刁琳

摘 要：本文針對樣車試制過程中的成本構(gòu)成進行了分析，并從影響試制成本的工程需求、樣件采購、工藝驗證、樣車制造等四個方面探討了降低試制成本的方法和途徑，研究了具體的降本措施，并通過具體項目實踐，進一步驗證了措施的有效性，探索了一條降低試制成本的成功道路。

關(guān)鍵詞：成本降低;工程需求;樣件采購;工藝驗證;樣車試制

1 引言

隨著中國汽車市場產(chǎn)品競爭的日益激烈，車企對新產(chǎn)品的需求愈加迫切，隨之而來的是一輪又一輪的新產(chǎn)品試制以及所帶來的企業(yè)對新產(chǎn)品試制的巨量投入。因此，如何更好地控制產(chǎn)品試制階段的成本就顯得具有重要意義和推廣價值。

2 樣車試制的成本構(gòu)成

就一般意義上而言，樣車試制通常是為了驗證產(chǎn)品和工藝設(shè)計以及為了滿足道路試驗和試驗室試驗的車輛需求而開展的制造活動，所以工程需求，即試制的輸入將很大程度上影響樣車試制的成本;目前大多數(shù)汽車公司會在試制的同時開展工藝驗證，這時候工藝驗證需求本身以及驗證的過程等也將影響樣車試制的成本;在確定需求的前提下，如果不考慮設(shè)備投資，那么樣件的采購過程、方法以及所采購樣件的狀態(tài)等也會對樣車試制的成本帶來影響;此外，樣車制造過程中的物料損耗、備件率的多少、軟模零件的采用程度等都會影響到樣車試制的成本。

在明確了樣車試制成本的構(gòu)成后，我們就可以試著探索降低汽車企業(yè)樣車試制成本的途徑，并根據(jù)這些線索研究降低試制成本的具體方法和措施，從而幫助企業(yè)不斷降低樣車試制成本。

3 精益工程需求

很多車企都已經(jīng)開展過多輪的新產(chǎn)品開發(fā)，對于樣車試制也積累了不少的經(jīng)驗，對于工程需求都或多或少的有了切身的體會。因此，從工程需求著手，從源頭上控制和降低樣車試制成本也將會使這一工作更富有成效。

3.1 最大限度降低樣車造車數(shù)量

因為在樣車試制階段的車輛成本非常昂貴，大多都是接近百萬級的，因此每少造一輛車對于各個環(huán)節(jié)的成本降低都具有直接和顯著的作用。

因此，項目團隊?wèi)?yīng)牽頭在項目前期組織對樣車需求的評審，嚴控樣車需求的合理性，并通過需求的精細化實現(xiàn)樣車的共享，進而減少樣車需求數(shù)量。

3.2 提高產(chǎn)品零件共用率

隨著產(chǎn)品平臺化、模塊化的發(fā)展和成熟，在滿足市場需求的前提下，推進零件共享，降低開發(fā)成本。同時，對于樣車試制，更少的新零件不僅可以避免更多的設(shè)備和工裝投入，也將有利于試制周期的壓縮，將顯著降低零件試制成本。

3.3 降低軟模件成本

通過梳理軟模件使用狀況，結(jié)合工程開發(fā)能力發(fā)展以及供應(yīng)商資質(zhì)制定軟模零件策略，降低軟模件成本，主要有以下幾個渠道：

（1）擴大現(xiàn)有ZAS供應(yīng)商資源，推廣ZAS軟模件應(yīng)用。（2）培養(yǎng)國內(nèi)供應(yīng)商能力培養(yǎng)，進口軟模件進行國產(chǎn)化以及模具原材料國產(chǎn)化。（3）優(yōu)化軟模設(shè)計，如多模腔、模具結(jié)構(gòu)簡化、不同平臺共模架等。（4）調(diào)整裝飾件軟模開發(fā)策略，如個別零件驗證新外觀及工藝除外，其余用普通工藝代替不驗證工藝。（5）通過策略梳理、能力提升、技術(shù)支持三管齊下，優(yōu)化軟模團隊;整合現(xiàn)有資源，形成專業(yè)化、系統(tǒng)化集中管理，降低開發(fā)成本，提高開發(fā)能力。

2.4 推動平臺在項目前期的合理規(guī)劃

如優(yōu)化動力總成項目與整車項目投產(chǎn)間隔;優(yōu)化同平臺項目間的投產(chǎn)間隔;盡量減少后期對整車項目和動力總成項目間更改的交互影響。

4 通過樣件采購壓縮試制成本

4.1 控制樣件成本

將生產(chǎn)件價格和樣件價格進行捆綁，即在定點生產(chǎn)件價格的同時確定不同樣件階段的價格。在采購需求中明確交樣的各個階段和數(shù)量，通過釋放樣件的工程預(yù)算控制成本，包括單價和模具。

4.2 優(yōu)化模具定點策略

項目前期試制階段因為生產(chǎn)供應(yīng)商尚未開始定點，只能單獨和軟模供應(yīng)商談判，因而也缺少議價籌碼。在未來的項目中，工程和平臺可以共同努力，早期啟動長周期零件定點工作，在生產(chǎn)件定點時捆綁軟模一同議價，爭取獲得較低的軟模件價格。

4.3 推進車身軟模模具國產(chǎn)化路線

最初，車身軟模零件如外覆蓋件側(cè)圍、翼子板等鈑金件的供應(yīng)商仍以日系為主，采購成本居高不下。目前通過采購、工程和制造的共同開發(fā)、評估和培養(yǎng)，逐步開發(fā)和培養(yǎng)了國內(nèi)供應(yīng)商，通過充分競標，提升軟模零件成本的競爭力，以降低成本。

