王奉天

（中國石化金陵分公司，江蘇南京 210033）

1 VOCs 的定義與危害

VOCs是Volatile Organic Compounds的縮寫，即具有揮發(fā)性的有機(jī)化合物。對于VOCs，國際范圍內(nèi)并沒有統(tǒng)一的定義。世界衛(wèi)生組織（WHO）對總揮發(fā)性有機(jī)物（TVOCs）的定義為：熔點低于室溫而沸點在50～260℃之間的VOCs的總稱。美國國家環(huán)境保護(hù)署（EPA）將其定義為除CO、CO2、H2CO3、金屬碳化物、金屬碳酸鹽、碳酸銨之外，任何參加大氣光化學(xué)反應(yīng)的含碳化合物。我國2015年發(fā)布的《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB 31570—2015）中將其定義為參與大氣光化學(xué)反應(yīng)的有機(jī)化合物，或者根據(jù)規(guī)定的方法測量或核算確定的有機(jī)化合物。

環(huán)境空氣中的VOCs的濃度雖然很低，但在大氣化學(xué)過程中卻扮演者極為重要的角色。絕大部分VOCs組分都具有光化學(xué)活性，即在空氣中與氮氧化物在紫外光的作用下生成臭氧等強(qiáng)氧化性物質(zhì)，產(chǎn)生光化學(xué)煙霧，進(jìn)而氧化空氣中的氮氧化物、硫氧化物產(chǎn)生硝酸鹽和硫酸鹽（二次PM2.5的成分），形成灰霾、酸雨等；此外，一些VOCs組分還具有毒性、危害人體健康，如苯，甲苯等。因此，對于VOCs管控的研究成為大氣污染控制的一個重要方向，也被納入世界各國的限制法規(guī)中[1]。

2 石化企業(yè) VOCs 污染源歸類

從污染產(chǎn)生的角度分析，解剖石油化工企業(yè)的生產(chǎn)過程和大氣污染排放的形式，將石化企業(yè)的廢氣污染源歸類為三種生產(chǎn)工況（正常工況/非正常工況/事故工況）和兩種排放形式（有組織排放和無組織排放）。其中，正常生產(chǎn)工況共11種VOCs污染排放源項，見圖1，非正常工況主要指裝置開停工及維修過程和事故狀態(tài)。

這13種污染源項基本可以覆蓋不同類型的企業(yè)。盡管石油化工企業(yè)數(shù)量眾多，行業(yè)門類劃分紛繁復(fù)雜，不同類型的企業(yè)和工藝可能存在差異性，但一般不會超出這13種VOCs污染排放源項[2]。

圖1 石化企業(yè)VOCs污染源分類

上述13類污染源項中，設(shè)備動靜密封點泄漏源項、有機(jī)液體儲存與調(diào)和源項、有機(jī)液體裝卸源項、廢水集輸/儲存/處理過程逸散是石化企業(yè)4個主要VOCs污染源項。圖2是歐洲某煉油廠主要VOCs污染源項所占比例。

圖2 歐洲某石化企業(yè)VOCs污染源占比

美國環(huán)保署（EPA）2003年的一份調(diào)查報告顯示，在特拉華州、新澤西州和賓夕法尼亞的10個石油公司的VOCs排放總量中，有機(jī)液體儲存所占比例最大，約為29%[3]。美國國家執(zhí)法調(diào)查中心（NEIC）1999年對某家煉化企業(yè)的設(shè)備進(jìn)行抽樣調(diào)查，結(jié)果顯示，閥門及其他組件的VOCs平均泄漏率為5%，最高達(dá)到12%[4]。歐盟煉油廠年報指出，經(jīng)過多年的實測與測算，煉油企業(yè)污水處理廠VOCs排放量占比在10%～15%之間[5]。我國石化化工企業(yè)的VOCs污染源治理尚處于起步階段，應(yīng)首先重點加大上述4個主要污染源項的綜合整治。

3 石化企業(yè) VOCs 污染源管控思路

VOCs排放貫穿了石化企業(yè)從原料裝卸到成品出廠的生產(chǎn)全過程。根據(jù)污染源歸類可以看出，VOCs的排放與物料特性、企業(yè)管理水平、污染控制技術(shù)等多重因素有關(guān)。因此，有效控制VOCs排放應(yīng)遵循污染源管理的全過程精細(xì)化理念，從源頭、過程、末端全方位考慮[6]。下面以金陵石化VOCs治理歷程為例，簡要分析石化企業(yè)VOCs污染源的管控思路。

