任坤　劉素娟

摘 要：超聲汽霧冷卻系統(tǒng)利用超聲振動的能量使冷卻介質(zhì)霧化，并加注到熱源表面進行強化換熱。汽霧介質(zhì)從霧化噴頭噴射出去后，一直受到超聲聲場的作用，因此與直接射流冷卻的換熱效果會不同。對汽霧冷卻系統(tǒng)進行穩(wěn)態(tài)換熱模擬，分析其換熱能力。研究表明超聲汽霧冷卻系統(tǒng)具有較強的換熱能力。

關(guān)鍵詞：縱彎復(fù)合；超聲振動；霧化冷卻；強化換熱

中圖分類號：TB559 文獻標(biāo)識碼：A 文章編號：1671-2064（2018）09-0149-03

1 引言

在機械精密加工中，用超聲霧化技術(shù)實現(xiàn)加工過程冷卻不但可以充分發(fā)揮冷卻液的作用，提高冷卻效果，而且可以減少冷卻液的用量，實現(xiàn)準(zhǔn)綠色加工[1]。根據(jù)振動霧化系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)和工作原理不同，目前采用的霧化振子大致可分為兩類，一類是利用縱向振動實現(xiàn)霧化，這種方式可以實現(xiàn)大功率的驅(qū)動，系統(tǒng)的可靠性高，但難以實現(xiàn)高頻振動，因此霧化的汽霧顆粒較大；另一類是利用圓盤的彎曲振動或厚度振動模式使液體的液面實現(xiàn)霧化[2-5]，這種方法可以實現(xiàn)高頻振動，氣霧的顆粒小，但難以實現(xiàn)大功率的驅(qū)動，并且氣霧形成后多以自由狀態(tài)漂浮。

在精密加工中，為了保證良好的冷卻效果，冷卻介質(zhì)需要有效的進入加工區(qū)并與熱源進行充分的熱交換。根據(jù)精密加工中對冷卻的要求，提出采用縱彎轉(zhuǎn)換模式的新型超聲霧化振子結(jié)構(gòu)，如圖1（b）所示。其中1是夾心式縱向振動換能器，2是霧化盤，3是中心供液管路。霧化圓盤呈圓筒型，與縱向振子的端部以螺紋連接，圓筒的底部為薄壁彎曲振動圓盤。霧化盤與縱向換能器螺紋聯(lián)結(jié)后成為一個整體，振子的縱向振動被轉(zhuǎn)換成圓盤的軸對稱彎曲振動，冷卻液從供液管道輸送到振子的前端，在超聲振動作用下通過圓盤上的微孔，在圓盤的外端面被霧化后噴出。這一結(jié)構(gòu)可以實現(xiàn)大功率輸出和高頻振動，綜合了夾心式縱向振動系統(tǒng)和圓盤彎曲振動系統(tǒng)的優(yōu)點，從而能夠滿足加工過程霧化冷卻的需要[6-7]?；谝陨媳尘凹耙螅_展了對縱彎復(fù)合超聲振動霧化冷卻系統(tǒng)的換熱能力研究[8-12]。

2 超聲汽霧冷卻系統(tǒng)強化換熱模擬研究

利用FLUENT建立熱源模型并進行數(shù)值模擬分析，根據(jù)模擬結(jié)果的溫度場分布云圖，對比普通霧化冷卻與超聲振動霧化冷卻的降溫效果。

2.1 模擬對象及邊界條件設(shè)置

由于汽霧所占體積分?jǐn)?shù)較大，故將汽霧與空氣看做一個整體，采用多相模型中的euler模型。對汽霧冷卻平面熱源建立仿真模型，為使求解迅速方便，模型簡化為二維模型，結(jié)構(gòu)如圖3所示，計算流體區(qū)域的幾何尺寸為100mm×20mm，固體尺寸為100mm×5mm，霧化端面進行激光打微孔加工，因此噴嘴直徑為微孔所占圓面直徑，為8mm。圖4中，上端中心處為冷卻液噴射口，左右兩邊以及上邊除去中心噴嘴處均為壓力出口。邊界條件設(shè)置為：（1）噴射入口為速度進口，并假設(shè)噴霧流垂直方向的速度分布均勻。（2）出口選定為壓力出口，出口壓力值為標(biāo)準(zhǔn)大氣壓，即101325Pa。（3）鋼板的上表面為無滑移、耦合邊界條件，其他面取無滑移、絕熱邊界條件。為使計算結(jié)果更準(zhǔn)確，劃分網(wǎng)格時對計算流體區(qū)域進行網(wǎng)格細(xì)化。熱源初始溫度設(shè)定為1073k、汽霧溫度設(shè)定為300k，空氣的體積體積分?jǐn)?shù)設(shè)定為0.2。混合對流換熱模型采用Fluent中分離求解器、非穩(wěn)態(tài)一階隱式差分格式、考慮滑移速度以及隱式體積力，湍流模型采用Realizable k-ε雙方程求解。

