cè)頂板擋板，現(xiàn)車安裝中客室側(cè)頂板及側(cè)頂板擋板均存在二次研裝，且每塊側(cè)頂板擋板的4個(gè)邊均需要研裝，研裝完后要返回廠家重新噴漆，這樣造成大量的工作量，浪費(fèi)大量人力及物力。

3 原因分析

針對(duì)客室側(cè)頂板及側(cè)擋板存在研裝問題，本文主要從設(shè)計(jì)、制造及安裝各環(huán)節(jié)進(jìn)行了分析。

3.1 設(shè)計(jì)

客室側(cè)頂板及側(cè)擋板設(shè)計(jì)圖紙理論上兩邊均留公差10mm至15mm，而側(cè)頂板及側(cè)擋板與內(nèi)端間壁、內(nèi)端圓頭的理論間隙是5mm，在安裝之前需先測(cè)量一下側(cè)頂板及側(cè)擋板到內(nèi)端間壁的具體尺寸劃線并進(jìn)行第一次研裝，將側(cè)頂板及側(cè)擋板放置到具體安裝位置進(jìn)行第二次劃線，返廠加改并噴漆（加改及噴漆周期最短3天且不包括長(zhǎng)途運(yùn)輸?shù)臅r(shí)間）。

3.2 制造

客室側(cè)頂板及側(cè)頂板材質(zhì)均是玻璃鋼材質(zhì)，基于其復(fù)雜的造型及產(chǎn)量，有2中制造工藝，分別是手糊玻璃鋼及模壓玻璃鋼，手糊玻璃鋼容易使各件變形量及收縮量大小不一，弧度不匹配，容易造成配件質(zhì)量差。

3.3 安裝

現(xiàn)車安裝中客室側(cè)頂板及側(cè)頂板擋板受客室長(zhǎng)度、內(nèi)端間壁及行李架安裝影響比較大，具體如下：

（1）客室的長(zhǎng)度，從班組統(tǒng)計(jì)的車體長(zhǎng)度、兩端窗口中心線錯(cuò)位尺寸可以看出車體對(duì)部件安裝的影響較大，整個(gè)客室的長(zhǎng)度誤差在10mm左右，左右窗口錯(cuò)位（1-6）mm。

（2）內(nèi)端間壁垂直度，圓頭的垂直度造成側(cè)頂板安裝時(shí)出現(xiàn)大小頭，需要專門的工具測(cè)內(nèi)端間壁垂直度，圓頭的垂直度。

（3）行李架的定位與內(nèi)端間壁的定位不一致，行李架以窗間中心線定位，內(nèi)端間壁以客室第一個(gè)窗中心線定位。

4解決措施

根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)進(jìn)度情況，選取E27動(dòng)車組第12、13、16、19（4個(gè)車）、20、21、22列將原來(lái)需要研裝的側(cè)頂板、側(cè)擋板的原配件正公差（+10，+15）mm，改為公差（0，-1）mm，要求廠家采用模壓工藝，中間車及頭車內(nèi)端間壁以客室一位側(cè)第一個(gè)窗口中心定位，并以車體端部下方校正，定位尺寸公差要求在±2mm以內(nèi)，要求內(nèi)端間壁需用尺桿保證平面度不大于1mm、垂直度不大于2mm。具體實(shí)施情況如下：

4.1側(cè)頂板組成

第12、13、16、19（4個(gè)車）、20、21、22列側(cè)頂板組成已現(xiàn)車安裝完畢，現(xiàn)車試裝、研割情況可以看出：6.5列共有側(cè)頂板組成208塊，其中需要切割加工側(cè)頂板共有57塊，所占百分比為：57/208=27%，可見研裝工作量、工作時(shí)間可大幅減少，取消側(cè)頂板研裝基本可行。

4.2側(cè)頂板組成擋板

目前，第12、21、22列側(cè)擋板已現(xiàn)車安裝完畢。每列車共32塊側(cè)頂板擋板，每列車需要研裝處共128個(gè)邊，已安裝的3列車，研割所占比例95/384=24%目前， 研割量大幅降低。

5 結(jié)語(yǔ)

通過更改側(cè)頂板及側(cè)擋板設(shè)計(jì)圖紙尺寸、制造工藝以及在安裝中更改內(nèi)端間壁的定位基準(zhǔn)等措施，使側(cè)頂板及側(cè)擋板研裝量大大減少，提高了生產(chǎn)效率，減少人力資源，降低了成本，后續(xù)仍繼續(xù)優(yōu)化安裝過程，使側(cè)頂板及側(cè)擋板研裝完全取消。

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作者簡(jiǎn)介：陶春華，女，山東聊城人，大連理工大學(xué)碩士研究生，工程師，研究方向：工程技術(shù)，從事動(dòng)車組總組裝。