張彪

摘 要：在日常的建筑施工過程中，為了保證結構的穩(wěn)定和完整會經(jīng)常使用到大模板，大模板在現(xiàn)代施工技術中具有施工方便和外形美觀的優(yōu)勢，其強大的壽命和低廉的成本也備受建筑行業(yè)的青睞，它是高層建筑施工常用的材料。在用大模板進行高層建筑施工的準備階段要做好對流水設施的劃分、選擇合理的運輸方式以及合理的設計等工作。在大模板施工的過程中要時刻注意施工安全，防止大模板滑落造成人員傷亡。關于大模板在高層建筑中的體現(xiàn)主要表現(xiàn)在以下方面：制定施工的方案；實施支模；實施陰角模以及實施拆模。

關鍵詞：大模板；優(yōu)勢；高層建筑；體現(xiàn)

中圖分類號：TU755.2 文獻標識碼：A 文章編號：1006-8937（2016）20-0145-02

1 大模板結構的含義及施工工藝的優(yōu)勢

大模板是一種尺寸很大的工具式模板，用于建筑行業(yè)，通常情況下是一塊墻面用一塊大模板，它由面板、加勁肋、桁架和穩(wěn)定機構組成，面板的材料一般為鋼，也有膠合板，有些建筑企業(yè)也采用小鋼模組接。大模板的加勁肋通常使用槽鋼或角鋼，包括支撐用的桁架基本也以槽鋼和角鋼為主。大模板采用專業(yè)的設計理念[1]，以工業(yè)化加工的方式制作，一般都是和支架構成一個整體。大模板重量和體積都較大，所以在施工過程中只能使用起重機械將其運至需要的樓層。大模板在安裝和拆除方面都比較容易，而且本身價格低廉又可以重復使用，所以被廣泛運用于高層建筑施工行業(yè)。

2 大模板施工工藝的優(yōu)勢

2.1 施工方便、外形美觀

大模板對施工條件的要求很低，非常便于操作，對于加快施工的進度、減少人工成本有著很大的幫助，而這也是建筑施工的重要目標之一。相比于小模板，大模板在施工過程中比較容易安裝和拆卸，又不需要像小模板那樣對每一塊小模板分別管理和裝卸，如圖1所示。

另外，大模板比起拼接起來的小模板要更美觀一些。在安裝和拆卸大模板的過程中要注意兩塊模板的縫隙，避免出現(xiàn)兩塊模板的縫隙越來越大的問題導致建筑的整體結構不穩(wěn)以及外觀不協(xié)調。大模板是一個整體，因此在使用時不會像小模板那樣出現(xiàn)大量接縫，所以大模板看起來遠比小模板拼接的要美觀得多。

2.2 壽命強大、成本很低

大模板的使用年限很長，可以反復多次使用，因為它的主要材料是鋼，因此不容易出現(xiàn)損耗。相比于小模板來說，大模板的耐用性更強，這一點是建筑施工過程中需要考慮的問題，以免造成不必要的浪費。

建筑行業(yè)最常提及或者說最在意的問題便是成本，因為建筑行業(yè)所使用的原料、器械等都非常昂貴，因此，在保證質量的前提下選擇更廉價的材料就成了建筑行業(yè)重點考慮的問題。大模板和小模板的造價都比較低廉，但由于大模板更耐用、壽命更長，因此綜合來看，大模板的成本肯定低于小模板。另外大模板易于安裝和拆卸，對人力的要求不高，又縮短了工時，又變相地節(jié)省了成本。

2.3 施工方便、便于流水

大模板有利于組織流水施工，優(yōu)化了工期網(wǎng)絡，縮短了施工時間。大模板施工主要用于高層建筑剪力墻結構中；對于住宅樓中相同戶型或墻體可分段組織流水，使墻體和梁板在不同的施工段施工，使鋼模板、木工、鋼筋工和砼工在不同的施工段上施工，最大限度地減少了窩工現(xiàn)象。

3 大模板在高層建筑中的準備

高層建筑施工時要以技術實施的需要為前提，做好施工前的準備工作，考慮好準備工作關系到施工技術實施的過程會不會出現(xiàn)差錯，要保證其順利進行。另外，良好的前期準備工作也有助于提高建筑工程的結構質量。所以說，在實施大模板施工之前，一定要制定科學合理的方案，做足前期準備工作，保證工程質量和工作效率。

3.1 劃分流水施工階段

流水施工是工程項目實施的管理形式之一，要求固定組織的工人在工作性質相同的幾個施工環(huán)境中依次連續(xù)地工作。合理劃分流水施工的階段有助于保障高層建筑施工的進度和質量，而且流水施工也可以對施工現(xiàn)場進行非常有效的管理，便于提高建筑施工的效率。實踐證明，進行流水施工是非常科學合理的選擇，因為流水施工在很大程度上可以為建筑工程帶來較高的效率，相當于提高了經(jīng)濟效益。

3.2 選擇運輸方式

在準備階段應盡量選擇垂直的運輸方式，不能采取從樓梯運送上去的方式，主要原因在于：第一，大模板面積很大，樓道難以容下如此大的物品；第二，大模板很重，稍有不慎容易造成安全事故。使用塔吊這種起重機械來吊運大模板是非常合理的運輸方法，既穩(wěn)定又節(jié)約時間，即使是在趕施工進度的時候，只要加快塔吊的速度就可以有效解決問題?？傊\輸大模板必須依靠機械，只考慮人力是絕對不可能的。