3.1 源頭治理

石化企業(yè)VOCs污染源的源頭管控大體可分為兩個方面，即提升油品質(zhì)量和提高設(shè)備及其附件選型標(biāo)準(zhǔn)。油品質(zhì)量是影響其儲運及使用過程中VOCs排放的根本，而合理選擇設(shè)備及其附件則可以抑制甚至消滅VOCs的揮發(fā)。

3.1.1 加快油品質(zhì)量的升級步伐

近10余年來，我國逐步加快油品質(zhì)量的升級步伐。自2005年起，我國已完成了4次油品質(zhì)量升級工作，汽油中硫含量限值從2005年的500 μg/g降至2017年的10 μ g/g，下降了98%。

金陵石化不斷推進(jìn)清潔生產(chǎn)、綠色發(fā)展，加快實施油品質(zhì)量升級和產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型等措施，近幾年建設(shè)了兩套催化汽油吸附脫硫裝置（S-zorb），精制汽油產(chǎn)品平均硫含量為6～8 μg/g，低于國Ⅴ汽油10 μg/g的標(biāo)準(zhǔn)。

需要指出的是，上述的4次車用汽油標(biāo)準(zhǔn)升級雖然硫含量的控制力度很大，但對烯、芳烴含量的控制則相對有限。烯烴的揮發(fā)性強(qiáng)，光化學(xué)反應(yīng)活性很高，極易在光化學(xué)反應(yīng)中生成臭氧并形成光化學(xué)煙霧污染。因此，我國于2016年6月編制完成《國Ⅵ車用汽油國家標(biāo)準(zhǔn)（征求意見稿）》及編制說明，國Ⅵ汽油標(biāo)準(zhǔn)中將基于烯烴含量的不同分為Ⅵ A階段和Ⅵ B階段。在Ⅵ A階段，汽油中烯烴含量由國Ⅴ汽油的25%降至18%，在Ⅵ B階段則進(jìn)一步降至15%。如果標(biāo)準(zhǔn)得以實施，將進(jìn)一步縮小我國車用汽油與歐盟車用汽油在技術(shù)指標(biāo)上的差異，趕上甚至嚴(yán)于歐盟現(xiàn)行的車用汽油標(biāo)準(zhǔn)。

3.1.2 提高設(shè)備及附件選型標(biāo)準(zhǔn)

1）改進(jìn)管閥件和動設(shè)備選型

石化企業(yè)設(shè)備潛在泄漏密封點主要包括泵、壓縮機(jī)、攪拌器、閥、泄壓設(shè)備、取樣連接系統(tǒng)、開口管線、法蘭、連接件等9大類。前3種為設(shè)備動密封，后6種為設(shè)備靜密封。

無動密封機(jī)泵、波紋管閥門以及閥門由法蘭連接改為焊接都是從源頭消除VOCs揮發(fā)泄漏的重要措施。無動密封泵是相對先進(jìn)、環(huán)保的機(jī)泵類型，其特點是泵內(nèi)介質(zhì)與環(huán)境大氣通過靜密封隔開；從外觀上來看，沒有動密封（如機(jī)械密封、填料密封等）和密封沖洗管路。目前石化企業(yè)無動密封機(jī)泵主要有屏蔽泵、磁力驅(qū)動泵和隔膜泵。

波紋管閥門采用波紋管代替普通閥門上的填料函或與填料函并用，完全消除了普通閥門閥桿填料密封老化快且易泄漏的缺點。低泄漏閥門是指通過國際化標(biāo)準(zhǔn)程序測量、試驗和鑒定合格的微泄漏閥門，如ISO 15848—2：2006標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定通過程序測量閥桿密封件泄漏濃度小于50×10–6（φ）的為低泄漏閥門。低泄漏閥門在國外已被廣泛的應(yīng)用，且代表了未來閥門發(fā)展的方向。

