徐州華潤(rùn)電力有限公司 李后森 陳學(xué)安
淺談320MW機(jī)組鍋爐過(guò)熱器的化學(xué)清洗
徐州華潤(rùn)電力有限公司 李后森 陳學(xué)安
本文介紹了采用復(fù)合檸檬酸清洗去除300MW汽包鍋爐過(guò)熱器氧化皮的工藝過(guò)程。針對(duì)華潤(rùn)徐州電廠#2爐垢量大的前屏過(guò)熱器、后屏過(guò)熱器、高溫過(guò)熱器清洗約52小時(shí),除垢率可達(dá)到95%以上,清洗腐蝕速率可以控制在1g/m2.h以內(nèi),清洗后金屬表面不會(huì)產(chǎn)生晶間腐蝕。
鍋爐;氧化皮;過(guò)熱器;復(fù)合檸檬酸;化學(xué)清洗
徐州華潤(rùn)電力有限公司#2鍋爐為東方鍋爐廠生產(chǎn)的亞臨界壓力一次中間再熱自然循環(huán)汽包爐,鍋爐型號(hào):DG1025/18.2—Ⅱ4,鍋爐采用擺動(dòng)式燃燒器,四角布置、切向燃燒,正壓直吹式制粉系統(tǒng),單爐膛、Π型露天布置,全鋼架懸吊結(jié)構(gòu)。#2機(jī)組于1996年投產(chǎn),鍋爐至今運(yùn)行了近20年,鍋爐過(guò)熱器經(jīng)常因氧化皮堵塞引起超溫事故,嚴(yán)重影響鍋爐的安全運(yùn)行。為提高鍋爐過(guò)熱器受熱面內(nèi)表面清潔、防止受熱面因氧化皮引發(fā)非停事故,同時(shí)提高鍋爐熱效率、改善機(jī)組水汽品質(zhì),決定對(duì)#2鍋爐過(guò)熱器系統(tǒng)中的全大屏過(guò)熱器、后屏過(guò)熱器、高溫過(guò)熱器采用復(fù)合檸檬酸進(jìn)行化學(xué)清洗。
化學(xué)清洗前,選用#2爐后屏過(guò)熱器、高溫過(guò)熱器管樣進(jìn)行垢量測(cè)定,垢量的測(cè)定按照《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則》(DL/T794-2012)規(guī)范性附錄A中的方法進(jìn)行,測(cè)定結(jié)果表明屏式過(guò)熱器入口管(材質(zhì)12Cr1MoV)管樣平均垢量為592.81 g/m2;高溫過(guò)熱器材質(zhì)12Cr1MoV管樣平均垢量為848.8g/m2,達(dá)到了《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則》(DL/T794-2012)關(guān)于“當(dāng)過(guò)熱器、再熱器垢量超過(guò)400 g/m2,或者發(fā)生氧化皮脫落造成爆管事故時(shí),可進(jìn)行酸洗”的要求。
針對(duì)過(guò)熱器氧化皮特點(diǎn),結(jié)合近年來(lái)國(guó)內(nèi)清洗公司過(guò)熱器成功清洗經(jīng)驗(yàn),決定此次過(guò)熱器清洗采用復(fù)合檸檬酸,同時(shí)選用與清洗劑相適應(yīng)的緩蝕劑和清洗溫度。溶垢試驗(yàn)清洗工藝以清洗方案為依據(jù),試驗(yàn)方法按照《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則》(DL/T794-2012)規(guī)范性附錄A中的方法進(jìn)行,選取后屏過(guò)熱器和高溫過(guò)熱器垢環(huán)各2個(gè),并放置2片12Cr1MoV材質(zhì)的腐蝕指示片,配制不同配比的復(fù)合酸清洗液500ml,將垢環(huán)和試片同步放入清洗液中,控制清洗流速約為0.2~0.3m/s,清洗溫度90±5℃,清洗24h觀察除垢效果(目視),清洗60h后結(jié)束清洗再次觀察清洗效果,判斷清洗介質(zhì)是否能夠?qū)⑦^(guò)熱器氧化皮全部除盡,并測(cè)定出各種不同復(fù)合酸清洗介質(zhì)的腐蝕速率和腐蝕總量。