肖麟

【摘 要】無紙化辦公正成為當(dāng)前制造業(yè)發(fā)展的主流趨勢，車間作為鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)管理的基本模塊，其質(zhì)量管理的優(yōu)劣直接決定了企業(yè)的生產(chǎn)效益。目前，多數(shù)鋼鐵企業(yè)都已注入ERP、SAP等計算機(jī)管理系統(tǒng)，但都停留在員工管理與生產(chǎn)管理方面，對車間系統(tǒng)管理的應(yīng)用還有待發(fā)掘。論文簡述了當(dāng)前車間管理過程中存在的問題，并針對性地提出了車間管理模式規(guī)劃，旨在有效推動智能管理系統(tǒng)在鋼鐵企業(yè)車間中的應(yīng)用，以提升鋼鐵企業(yè)車間日常管理水平。

【Abstract】Paperless office is becoming the main trend of the manufacturing industry. As a basic module of production management， the quality management of workshop directly determines the production efficiency of enterprises. At present， most iron and steel enterprises have adopted ERP， SAP and other computer management systems， but they all remain in employee management and production management. The application of workshop system management is still to be discovered. This paper briefly describes the problems existing in the current workshop management process， and puts forward the workshop management mode planning， aiming at effectively promoting the application of intelligent management system in the workshop of iron and steel enterprises， so as to enhance the daily management level of the workshop in iron and steel enterprises.

【關(guān)鍵詞】鋼鐵企業(yè)；車間管理系統(tǒng)；系統(tǒng)設(shè)計與應(yīng)用實踐

【Keywords】 iron and steel enterprises； workshop management system； system design and application practice

【中圖分類號】TF089 【文獻(xiàn)標(biāo)志碼】A 【文章編號】1673-1069（2018）04-0007-02

1 引言

車間是制造業(yè)生產(chǎn)和管理的基本部門單位，車間管理質(zhì)量直接決定了制造業(yè)企業(yè)的發(fā)展。在進(jìn)行車間管理的過程中，車間和管理部門應(yīng)當(dāng)被視為一個整體，管理人員應(yīng)當(dāng)密切關(guān)注各個班組的生產(chǎn)情況，做好各個單元的交接工作，才能保障生產(chǎn)的順利進(jìn)行。班組作為制造業(yè)生產(chǎn)的基本單元，位于鋼鐵生產(chǎn)的一線位置，對其各項生產(chǎn)指令的傳達(dá)都要依靠管理人員進(jìn)行補(bǔ)充，進(jìn)而實現(xiàn)對生產(chǎn)管理的優(yōu)化。由于人工管理模式的局限性，難免會在指令傳達(dá)和批量調(diào)研中出現(xiàn)紕漏，進(jìn)而影響整體工作效率和生產(chǎn)質(zhì)量。近年來計算機(jī)信息技術(shù)的發(fā)展，為企業(yè)管理帶來了新的契機(jī)，在車間管理過程中運(yùn)用大數(shù)據(jù)技術(shù)和信息網(wǎng)絡(luò)，以員工為基本單位對車間進(jìn)行系統(tǒng)化管理，對實現(xiàn)車間管理規(guī)范化具有重要的應(yīng)用意義。本文設(shè)計的計算機(jī)車間管理系統(tǒng)，結(jié)合了其他常規(guī)企業(yè)管理系統(tǒng)的優(yōu)勢，將系統(tǒng)管理應(yīng)用到生產(chǎn)車間當(dāng)中，為提升生產(chǎn)效率，實現(xiàn)科學(xué)化車間管理具有積極的推廣價值。

2 傳統(tǒng)制造業(yè)車間管理存在的問題

自21世紀(jì)初期，將信息管理系統(tǒng)應(yīng)用于現(xiàn)代企業(yè)管理領(lǐng)域的探索與嘗試就已經(jīng)開始，在信息管理系統(tǒng)問世之前，車間管理的主要方式是通過人工交流確認(rèn)，班組整理臺賬和內(nèi)部交流會議等內(nèi)容構(gòu)成，整體車間的管理基本停留在一個相對保守的局面，盡管積累了較為豐富的管理經(jīng)驗，但由于人工管理模式的局限性，使傳統(tǒng)車間管理的質(zhì)量受到了很大程度上的制約。隨著我國鋼鐵需求量的不斷提升，各主要鋼鐵企業(yè)的產(chǎn)量在逐年增加，原有的管理模式難以有效適應(yīng)制造業(yè)的高速發(fā)展，管理效率嚴(yán)重滯后于企業(yè)產(chǎn)能需求。首先，高效管理工具的匱乏，導(dǎo)致管理人員在進(jìn)行指令傳達(dá)和信息傳輸時，長期沿用電話方式，對產(chǎn)能信息的調(diào)配使用手抄方式記錄，缺乏對工作內(nèi)容的記錄意識，對歷史生產(chǎn)數(shù)據(jù)和人員管理數(shù)據(jù)沒有有效的積累，導(dǎo)致管理效率低下，信息調(diào)研困難。其次，沒有可視化的大數(shù)據(jù)信息平臺，員工對企業(yè)發(fā)展規(guī)劃沒有統(tǒng)一認(rèn)識，導(dǎo)致員工和管理人員對信息的掌握程度較為有限。最后，車間管理結(jié)構(gòu)混亂，缺乏明細(xì)的制度對員工和管理人員的工作內(nèi)容加以規(guī)范，造成權(quán)責(zé)冗雜，流程混亂，管理模式粗放化[1]。

