利用亞硫酸鎂制硫酸與氧化鎂技術(shù)

亞硫酸鎂的分解是制硫酸技術(shù)的關(guān)鍵，在進(jìn)行煅燒分解前必須烘干，因此采用打撒烘干機(jī)，烘干成無(wú)水亞硫酸鎂后，再進(jìn)入分解工序，亞硫酸鎂在750～800 ℃時(shí)大量分解成SO2和MgO。含SO2氣體去制硫酸，MgO返回再進(jìn)行脫硫。 加熱分解方法有2種工藝。

1)間接回轉(zhuǎn)式分解窯工藝。運(yùn)來(lái)的濕亞硫酸鎂經(jīng)喂料機(jī)加入到打撒烘干機(jī)，在轉(zhuǎn)子的作用下和來(lái)自熱風(fēng)爐的熱煙氣在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行熱交換，脫除水分，干燥的亞硫酸鎂經(jīng)分離器和收塵器除塵后進(jìn)入回轉(zhuǎn)式分解窯，分解窯為回轉(zhuǎn)式，外部砌入在熱風(fēng)爐內(nèi)，加入的物料在內(nèi)部逐步間接加熱到800 ℃完全分解。分解后的氧化鎂在冷卻器冷卻后返回到脫硫裝置使用，分解的含高濃度SO2煙氣經(jīng)分離冷卻器去制硫酸。熱風(fēng)爐是燃煤爐，既加熱分解爐又給烘干機(jī)提供熱風(fēng)。該工藝的特點(diǎn)是：流程簡(jiǎn)單、投資低、運(yùn)行費(fèi)低、SO2濃度高。工藝參數(shù)為：熱風(fēng)爐溫度850～ 900 ℃，入烘干機(jī)溫度為750～800 ℃，出烘干機(jī)溫度為120～130 ℃，烘干后的物料為120 ℃， 冷卻后氧化鎂溫度低于80 ℃。

2)流化床分解窯工藝。流化床分解窯工藝的不同之處是烘干的氧化鎂加入到流化床爐內(nèi)，流化床內(nèi)加燃油或煤氣，溫度控制在800～900 ℃，分解后的物料和氣體出來(lái)經(jīng)換熱器降溫后，進(jìn)入分離器和收塵器，收下氧化鎂做脫硫用，含SO2氣體去制硫酸。該工藝的特點(diǎn)是：熱效率高、流程較復(fù)雜、燃油運(yùn)行費(fèi)高、SO2濃度較間接回轉(zhuǎn)式分解窯工藝低，一般為12%～16%。魯北化工集團(tuán)公司曾在實(shí)驗(yàn)裝置試燒過(guò)，流化氣速控制在6 m/s，爐內(nèi)溫度為800～900℃，分解率達(dá)99%以上。

分解后的含SO2氣體制硫酸則與傳統(tǒng)生產(chǎn)方法基本相同。硫酸生產(chǎn)成本僅為126元/t，副產(chǎn)氧化鎂返回到脫硫中，未算效益，亞硫酸鎂也未計(jì)費(fèi)用。硫酸的市場(chǎng)價(jià)一般為500元/t，2臺(tái)30×104 kW電廠每年脫硫后產(chǎn)品能制出20 kt硫酸，經(jīng)濟(jì)效益為748萬(wàn)元，若在規(guī)模更大的電廠使用效益則更大。

(山東無(wú)棣魯北化工集團(tuán)公司 呂天寶)