溶垢試驗(yàn)最終選定采用4~8%復(fù)合檸檬酸+0.4~0.5%緩蝕劑N-106+0.4%助溶劑N-101A+0.3%助劑N-101B組成的復(fù)合檸檬酸配方,能夠?qū)㈠仩t氧化皮徹底清除。
將試驗(yàn)中的垢環(huán)按照《火電廠金相檢驗(yàn)與評(píng)定技術(shù)導(dǎo)則》(DL/T 884—2004)進(jìn)行金相分析,對(duì)環(huán)形管樣橫截面制樣,采用4%硝酸酒精溶液浸蝕,在OLYMPUS-GX71金相顯微鏡下進(jìn)行微觀組織及內(nèi)壁狀況微觀分析,金相試驗(yàn)分析結(jié)果表明:本次所取管樣微觀組織正常,管樣內(nèi)壁均未見(jiàn)明顯晶間腐蝕裂紋,分析結(jié)果見(jiàn)表1。
表1 金相分析結(jié)果
圖1 管樣微觀組織形貌
圖2 管樣內(nèi)壁微觀形貌
本次過(guò)熱器清洗范圍僅包括全大屏過(guò)熱器、后屏過(guò)熱器、高溫過(guò)熱器。
全大屏過(guò)熱器共4片,管徑均為φ51×6,每一片分成4小屏,每個(gè)小屏12根繞,每片大屏從外數(shù)第1~11根管下部均采用SA-213T91和12Cr1MoWVTiB(鋼102)管子,其余均為12Cr1MoV。
從全大屏由兩根左右側(cè)布置的φ406.4×40連接管進(jìn)入后屏,后屏過(guò)熱器共19片,每片13根U型管。除最外圈外,其余均為φ54×8.5(12CrMOWVTiB)、φ54×8.5(12Cr1MoV),外圈管(又稱護(hù)屏管)為φ60×8.5(SA-213TP347H)、φ60×8(12Cr2MoWVTiB)。
過(guò)熱蒸汽流經(jīng)后屏由兩根左右側(cè)布置的φ406.4×40(50)連接管左右交叉進(jìn)入高溫過(guò)熱器,高溫過(guò)熱器共有76片,每片有6根φ51×8或φ51×9管子并繞成雙U型,管子材料出口段為φ51×8(12Cr2MoWVTiB),其余均為φ51×8或φ51×9(12Cr1MoV)。
根據(jù)此次鍋爐清洗對(duì)象流程特點(diǎn),結(jié)合過(guò)熱器管“Π型”布置特點(diǎn),設(shè)計(jì)出的清洗流程(圖3)如下:
清洗箱→清洗泵→臨時(shí)管→一級(jí)減溫器(全大屏入口管)→全大屏→后屏→高溫過(guò)熱器→主蒸汽管道→臨時(shí)管→清洗泵→清洗箱
為便于清洗工藝控制,該流程在設(shè)計(jì)時(shí),在清洗泵出口設(shè)置有一套導(dǎo)向閥組,清洗時(shí)可以正向清洗,也可以方向清洗,方向流程如下:
清洗箱→清洗泵→臨時(shí)管→主蒸汽管道)→高溫過(guò)熱器→后屏→全大屏→一級(jí)減溫器(全大屏入口管→臨時(shí)管→清洗泵→清洗箱
為克服清洗過(guò)程中,過(guò)熱器管“U”型彎和“W”型彎產(chǎn)生氣塞和氧化物堆積,本次化學(xué)清洗選用兩臺(tái)600t/h清洗泵和一臺(tái)2300t/h沖洗水泵。清洗時(shí),清洗泵一臺(tái)運(yùn)行、一臺(tái)備用;沖洗時(shí)使用沖洗水泵,為提高沖洗流速,可選擇在啟動(dòng)沖洗泵的同時(shí),啟動(dòng)一臺(tái)酸洗泵同時(shí)沖洗,酸洗和沖洗流速計(jì)算見(jiàn)表3。