3.3 設計大模板

對于大模板的面積，需要根據(jù)高層建筑的要求以及現(xiàn)場的施工情況作出具體的規(guī)定，只有尺寸符合規(guī)定的大模板才能在高層建筑施工的現(xiàn)場使用，超出規(guī)定尺寸的大模板無法架設在樓層內[2]，而小于規(guī)定尺寸的大模板無法使用。大模板不同于小模板可以現(xiàn)場拼裝，大模板設計成什么樣的大小就難以在現(xiàn)場更改，因此，嚴格控制大模板的面積可以節(jié)約大量的成本。

另外對于大模板的質量必須嚴格要求，如果在制作大模板時沒有組裝好或者使用的材料質量較差，可能會造成工地現(xiàn)場出現(xiàn)人員傷亡的情況，因此在設計大模板時，必須對其質量進行嚴格把關，不得有絲毫怠慢。

除此之外，根據(jù)現(xiàn)場的需要選擇合適型號和數(shù)量的大模板也是需要在前期準備中加以考慮的因素，合理安排大模板的面積、質量、數(shù)量和型號都是在前期準備過程中設計大模板的重要因素。

4 大模板在高層建筑中的體現(xiàn)

在運用大模板施工的過程中，一定要確保這一施工工藝具有較強的科學性和實際性，支模和拆模兩個階段的把控一定要嚴謹，不得出現(xiàn)疏漏。為了保證建筑結構不會受到破壞，在使用大模板時要注意以下幾點。

4.1 制定施工方案

在進行高層建筑施工時一定要嚴格按照大模板的施工設計方案進行運作，要規(guī)劃好大模板的配板圖并制定好大模板的明細表，另外，在施工前，要對現(xiàn)場的大模板在規(guī)格、數(shù)量和尺寸上進行嚴格的檢查工作，確保所有的大模板都能良好地使用；其次，對于施工現(xiàn)場會用到的大模板的質量要嚴格把關，不能允許出現(xiàn)有質量問題的大模板；最后，關于放置模板的問題，一定要面對面放置，并保證它們之間的距離要大于60 cm，方便取用以及現(xiàn)場工人從中間穿過，另外，在放置時，模板的支腿要調整到65 °左右的傾角，保證每塊大模板都穩(wěn)固的放在地面上，具體放置方法，

在使用或存放過程中不能忽視了對大模板表面的清理和除銹工作，否則可能會影響使用效率，也會簡短大模板的壽命。

4.2 實施支模

大模板在支模時需要將模板所需就位的安裝線以及控制線準確地彈出，并且要保證墻軸線唯一偏差不會超過3 mm的范圍。另外，對于找平層的高度一定要確定好，保證混凝土墻的高度是一致的，墻體的標高偏差不得超過5 mm，在安裝模板的底部位置需要墊抹一層水泥砂漿，厚度在10～15 m之間，這樣做的目的在于防止墻體的根部發(fā)生腐爛的情況，造成露筋或麻面的現(xiàn)象。在進行這些過程的時候一定要安排專人進行仔細的巡查，對于出現(xiàn)的問題要及時整改，決不能出現(xiàn)漏漿的情況。在這之后，在大模板的邊線外側粘貼上寬度為1 cm的海綿條，在安裝穿墻螺栓的時候，要對大模板進行校正墻體在寬度上的偏差不能超過2 mm，而里面模板要保證與地面垂直，偏差不能大于3 mm。墻體螺栓的楔板的大端要朝上，不能傾斜穿墻螺栓楔板，更不能水平放置。

4.3 實施陰角模

首先把陰角模捆扎在結構鋼筋上以保證陰角模的牢固和穩(wěn)定，放置陰角模出現(xiàn)傾斜的情況；其次要利用暗柱的主筋安裝好陰角模，在水平方向上設置多個合適的定位點，而對于墻體的厚度也要有足夠的了解，要保證陰角模能夠穩(wěn)定的靠在墻上，不會出現(xiàn)壓接不牢固的問題，否則可能會造成混凝土扭轉的后果；最后在連接內墻大模板和陰角模時，必須使用企口連接的方式，因為這樣才能確保大模板的板面能與陰角模的板面呈現(xiàn)交平的狀態(tài)，而且一定要預留出大約2 mm的空隙，這樣才能方便后期的拆模工作。再有一點，在連接大模板和陰角模時，一定要注意采用上下兩道鉤栓和壓角對其進行固定。

4.4 實施拆模

在拆模時，首先，要確保是在完成了澆筑混凝土工作以后，而且還要保證混凝土的強度高于1.2 MPa，在確定了這些工序以后就可以進行拆模了。第二點，在進行拆模時，一定要先拆除掉穿墻螺栓和陰角模的壓角以及鉤栓，只有先將大模板拆掉之后才能在拆除陰角模；最后，在拆除穿墻螺栓時，一定要擰松大螺母取下墊片，在轉動穿墻螺栓的時候可以借用楔片使穿墻螺栓和墻體完全脫離，完成之后可以對小端進行敲擊，使螺栓離開混凝土墻面，以此確保混凝土不會出現(xiàn)掀皮等現(xiàn)象。

5 結 語

未來建筑行業(yè)一定會越來越多地涉及到高層建筑這一建筑形式，而在進行高層建筑建造的時候一定會用到大模板這種經(jīng)濟實惠的工具，所以，了解大模板在建筑施工中的價值，充分利用大模板進行建筑施工就非常有必要。

參考文獻：

[1] 宋繼高.大模板在高層建筑中的應用研究[J].價值工程，2014，（7）.

[2] 黃受宏.探討高大模板在高層建筑中的應用[J].建材與裝飾，2014，（13）.