8 000t/d熟料生產(chǎn)線原料粉磨系統(tǒng)技改

2017-12-28 05:50:50任勇張長樂周長華李祥超

水泥技術(shù) 2017年6期

任勇，張長樂，周長華，李祥超

Modification of Raw Mill System for 8 000t/d Clinker Line

任勇1，張長樂2，周長華2，李祥超2

新型干法水泥熟料生產(chǎn)線傳統(tǒng)的原料粉磨系統(tǒng)主要為兩風(fēng)機系統(tǒng)，流程簡單，節(jié)省投資，早期大量采用。GB 4915-2013《水泥工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》實施后，要求水泥窯尾粉塵排放濃度≤30mg/m3（標(biāo)），重點地區(qū)≤20mg/m3（標(biāo)），現(xiàn)有廢氣處理的排放粉塵超出標(biāo)準(zhǔn)要求，亟待環(huán)保升級改造。本文重點結(jié)合工程實踐，介紹了原料磨三風(fēng)機系統(tǒng)技改及效果。

原料；粉磨；風(fēng)機系統(tǒng)；排放；能耗

某8 000t/d熟料生產(chǎn)線配套的生料粉磨系統(tǒng)為2臺Polysius RM輥磨，設(shè)計粉磨臺時產(chǎn)量300t。原料粉磨系統(tǒng)流程如圖1。受多種因素影響，原料磨產(chǎn)能發(fā)揮不足，磨機產(chǎn)量250t/h，粉磨電耗高達24～24.5kWh/t，窯尾粉塵排放達100～250mg/m3（標(biāo)），經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)和環(huán)保指標(biāo)都比較落后，企業(yè)面臨較大的生產(chǎn)經(jīng)營風(fēng)險。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)營形勢及相關(guān)批復(fù)意見，我們對原料粉磨系統(tǒng)進行了節(jié)能環(huán)保技改。

1 原料粉磨兩風(fēng)機系統(tǒng)改造前

（1）電收塵器承受負(fù)壓在10 000Pa以上，易造成系統(tǒng)漏風(fēng)和電收塵器腐蝕，增加系統(tǒng)能耗。

（2）電收塵器入口氣體粉塵濃度達到500g/m3以上，收塵處理負(fù)荷較大，難以達到較理想的環(huán)保指標(biāo)。

圖1 原料粉磨兩風(fēng)機系統(tǒng)流程

（3）原料磨停機時，系統(tǒng)風(fēng)機存在大馬拉小車現(xiàn)象，運行負(fù)荷僅20%左右。

（4）原料磨到電收塵器的高濃度含塵風(fēng)管較長，生產(chǎn)中磨損較嚴(yán)重。

2 改造方案

2.1 技改內(nèi)容

（1）增加兩套旋風(fēng)收塵器和循環(huán)風(fēng)機，將原料磨系統(tǒng)改造為三風(fēng)機系統(tǒng)。

（2）更換原有兩臺窯尾電收塵器內(nèi)部元件后與一臺原料磨配套使用，新增一臺窯尾電收塵器。

（3）優(yōu)化系統(tǒng)風(fēng)管設(shè)計，減小系統(tǒng)阻力。

（4）對電收塵回灰系統(tǒng)進行改造，簡化工藝流程，降低回灰輸送系統(tǒng)電耗。

2.2 技改目標(biāo)

（1）窯尾粉塵排放濃度由100～250mg/m3（標(biāo)）降到30mg/m3（標(biāo)）以下。

（2）磨機產(chǎn)量達到300t/h，節(jié)電1.5kWh/t。

2.3 改造流程

原料粉磨三風(fēng)機系統(tǒng)流程如圖2所示。

2.4 主機配置比較

圖2 原料粉磨三風(fēng)機系統(tǒng)流程

兩風(fēng)機系統(tǒng)及三風(fēng)機系統(tǒng)主機設(shè)備配置見表1。

3 技改難點及要點

3.1 采用兩臺輥磨+三臺電收塵器的三風(fēng)機配置方案

3.1.1 廢氣處理系統(tǒng)方案

表1 兩風(fēng)機改為三風(fēng)機系統(tǒng)主機設(shè)備配置

原有電收塵器收塵能力設(shè)計偏小，粉塵驅(qū)進速率過快，粉塵排放無法達到相關(guān)環(huán)保排放指標(biāo)要求。

改造方案有三：

一是增容改造原電收塵器，按照魯奇型電收塵器結(jié)構(gòu)，更換現(xiàn)電收塵器所有內(nèi)部件及進出口管道，將原電場高度由11.6m增至15.6m（魯奇型結(jié)構(gòu)最高電場高度），極板厚度從1.2mm加厚到1.5mm。改造后窯尾電收塵器容量還是偏小，粉塵驅(qū)進速率9.18cm/s偏高，即使系統(tǒng)穩(wěn)定運行也很難穩(wěn)定達到30mg/m3（標(biāo)）排放標(biāo)準(zhǔn)。