根據(jù)小型試驗(yàn),選用復(fù)合檸檬酸清洗工藝,該工藝是在檸檬酸清洗工藝的基礎(chǔ)上,經(jīng)過(guò)改進(jìn),并配以為過(guò)熱器專用清洗用的助溶劑N-101A和助劑N-101B,該清洗工藝的優(yōu)點(diǎn)在于:
3.3.1 該清洗工藝溶垢能力強(qiáng),尤其對(duì)于鐵的氧化物和腐蝕產(chǎn)物,溶解能力更佳。
3.3.2 清洗劑溶垢以溶解為主,減小了腐蝕產(chǎn)物的剝離作用,避免了因氧化物脫落造成的過(guò)熱器管堵塞。
3.3.3 該清洗工藝是在弱酸條件下進(jìn)行,pH值3.0~4.0,對(duì)金屬基體的腐蝕較小。
化學(xué)清洗是一種清洗劑對(duì)金屬腐蝕產(chǎn)物的化學(xué)溶解和機(jī)械剝離的過(guò)程,為避免剝離的腐蝕產(chǎn)物對(duì)過(guò)熱器管產(chǎn)生堵塞,復(fù)合檸檬酸清洗工藝將會(huì)抑制剝離作用,主要以化學(xué)溶解為主。濃度、溫度、流速、時(shí)間是化學(xué)反應(yīng)的四個(gè)基本要素,控制好這四個(gè)因素,也就保證化學(xué)清洗的成功。
3.4.1 濃度控制
化學(xué)清洗前,依據(jù)鍋爐說(shuō)明書,計(jì)算出清洗各部位的大概水溶積,清洗時(shí)先按照此水溶積大概計(jì)算出配制“4~8%復(fù)合檸檬酸+0.4~0.5%緩蝕劑N-106+0.4%助溶劑N-101A+0.3%助劑N-101B”所需各類藥劑的大概數(shù)量,按清洗工藝配方的比例加入各類藥劑,清洗液配制完成后,再用容量法準(zhǔn)確測(cè)定清洗液中的酸度,根據(jù)測(cè)量結(jié)果適當(dāng)調(diào)整藥劑加入量。
表2 過(guò)熱器主要參數(shù)
圖3 過(guò)熱器清洗系統(tǒng)圖
表3 化學(xué)清洗流速計(jì)算
3.4.2 流速控制
根據(jù)鍋爐過(guò)熱器參數(shù),相應(yīng)調(diào)整清洗泵組的流量,按照表3中的流量控制清洗流速0.2~0.5m/s,清洗后的水沖洗,啟動(dòng)沖洗水泵和清洗泵,以最大流量(約3000m3/h)進(jìn)行水沖洗,保證沖洗流速超過(guò)1.5 m/s。
3.4.3 溫度控制
清洗藥液配制完成后,并用鍋爐輔汽進(jìn)行升溫加熱,控制清洗溫度85~95℃。
3.4.4 時(shí)間控制
化學(xué)清洗前,在高溫過(guò)熱器垢量最大的管子上安裝監(jiān)視管,清洗開(kāi)始后,每小時(shí)化驗(yàn)一次清洗液中的酸度和鐵離子含量,觀察清洗液中酸度下降的趨勢(shì)和鐵離子上升趨勢(shì)。在清洗開(kāi)始階段,清洗液的酸度降低較快,而清洗液中鐵離子濃度迅速升高,當(dāng)化驗(yàn)清洗液中鐵離子含量接近10000mg/L時(shí),清洗液中鐵離子含量接近飽和,清洗液溶垢能力下降,此時(shí)應(yīng)更換清洗液,重新配置新鮮清洗液開(kāi)始清洗。如此反復(fù)四次,當(dāng)清洗液中酸度和鐵離子含量基本不變化時(shí),說(shuō)明過(guò)熱器管基本洗凈,此時(shí)再拆下過(guò)熱器上的在線監(jiān)視管檢查,綜合判斷清洗終點(diǎn)。