2.2 模擬結(jié)果及分析

系統(tǒng)工作頻率65.7kHz，霧化表面振幅24μm，霧化初速度ν=9.9m/s。

首先模擬無超聲振動時，普通霧化射流冷卻方式下的熱源表面溫度場變化。初始化條件選取速度進口為迭代運算起始處，打開殘差監(jiān)視窗口，迭代時間步距為0.1s，每個時間步計算20次。圖4為汽霧噴射到熱源表面初始時刻溫度變化云圖，可以看出汽霧到達熱源表面迅速參與冷卻換熱，鋼板瞬間淬冷，鋼板上表面與入口垂直的地方最先降溫，隨后向橫向以及徑向兩個方向滲透。計算流體區(qū)域的速度分度云圖如圖5所示，流暢分布均勻規(guī)律。迭代1s之后，鋼板溫度變化如圖6a）所示。由圖6a）可以得到汽霧冷卻降溫效果非常明顯，短時間內(nèi)溫度下降了175k。在其他條件均不改變的情況下，冷卻方式改為超聲振動霧化冷卻。超聲聲場作用于空氣場，因此氣相速度不再是恒定值，而是超聲振動的正弦變化值，超聲改變氣相速度，從而對液相的汽霧顆粒也會產(chǎn)生影響，并作用于換熱表面。編寫UDF程序，對射流氣相速度進行指定，模擬計算結(jié)果如圖6b）所示。

對比圖6的a）與b）可以發(fā)現(xiàn)，在同樣條件下，都迭代1s之后，在超聲振動的聲場作用下，熱源表面的最高溫度降到了531k，而無超生振動的最高溫度僅僅降到了769k，超聲振動霧化冷卻系統(tǒng)具有更強的換熱能力。

3 超聲振動汽霧冷卻系統(tǒng)穩(wěn)態(tài)換熱模擬分析

確定霧化冷卻介質(zhì)的參數(shù)，對熱源鋼板施加恒定功率的加熱方式，進行聚焦超聲汽霧冷卻穩(wěn)態(tài)換熱數(shù)值模擬分析，可以得到不同加熱功率條件下的穩(wěn)態(tài)熱平衡溫度，從而建立熱流密度與溫度之間的關(guān)系，又因為熱流密度與單位時間的平衡溫度的比值就是該條件下的換熱系數(shù)，由此可以了解冷卻系統(tǒng)的換熱能力。

模擬過程采用自低到高逐次增加電熱量的方式，已知鋼板面積，故換熱表面在聚焦超聲汽霧冷卻條件下達到熱平衡時的熱流密度為所施加的熱源強度與面積的比值，即q=Q/s，其中Q為所施加的熱源強度。數(shù)值模擬時，通過設(shè)定不同的熱源強度energy值，即可得到不同熱流密度下的熱平衡溫度，共模擬十組數(shù)據(jù)。

十組對應(yīng)熱平衡溫度以及熱流密度如表1所示。由表1數(shù)據(jù)，作出溫度與熱流密度的對應(yīng)曲線，如圖7所示，曲線的斜率就是表面換熱系數(shù)。由表1和圖7可以看出，隨著熱流密度的增加，鋼板上表面溫度增加并不明顯，曲線斜率較大，按斜率折算，超聲振動霧化冷卻的換熱系數(shù)達到了0.2w/mm2·℃，是池內(nèi)欠熱沸騰換熱的十幾倍，換熱效果極強。

4 結(jié)語

基于超聲振動霧化理論，對普通霧化冷卻模式和超聲振動霧化冷卻模式進行模擬分析，得到兩種冷卻方式的溫度變化云圖，模擬結(jié)果表明超聲振動霧化冷卻的換熱能力遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于普通汽霧冷卻。對超聲振動霧化冷卻系統(tǒng)進行穩(wěn)態(tài)換熱模擬，超聲振動霧化冷卻的換熱系數(shù)達到了0.2w/mm2·℃，是池內(nèi)欠熱沸騰換熱的十幾倍，換熱效果極強。對超聲振動霧化冷卻系統(tǒng)強化換熱能力的的研究結(jié)果，對今后冷卻系統(tǒng)應(yīng)用于實際加工過程的換熱冷卻具有重要意義。

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