二是保留原收塵器殼體，更換內(nèi)部元器件，新增一臺收塵器，實現(xiàn)三臺收塵器并列運行（如圖3、4所示）。

三是將現(xiàn)有兩臺電收塵器改造為兩臺袋收塵器。

經(jīng)過多次方案比選，結(jié)合現(xiàn)場條件和綜合投資，最終選擇了方案二實施技改。3.1.2 風(fēng)機選型

兩風(fēng)機系統(tǒng)和三風(fēng)機系統(tǒng)的設(shè)備參數(shù)存在較大差異。項目前期通過分析原系統(tǒng)的運行參數(shù)，核算工藝系統(tǒng)風(fēng)量和熱能平衡，合理選取了風(fēng)機設(shè)備，確保了技改后系統(tǒng)的各項指標(biāo)符合要求。

3.1.3 工藝管道構(gòu)建

受原有生產(chǎn)線工藝布局和設(shè)備配置限制，改造過程中拆除原生產(chǎn)線原料磨和廢氣處理系統(tǒng)管道，僅保留原料磨機、電收塵器殼體和相關(guān)的結(jié)構(gòu)框架，在此基礎(chǔ)上重新構(gòu)建新的原料粉磨和廢氣處理系統(tǒng)。技改中存在兩臺收塵器處理一臺原料磨的平衡問題，通過合理設(shè)計管道參數(shù)，采取在阻力較小分支管道增加調(diào)節(jié)閥等措施，實現(xiàn)了系統(tǒng)平衡。

3.1.4 檢修通道

圖3 系統(tǒng)平面布置圖

圖4 系統(tǒng)工藝流程圖

在本次技改中重點考慮了生產(chǎn)線的日常檢修問題。如：原料磨循環(huán)風(fēng)機從布置上避開原料磨僅有一條框架內(nèi)貫通的檢修通道，三臺電收塵器并列運行時，兩臺電收塵器之間必須留出檢修通道。通過大量利用原有建筑支撐管道，避免落地支架，保證了檢修通道的暢通。

3.2 優(yōu)化建筑結(jié)構(gòu)布置方案

技改項目充分利用原有的原料磨框架（如圖5、6所示），增加旋風(fēng)收塵器，不另建旋風(fēng)收塵器框架樓，新增尾排風(fēng)機，利用原有的風(fēng)機基礎(chǔ)改造，大大節(jié)省了土建工程量和工程投資。工藝布置緊湊，僅旋風(fēng)收塵器框架樓一項就節(jié)省土建費用約120萬元。

3.3 大型工藝管道布置

原料磨系統(tǒng)熱風(fēng)管道較多，通過合理規(guī)劃設(shè)計管道走向，大量依托原有結(jié)構(gòu)支架設(shè)置風(fēng)管支架，大幅降低了技改成本，縮短了工程建設(shè)周期（如圖7、8、9所示）。

通過合理設(shè)計管道支座，依托現(xiàn)有結(jié)構(gòu)設(shè)置支架，減少了鋼支架制作高度15～24m/個，共8處，總計節(jié)省支架制作高度約160m。

3.4 回灰輸送系統(tǒng)設(shè)備優(yōu)化

原電收塵器回灰系統(tǒng)采用20臺回轉(zhuǎn)閥，4臺FU700拉鏈機，2臺FU350拉鏈機，1臺FU500拉鏈機，輸送設(shè)備總裝機功率217kW；技改后僅采用4臺FU270拉鏈機和4臺回轉(zhuǎn)閥，總裝機功率降為42kW（如圖10、11所示）。技改降低輸送設(shè)備裝機功率175kW，年節(jié)約電費80萬元。

原系統(tǒng)配置FU700拉鏈機為雙排鏈，鏈條單重為57.5kg/m，設(shè)備運行磨損大，單臺拉鏈機年維護成本約4萬元，4臺年維護成本約16萬元。技改后僅拉鏈機維護費用一項年節(jié)約費用約16萬元。

原電收塵器與回灰系統(tǒng)設(shè)備達27臺，技改后回灰輸送設(shè)備減少至8臺，大大降低了設(shè)備運行電耗和故障率，提高了系統(tǒng)運行的可靠性。