3.4.5 沖洗及鈍化
清洗結(jié)束后,先用清洗泵進(jìn)行頂排濃酸液,再用沖洗水泵進(jìn)行大流量沖洗,沖洗后期用熱成像儀對(duì)三級(jí)過(guò)熱器管排進(jìn)行檢查,確認(rèn)所有過(guò)熱器管子全部暢通后進(jìn)行漂洗鈍化。
本次過(guò)熱器實(shí)際清洗時(shí)間約53小時(shí),清洗后對(duì)后屏過(guò)熱器和高溫過(guò)熱器進(jìn)行割管檢查,確認(rèn)被清洗的金屬表面清潔,管樣表面無(wú)殘留氧化物和焊渣,無(wú)明顯金屬粗晶析出的過(guò)洗現(xiàn)象,金屬表面形成完整的鈍化膜;化學(xué)清洗后G102管材腐蝕速率為0.684g/m2?h, 12Cr1MoV管材腐蝕速率為0.710g/m2?h,G102管材腐蝕總量為36.26 g/m2,12Cr1MoV管材腐蝕總量為37.68 g/m2,清洗后對(duì)割取的管樣進(jìn)行殘余垢量的測(cè)定,屏過(guò)管子的除垢率為98.14%;高過(guò)管子的除垢率為98.46%,平均除垢率為98.30%?;瘜W(xué)清洗清除鐵垢(以Fe3O4計(jì))約5704.5公斤,化學(xué)清洗質(zhì)量達(dá)到《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則》(DL/T794—2012)標(biāo)準(zhǔn)的要求,清洗完全實(shí)現(xiàn)了預(yù)期目標(biāo)。
5.1 以復(fù)合檸檬酸為主清洗介質(zhì),能夠有效清除過(guò)熱器表面形成的致密氧化皮垢層,清洗除垢效果好,除垢率95%以上。
5.2 復(fù)合檸檬酸清洗腐蝕速率小,清洗腐蝕速率可以控制在1g/m2.h以內(nèi),清洗后經(jīng)檢驗(yàn),被清洗的金屬未發(fā)現(xiàn)晶間腐蝕。
5.3 清洗后節(jié)能效果明顯。清洗結(jié)束鍋爐再次啟動(dòng)后,煙道內(nèi)過(guò)熱器煙氣側(cè)煙溫、空氣預(yù)熱器側(cè)煙溫均接近設(shè)計(jì)值,其中煙氣最終出口的空預(yù)器入口煙溫較清洗前降低了14~15℃,相當(dāng)于可降煤耗2.8~3.0g/kw.h。
[1]中華人民共和國(guó)國(guó)家經(jīng)濟(jì)貿(mào)易委員會(huì).DL/794-2012《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則》中國(guó)電力出版社,2012.03
[2]西安協(xié)力動(dòng)力科技有限公司.《徐州華潤(rùn)電力有限公司#2鍋爐過(guò)熱器化學(xué)清洗技術(shù)方案》2016.01
[3]中華人民共和國(guó)國(guó)家發(fā)展和改革委員會(huì).DL/T 884—2004《火電廠金相檢驗(yàn)與評(píng)定技術(shù)導(dǎo)則》中國(guó)電力出版社,2004.06
[4]東方鍋爐廠.徐州彭城電廠一期2×300MW鍋爐DG1025/18.2—Ⅱ4鍋爐說(shuō)明書,1995.06
[5]陳潔.《鍋爐水處理技術(shù)問(wèn)答》化學(xué)工業(yè)出版社,2003
[6]西安協(xié)力動(dòng)力科技有限公司.《徐州華潤(rùn)電力有限公司#2鍋爐過(guò)熱器化學(xué)清洗總結(jié)報(bào)告》2016.03