2）選用新型全接液式內(nèi)浮盤

在我國石化行業(yè)中，內(nèi)浮頂儲罐的浮盤大多為浮筒式浮盤。浮筒式浮盤的典型結(jié)構(gòu)為由管狀鋁浮筒或其他可浮結(jié)構(gòu)支撐而浮于液面之上的網(wǎng)格鋁架和鋁板構(gòu)成，為獨立的浮力元件。其缺點主要有浮力難以均勻分布，負(fù)荷小，浮動欠穩(wěn)定，在內(nèi)浮頂蓋板下存在有機(jī)液體揮發(fā)空間100～200 mm，因此盤縫損耗較大。

美國石油協(xié)會認(rèn)為設(shè)計完善的內(nèi)浮盤是迄今為止控制油品儲存過程中VOCs蒸發(fā)損耗最好的且投資最少的方法，例如目前在國外已廣泛應(yīng)用的全接液式浮盤。全接液式浮盤主要由浮頂頂板、浮頂?shù)装濉⑦吘壄h(huán)板、環(huán)向隔板、徑向隔板等附件組成，其基本結(jié)構(gòu)見圖3。

圖3 全接液式內(nèi)浮盤結(jié)構(gòu)

全接液式內(nèi)浮盤多采用三明治形式，中間層為聚丙烯蜂巢板，厚度約為10 cm，上下層為加強(qiáng)型玻璃鋼，整體密度約190 kg/m3，其最大特點是可直接與有機(jī)液體表面接觸，無揮發(fā)空間并且上下兩層甲板之間有起浮力作用的隔艙，對空氣層也有隔熱作用。針對成品油儲罐，內(nèi)浮頂浮盤既經(jīng)濟(jì)（1萬m3儲罐改造費用約200萬元）又簡便。

我國臺灣地區(qū)某石化企業(yè)的一份使用報告顯示，全接液浮盤儲罐損耗僅為浮筒式浮盤儲罐的10%～16%[7]。該企業(yè)對兩臺5 000 m3石腦油儲罐同時于春季（3月份）和秋季（10月份）進(jìn)行標(biāo)定，結(jié)果見表1。

根據(jù)表1實測結(jié)果可外推估算出：采用全接液式內(nèi)浮盤，損耗約22.1 t/a，采用浮筒式浮盤，損耗約138.4 t/a。

表1 全接液浮盤與浮筒式浮盤損耗測定對比

3.2 過程管控

3.2.1 設(shè)備泄漏檢測與修復(fù)

設(shè)備泄漏檢測與修復(fù)（LDAR）是目前國內(nèi)石油化工企業(yè)應(yīng)用最為廣泛的VOCs污染源過程控制措施，是美國環(huán)保署建立的一套工作程序標(biāo)準(zhǔn)，即用便攜式有機(jī)氣體分析儀器按照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求的頻次檢測石化企業(yè)所有含VOCs物料的設(shè)備管閥件，儀器讀數(shù)如果超過泄漏標(biāo)準(zhǔn)值，就需要按照工作流程在規(guī)定時間內(nèi)修復(fù)，并復(fù)檢。如此循環(huán)往復(fù)，螺旋提升修復(fù)效果，達(dá)到逐步減少設(shè)備泄漏點，從而達(dá)到控制無組織排放的目的[8]。

1）金陵石化LDAR工作開展情況

金陵石化于2011年底開始全面引入LDAR管控理念，依托設(shè)備管理系統(tǒng)（EM）建立“LDAR管理平臺”，將公司所有涉及VOCs的設(shè)備動靜密封點（共約60萬個），繪制成簡圖，建立企業(yè)VOCs密封點資料數(shù)據(jù)庫，為現(xiàn)場檢測與修復(fù)效果跟蹤提供信息管理支持。

公司從2012年開始陸續(xù)購買了16臺VOCs分析儀器，整合各部門資源建立無泄漏管理團(tuán)隊和LDAR專職檢測團(tuán)隊（專職檢測小組10～12人），開展LDAR檢測。金陵石化LDAR工作流程見圖4。

2014年公司根據(jù)總部的要求，嚴(yán)格按照國家環(huán)保部發(fā)布的《石化企業(yè)泄漏檢測與修復(fù)工作指南》要求的頻次持續(xù)開展LDAR工作，完善LDAR全過程循環(huán)工作流程，螺旋式提升管理水平；同時，設(shè)立專項獎金，根據(jù)LDAR工作開展的效果予以獎勵，對虛報漏點予以考核。