4.4 推動沿用零件的使用

在新項目造車過程中，直接通過物流系統(tǒng)拉動并提供沿用零件，減少因樣車試制的單獨采購，避免議價能力不足帶來的成本增加，有效控制零件成本。

4.5 樣件分批生產(chǎn)，支持工程變更

在樣車試制階段，產(chǎn)品設(shè)計仍然存在較大的設(shè)計變更的可能。為充分支持工程更改，采購?fù)ㄟ^釋放“分批次”交樣的采購訂單可減少樣件因為變更帶來的批量報廢，從而有效降低樣件采購成本。

4.6 招標競價

對于樣車試制中的生產(chǎn)零件，企業(yè)一般都是通過幾家供應(yīng)商競標的形式進行招標。同樣的，對于那些試制階段非生產(chǎn)件的采購也可以通過引入幾家合格的供應(yīng)商來競價招標，進一步降低采購價格。

5 優(yōu)化工藝驗證過程

在確保項目進度和質(zhì)量前提下進行優(yōu)化，確認樣車需求的必須性;優(yōu)化樣車數(shù)量，提高使用效率;通過增加前期造車階段的參與、提前并加強和供應(yīng)商的交流和管理，部分延后樣件使用時間，爭取采用硬模件降低成本。主要可以通過以下幾個途徑實現(xiàn)：

5.1 車身工藝驗證

細化并精益各項白車身散件、四門兩蓋散件和總成需求，滿足設(shè)備供應(yīng)商現(xiàn)場集成調(diào)試和驗收需求。

5.2 油漆工藝驗證

將用于樣車試制工裝調(diào)試的白車身，提供給后續(xù)工廠工裝雪橇開發(fā)和驗證。

5.3 總裝工藝驗證

細化并明確需求的樣件數(shù)量，以滿足設(shè)備供應(yīng)商驗證需求、新工廠機運線調(diào)試需求;優(yōu)化調(diào)試方法，通過物料資源跟蹤，利用后期硬模散件完成工裝樣件調(diào)試;利用早期參加試制階段造車活動機會，精簡工廠裝配人員培訓(xùn)用車;加強與供應(yīng)商交流并縮短調(diào)試周期，利用后期硬膜散件完成IP、頂襯等分總稱供應(yīng)商設(shè)備調(diào)試工作。

6 控制樣車制造過程與成本

在樣車試制階段，在上述工程、采購等降低成本的基礎(chǔ)上，樣車制造過程中仍然存在降低成本的機會和可能。

6.1 減少試制制造損耗

在試制造車項目初期，工藝工程師與裝配技師現(xiàn)場確認首輛樣車操作方法，如關(guān)鍵緊固件安全帶、制動管等采用手工預(yù)緊，避免滑牙;組織內(nèi)飾板、密封條、前后保險杠蒙皮等易損件裝配技術(shù)崗前培訓(xùn);對制動管空調(diào)管等管路零件， 裝配時增加防護措施操作等，待造車狀態(tài)穩(wěn)定后，工藝工程師和班組長定期進行操作巡檢，以確保試制操作規(guī)范，減少損耗。同時，物流倉儲也通過經(jīng)驗積累和易損零件清單梳理，提高樣件包裝質(zhì)量，減少了運輸和搬運過程中的損耗。

6.2 嚴格管控備件策略

根據(jù)采購來源和設(shè)計狀態(tài)，不斷優(yōu)化物料備件策略，降低制造備件成本。工廠內(nèi)領(lǐng)料的產(chǎn)品件不備料;由國內(nèi)供應(yīng)商供貨的零件，原則上不備料;國內(nèi)供應(yīng)商提供的分總成零件，原則上不備料;由海外供應(yīng)商供貨的零件，考慮海外件缺料風(fēng)險影響項目進度，適當(dāng)備料;有最小包裝或者最小交易額等限制的零件，按照最小包裝/最小交易額執(zhí)行。

6.3 精準統(tǒng)計樣件數(shù)量

通過開發(fā)并細化樣車及樣件數(shù)量需求模板，并結(jié)合單車零件清單精確統(tǒng)計單件數(shù)量。

在某個試制造車項目中，開發(fā)標準模板，精確統(tǒng)計了所需白車身、四門、兩蓋的數(shù)量，在滿足工程驗證的基礎(chǔ)上，可以節(jié)省近百萬樣件費用。

6.4 采用手工整形件

除前述的降低軟模零件成本方法之外，對于車身外覆蓋件以及車身平板和支架類零件等還可以通過：a.避免開全新軟模模具，通過手工整形已有產(chǎn)品件，獲取部分試制樣件;b.在已有產(chǎn)品件上局部替換車身軟模子零件，獲取有局部零件變更但整體結(jié)構(gòu)不變的車身分總成，從而節(jié)省軟模及軟模件費用。

6 降本的效果與價值

在實際的樣車試制工作中，前述降低試制成本的方法陸續(xù)被采用，并通過多個試制項目的實踐和不斷總結(jié)完善。這些方法與措施在降低樣車試制成本、節(jié)約開發(fā)費用等方面取得了非常顯著的效果和成績。隨著這些方法與措施的推廣與應(yīng)用，必將推動企業(yè)試制成本的進一步降低和企業(yè)經(jīng)濟效益的提高，也具有廣泛的行業(yè)推廣價值和經(jīng)濟效益，從而為行業(yè)的發(fā)展和進步發(fā)揮作用。

參考文獻：

[1]劉俊勇，韓向東.編著，《精細化成本管理》，機械工業(yè)出版社，2009年.

[2]梁國明.編著，《控制與降低成本方法》，中國標準出版社，2009年.

[3]李文勇.編著，《降低成本出利潤》，清華大學(xué)出版社，2010年.

[4]王亦冬.編著，《控制成本60種方法》，經(jīng)濟科學(xué)出版社，2011年.