3 車間管理結(jié)構(gòu)設(shè)計

3.1 管理模式規(guī)劃

為有效實現(xiàn)無紙化辦公，在進(jìn)行車間管理系統(tǒng)設(shè)計前，需要首先對車間內(nèi)部管理進(jìn)行有效規(guī)劃，依據(jù)生產(chǎn)要素，將管理系統(tǒng)層次劃分為三級，分別為員工、班組和車間。車間管理系統(tǒng)的設(shè)計中要保障三層級架構(gòu)獨立分工，并處在中心管理單元的統(tǒng)一布置下，進(jìn)而保障各個管理單元高效運(yùn)作。基層員工是車間生產(chǎn)的基層單元，是企業(yè)分工最末端的單位和生產(chǎn)單元的根本元素，在信息管理系統(tǒng)中，對員工的管理主要體現(xiàn)在通知生產(chǎn)內(nèi)容與規(guī)劃和查閱績效，傳達(dá)管理層指示等內(nèi)容。其中班組作為員工以上最基本的組織單元，對班組的管理主要負(fù)責(zé)車間信息的交接和組織日常生產(chǎn)方面。車間管理主要負(fù)責(zé)調(diào)閱各個班組的工作情況，輔助監(jiān)督車間生產(chǎn)，對各個部門進(jìn)行月度或季度的績效考評等，同時與其他之間達(dá)成聯(lián)系和協(xié)作，共同規(guī)劃整個工廠的通知要求[2]。

3.2 系統(tǒng)架構(gòu)設(shè)計

系統(tǒng)架構(gòu)設(shè)計的目的在于促進(jìn)無紙化辦公，幫助車間管理人員提升管理效率，使全部員工都能夠在大數(shù)據(jù)技術(shù)幫助下，通過普通的PC端操作系統(tǒng)軟件，進(jìn)而幫助控制員工權(quán)限，對車間進(jìn)行動態(tài)管理。與ERP員工原理系統(tǒng)相區(qū)別的是，車間管理系統(tǒng)的工作與管理是完全獨立的，除系統(tǒng)管理員外，任何員工和組長都不能進(jìn)入到其他員工的賬號進(jìn)行操作，以保護(hù)員工隱私，實現(xiàn)個性化管理。車間管理系統(tǒng)的操作權(quán)限分為四個等級，分別是基層職工、班組組長、系統(tǒng)管理員和車間主任，其中車間負(fù)責(zé)人為系統(tǒng)管理員和車間主任負(fù)責(zé)，具體權(quán)限包括：用戶的管理與除名、內(nèi)容信息的發(fā)布與調(diào)整、各班組的業(yè)績核算和績效管理等。同時能夠查看其他車間的管理信息。班組組長和基層員工的權(quán)限包括：個人信息修改、生產(chǎn)記錄簽到、登記等。其中基層員工只能夠修改自身密碼和進(jìn)行認(rèn)證登記[3]。