2）開展LDAR工作取得的環(huán)境效益

LDAR是一項履行相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的重復(fù)性工作，也是一項循序漸進(jìn)的工作。公司2012年開始設(shè)備VOCs泄漏檢測普查，通過近6年的摸索與實踐，持續(xù)不斷的開展LDAR工作，其工作程序逐漸走上正軌，各生產(chǎn)裝置設(shè)備泄漏的整體情況得到較好的改善，如某運行部近一年來各月查漏點數(shù)明顯減少，見圖5。

3.2.2 過程精細(xì)化管理理念

過程精細(xì)化管理理念是確保生產(chǎn)過程處于受控狀態(tài)，對直接或間接影響污染源排放的因素進(jìn)行重點控制并制定實施控制方案，確保過程質(zhì)量。舉例如下：

圖4 金陵石化LDAR工作流程

圖5 2016年金陵石化某運行部查漏點數(shù)統(tǒng)計

從LDAR檢測過程質(zhì)量保證的角度分析，檢測設(shè)備首先必須進(jìn)行準(zhǔn)確地校準(zhǔn)，其次，探頭須放置在泄漏最有可能產(chǎn)生處“組件表/界面”（例如，閥桿和閥體之間的密封）足夠長的時間；美國海灣地區(qū)空氣質(zhì)量管理部分在“規(guī)范的有效性研究”一文中給出了他們的研究成果：如果檢測器是在距離組件1 cm處而不是在組件表面檢測的話，漏檢率能達(dá)到57%[4]；對于有機(jī)液體儲存源項，有計劃地安排收發(fā)料的程序和控制物料儲存溫度是過程管控的關(guān)鍵。在操作時，應(yīng)盡量在大氣降溫階段收料，收料速度宜快不宜慢，發(fā)料過程可選擇在大氣升溫階段，速度宜慢不宜快，避免發(fā)油結(jié)束后出現(xiàn)回逆呼出損耗；發(fā)料之后宜立即進(jìn)料等；油品裝卸時應(yīng)控制好泵壓，恰當(dāng)掌握發(fā)油速度，裝車裝船時發(fā)油宜慢，以減少VOCs回逆損耗。對于循環(huán)水逸散源項，認(rèn)真細(xì)致巡檢，通過對回水水質(zhì)直觀狀態(tài)的觀察（例如：輕柴油泄漏時，遇水易乳化，從循環(huán)水中析出黃色的油沫，水的顏色為灰白色），確定發(fā)生物料泄漏生產(chǎn)裝置、加強(qiáng)逸散性VOCs的采樣分析，對泄漏概率高設(shè)備定時抽查等；加熱爐和焚燒爐應(yīng)控制好燃料和空氣比例，爐膛溫度盡量控制在760℃左右，確保VOCs完全氧化等措施；停工檢修密閉吹掃結(jié)束后，只允許設(shè)備泄壓，禁止放空吹掃等措施。

3.3 末端控制

末端治理是將污染源排放的VOCs廢氣通過增加氣相連通密閉收集系統(tǒng)，輸送至回收設(shè)施或治理設(shè)施。末端控制技術(shù)可以分為回收技術(shù)和銷毀技術(shù)兩大類。煉廠目前普遍應(yīng)用的回收技術(shù)主要有吸附技術(shù)、吸收技術(shù)、冷凝技術(shù)及膜分離技術(shù)；銷毀技術(shù)主要包括蓄熱焚燒（RTO）、催化燃燒（RCO）。

3.3.1 VOCs 末端治理思路與技術(shù)應(yīng)用

近年來，國家及地方環(huán)境監(jiān)管部門VOCs末端治理設(shè)施的去除效率和排放限值的要求日益嚴(yán)格。國家環(huán)保部2015年發(fā)布的《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB 31570—2015）和《石油化學(xué)工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB 31571—2015）要求有機(jī)廢氣末端治理設(shè)施的處理效率須達(dá)到95%～97%，天津市2015年發(fā)布的《工業(yè)企業(yè)揮發(fā)性有機(jī)物排放控制標(biāo)準(zhǔn)》（DB 12/524—2014）中要求石化企業(yè)VOCs末端治理設(shè)施排放最高允許限值為20 mg/m3。

目前，石化企業(yè)VOCs污染源末端治理主要應(yīng)用于油品和化學(xué)品儲罐區(qū)及裝卸環(huán)節(jié)、污水處理廠、工藝有組織和工藝無組織源項。結(jié)合企業(yè)平面布置格局，盡可能利用生產(chǎn)裝置現(xiàn)有設(shè)施，將VOCs污染源集中處理是較為合理且經(jīng)濟(jì)的治理思路。

金陵石化是國內(nèi)最早開展VOCs污染源治理的企業(yè)之一。2009—2013年，該企業(yè)針對油品和化學(xué)品儲罐區(qū)及裝卸環(huán)節(jié)、污水處理廠、工藝裝置等主要有/無組織VOCs污染源開展治理，先后建成了12套VOCs污染源治理裝置，見表2。

表2 金陵石化VOCs治理設(shè)施

金陵石化對照新標(biāo)準(zhǔn)，基于生產(chǎn)區(qū)域的格局布置，對現(xiàn)有12套尾氣治理裝置需要提標(biāo)改造，部分罐區(qū)和碼頭、裝車站臺需要新增部分尾氣治理項目，按照公司的實際情況，采用分散預(yù)處理和集中氧化處理的方式，將生產(chǎn)區(qū)域分為6大片區(qū)，分別采用RCO、RTO和吸附冷凝等工藝進(jìn)行提標(biāo)改造，確保達(dá)到新標(biāo)準(zhǔn)。

此外，為了應(yīng)對環(huán)保設(shè)施的異常工況，采取了應(yīng)急臨時措施，對公司目前現(xiàn)有的尾氣處理設(shè)施排放不能夠達(dá)到新標(biāo)準(zhǔn)要求的尾氣進(jìn)行收集，就近增加接進(jìn)現(xiàn)有工藝生產(chǎn)裝置焚燒爐或加熱爐的臨時措施。

3.3.2 末端治理技術(shù)的難點及建議

1）技術(shù)應(yīng)用難點

收集效率低下是我國目前VOCs末端回收治理行業(yè)存在的一個難點，而且在油品鐵路裝卸環(huán)節(jié)VOCs治理設(shè)施中最為突出。國內(nèi)絕大多數(shù)運油罐車罐裝油品的方式是從頂部裝車。為確保油氣收集，發(fā)油鶴管上裝設(shè)的油氣收集罩與油罐車的罐口必須緊密結(jié)合，達(dá)到密閉。

由于油罐車的罐體規(guī)格較多，罐口尺寸不統(tǒng)一，鶴管上油氣收集罩的大小與罐車的罐口不對應(yīng)，不少收集罩與罐口的連接處都有空隙；其次因與鶴管懸臂配套的氣缸壓力不足，導(dǎo)致油氣收集罩壓不緊，VOCs從收集罩邊緣泄漏。

我國北方某煉油廠2013年引進(jìn)了一套VOCs活性炭吸附＋冷凝回收設(shè)施，2014年10月投產(chǎn)，根據(jù)DCS系統(tǒng)記錄的數(shù)據(jù)，2014年10月至2016年3月，該處理設(shè)施共回收汽油76.4 t；在此期間，汽油裝車量為112萬t，根據(jù)汽油密度和試驗測算的汽油油氣平均濃度核算，該VOCs回收設(shè)施收集效率只有12%。

2）建議

VOCs收集系統(tǒng)的效率由罐車（或海輪）的密封性、罐車的連接條件或者油氣收集系統(tǒng)的設(shè)備情況、終端油氣收集系統(tǒng)的密封性等決定。美國環(huán)保署（EPA）要求煉油廠提供裝載交通工具的密封性確認(rèn)文件。對于符合汽油裝載要求的裝載棧臺，油罐車上要求有年度壓力和真空認(rèn)證，檢測方法如聯(lián)邦法規(guī)40 CFR第60部分中的EPA方法27：《壓力真空測試法測定汽油運輸罐的氣密性檢測》。對于公路裝載和碼頭可以使用LDAR檢測，另外，設(shè)備的承壓情況（如常壓、加壓）、罐頂?shù)臍庀嗫臻g到油氣收集系統(tǒng)的連接方式和控制裝置都是影響因素。EPA還規(guī)定了油氣收集系統(tǒng)的典型收集效率，詳見表3。

表3 油氣收集系統(tǒng)的捕集效率[9]