3.3 車間管理模塊設(shè)計

在制造業(yè)領(lǐng)域，連續(xù)生產(chǎn)是一種常態(tài)。因此做好班組之間與車間之間的交接至關(guān)重要。一般來講，交接班的班長要對生產(chǎn)記錄進(jìn)行嚴(yán)密的確認(rèn)后登記，并在“生產(chǎn)記錄”中做好內(nèi)容傳達(dá)。負(fù)責(zé)接班的組長應(yīng)當(dāng)在通知欄中對交接內(nèi)容進(jìn)行確認(rèn)，在“會議”模式中對車間會議內(nèi)容進(jìn)行整理，對交接組的要求進(jìn)行記錄并進(jìn)入車間工作現(xiàn)場進(jìn)行檢測。最后車間管理員對“生產(chǎn)記錄”一欄進(jìn)行確認(rèn)傳達(dá)，并在“接班”一欄中填寫確認(rèn)。在倒班成為日常的鋼鐵企業(yè)內(nèi)，車間的管理系統(tǒng)應(yīng)當(dāng)能夠由管理人員隨時進(jìn)行查閱，從而對車間整體的規(guī)劃方案做出傳達(dá)，進(jìn)而明細(xì)車間整體生產(chǎn)情況?？偣芾碡?fù)責(zé)人可依據(jù)車間或班組為單位，對班組和車間之間的差距進(jìn)行縱向和橫向比較，既能夠有效反饋車間之間的產(chǎn)能差距，又能和往年同期的產(chǎn)能進(jìn)行比對，進(jìn)而反思自身差距，促使車間管理共同進(jìn)步[4]。

3.4 績效管理及報表管理模塊

績效管理是車間管理中的重點內(nèi)容，是整體信息化管理的核心部分之一，相比傳統(tǒng)的人工績效查閱制度，信息化績效管理能夠客觀準(zhǔn)確的形成當(dāng)日、當(dāng)月、當(dāng)季的所有員工、班組、車間之間的評分及產(chǎn)能情況，依據(jù)多勞多得的原則，對每名員工的最終薪酬進(jìn)行專業(yè)化評定，依據(jù)工作狀態(tài)和質(zhì)量，對每個用戶進(jìn)行績效評分，員工可在每個月的月底對車間績效進(jìn)行登錄管理，審閱自身工作量是否屬實，并將信息經(jīng)確認(rèn)后上傳至財務(wù)部門?？冃Ч芾硎擒囬g管理中除生產(chǎn)管理外最核心的部分，它關(guān)系到員工的個人利益，在傳統(tǒng)員工績效管理過程中，人工記賬和任務(wù)量登記難免會因為人工操作導(dǎo)致誤錄和誤差，影響員工工作積極性，而績效管理無紙化可依托于ERP軟件和車間自動化信息系統(tǒng)，在月末財務(wù)部門的審核下，每名員工的工作記錄、交接記錄、工時和工作量都能得到客觀調(diào)研，保障績效工作的精確度和客觀性，有效保障員工利益。除班組交接、信息傳達(dá)、績效管理外，信息系統(tǒng)還能夠自動生成生產(chǎn)記錄表，同時通過車間管理系統(tǒng)對廠內(nèi)的最新通知、車間會議等指示和新聞進(jìn)行播報，進(jìn)一步提升了無紙化辦公的效率。[5]

4 結(jié)論

現(xiàn)代企業(yè)將信息技術(shù)應(yīng)用到管理工作中已經(jīng)成為一種趨勢，但對于傳統(tǒng)制造業(yè)而言，目前依然難以實現(xiàn)對基層車間的有效管理。存在著管理模式封閉，缺乏創(chuàng)新性，信息流通較慢等問題。想要實現(xiàn)鋼鐵企業(yè)車間的有效管理，應(yīng)當(dāng)對車間管理的參與要素做好嚴(yán)格的分級，并搭配高效的計算機(jī)管理系統(tǒng)，對車間進(jìn)行網(wǎng)絡(luò)化管理，在資源共享、績效管理等方面運(yùn)用大數(shù)據(jù)技術(shù)，優(yōu)化生產(chǎn)流程，對各班組之間進(jìn)行信息共享，進(jìn)而加強(qiáng)各車間班組之間的協(xié)作，提升生產(chǎn)效率和管理質(zhì)量。望本文研究內(nèi)容得到相關(guān)企業(yè)及技術(shù)人員的重視，加強(qiáng)計算機(jī)信息管理系統(tǒng)在制造業(yè)領(lǐng)域的應(yīng)用實踐，為提升信息管理系統(tǒng)設(shè)計水平提供建設(shè)性意見。

【參考文獻(xiàn)】

【1】趙欣鋒.鋼鐵企業(yè)車間管理系統(tǒng)的設(shè)計和應(yīng)用實踐[J].工業(yè)技術(shù)創(chuàng)新，2016，23（3）：393-396.

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【3】魏慶豐.鋼鐵企業(yè)鐵水調(diào)度系統(tǒng)設(shè)計與應(yīng)用[J].中國科技縱橫，2017，14（7）：10050-10051.

【4】李靜嚴(yán).鋼鐵企業(yè)自動化管理系統(tǒng)應(yīng)用研究[J].中國金屬通報，2017，22（5）：73-73.

【5】李璐璐，王紀(jì)元.鋼鐵企業(yè)金屬平衡的設(shè)計[J].冶金自動化，2017，34（s1）：99-101.