目前國外VOCs回收裝置基本上分屬美國的CARB認(rèn)證系統(tǒng)和德國TüV系統(tǒng)。美國要求安裝在儲油庫和加油站的VOCs回收系統(tǒng)必須通過CARB認(rèn)證，從而保證系統(tǒng)的回收效率能夠達(dá)標(biāo)[10]。VOCs治理在我國存在著巨大的潛在空間，而在此領(lǐng)域開展服務(wù)的設(shè)備制造商水平良莠不齊，因此，我國亟需建立VOCs治理設(shè)施認(rèn)證體系。

4 VOCs 治理效果評估

石化企業(yè)VOCs治理效果評估方法大體有3種：①排放系數(shù)法；②現(xiàn)場實測與模型估算結(jié)合法；③遙感監(jiān)測法。排放系數(shù)法較為粗糙，往往偏差較大。我國目前大多采用第②種方法，如EPA推薦的大氣污染物源強(qiáng)估算手冊（AP-42）。模型估算法的一個主要缺陷在于所有計算都是基于設(shè)備保養(yǎng)良好的假設(shè)。而在實際生產(chǎn)中，由于種種因素，工藝設(shè)備會出現(xiàn)老化、故障等各種導(dǎo)致排放量增加的可能，模型法難以體現(xiàn)。

遙感監(jiān)測技術(shù)主要由歐盟國家（英國和瑞典）開發(fā)。經(jīng)過近30年的發(fā)展，激光雷達(dá)探測技術(shù)（DIAL）和紅外掩日通量技術(shù)（SOF）成為典型技術(shù)。這兩種技術(shù)都是通過激光掃描或光譜儀形成一個垂直于風(fēng)向的垂直面（垂直面為一個二維的濃度分布圖），配合垂直風(fēng)速監(jiān)測污染物單位時間內(nèi)的排放流量。DIAL和SOF已被歐盟列為場地VOCs無組織排放監(jiān)測最佳實用技術(shù)（BAT），雖然這種技術(shù)也存在監(jiān)測期間的代表性和風(fēng)速風(fēng)向變化以及其他污染源干擾等問題，但畢竟基于監(jiān)測，較模型估算類方法更可靠，其工作原理見圖6。

圖6 遙感監(jiān)測技術(shù)檢測原理

經(jīng)過近30多年的發(fā)展與應(yīng)用，遙感監(jiān)測技術(shù)已成為歐美煉化企業(yè)評價LDAR和其他VOCs管控措施實施的重要技術(shù)手段，并用于評估和修訂排放系數(shù)或估算模型損耗因子。瑞典Scanraff煉油廠通過數(shù)次DIAL監(jiān)測表明，煉化裝置開展LDAR工作后，其設(shè)備泄漏率降低55%左右，大體上與美國的研究結(jié)果一致（美國1999年發(fā)布的《LDAR最佳實踐指導(dǎo)》指出LDAR工作可使石化裝置設(shè)備泄漏率降低56%）；此外，基于監(jiān)測的遙感技術(shù)能夠更好地幫助企業(yè)開展污染源治理。目前，中國石化撫順研究院已引入SOF監(jiān)測技術(shù)，并對煉廠的VOCs開展了監(jiān)測[12]。

5 結(jié)論

1）石化企業(yè)VOCs污染源遍布整個生產(chǎn)環(huán)節(jié)且多以無組織排放為主，傳統(tǒng)的末端治理已不能滿足國家環(huán)保要求。企業(yè)需要將VOCs的治理重點由末端治理轉(zhuǎn)移到源頭控制、過程監(jiān)管上，提高設(shè)備選型標(biāo)準(zhǔn)，強(qiáng)化運行管理和規(guī)范治理設(shè)施運行。

2）從污染源的排查、管控到治理效果評估，企業(yè)需要進(jìn)行大量的投資。投資1套RTO設(shè)施少則2 000～3 000萬元，多則需要1～2億元，投資巨大；類似于SOF的遙感技術(shù)，監(jiān)測費用高達(dá)6 000歐元/天，企業(yè)負(fù)擔(dān)過重。因此建議國家實施相關(guān)的財稅補(bǔ)貼激勵政策和資金支持力度。

VOCs的綜合治理是一項復(fù)雜的系統(tǒng)工程，需要制定長期的治理規(guī)劃，有計劃地逐步減少污染。