陳麗杰 李子良 龔傲 田磊 徐志峰

稀土及其化合物具有優(yōu)良的電、磁、光、催化等物理化學(xué)性能，使得其在冶金、化工、電子、機(jī)械、新能源、新材料和航天航空等領(lǐng)域得到了廣泛的應(yīng)用。

中國是名副其實(shí)的世界第一大稀土資源國，已探明的稀土資源量約6588 萬t。中國稀土資源不但儲(chǔ)量豐富，而且還具有礦種和稀土元素齊全、稀土品位及礦點(diǎn)分布合理等優(yōu)勢(shì)，但近年來中國濫采、非法開采、掠奪式嚴(yán)重，并大量的廉價(jià)出口美國、日本等國家，造成了稀土資源的逆流；中國無法制備出高端稀土產(chǎn)品，只能出售稀土原材料或者初級(jí)產(chǎn)品，很難實(shí)現(xiàn)從“中國制造”向“中國創(chuàng)造”的轉(zhuǎn)變。全世界稀土產(chǎn)量日益降低，礦業(yè)公司重新開采舊礦床的同時(shí)，積極尋找新的可利用礦床。在稀土冶煉的過程中環(huán)境問題也十分突出，稀土的提取率不高，有些稀土冶煉過程中產(chǎn)生的廢料經(jīng)過簡(jiǎn)單處理后直接填埋或丟棄，從而造成了稀土資源的嚴(yán)重浪費(fèi)。

從2014年下半年起，工業(yè)和信息化部會(huì)同有關(guān)部門將稀土資源回收利用納入計(jì)劃管理?！秶鴦?wù)院關(guān)于促進(jìn)稀土行業(yè)持續(xù)健康發(fā)展的若干意見》也明確提出，要積極地開展稀土資源回收利用工作，引導(dǎo)稀土資源回收利用企業(yè)與現(xiàn)有稀土冶煉分離企業(yè)合作共同開發(fā)利用工業(yè)廢料中的稀土資源。聯(lián)合國報(bào)告指出，全世界稀土資源回收率僅為1%～10%，這明顯與稀土價(jià)值不成正比。對(duì)于這種不可再生、稀缺、具有重要戰(zhàn)略意義的資源，如果能把其中的稀土回收重復(fù)利用，具有相當(dāng)大的意義。

目前稀土廢料的種類和回收工藝比較繁雜，本文主要針對(duì)廢舊熒光粉、釹鐵硼材料、熔鹽電解渣等各類稀土廢料的回收技術(shù)進(jìn)行總結(jié)，為進(jìn)一步開展相關(guān)研究提供科學(xué)依據(jù)。

1 從廢舊稀土熒光粉中提取稀土

1.1 廢舊稀土熒光粉概述

在我們的日常生活中，手機(jī)、彩電、熒光燈和陰極射線管（CRT）顯示器等基本生活用品中都含有一定量的稀土熒光粉，隨著使用年限的增加，這些基本生活用品的使用壽命也逐漸到期，從而造成了其中所含的廢舊稀土熒光粉不斷增多。21世紀(jì)初中國每年幾百萬臺(tái)電視機(jī)的報(bào)廢量，造成了大量的稀土資源的消耗。據(jù)全國稀土熒光粉、燈協(xié)作網(wǎng)統(tǒng)計(jì)，中國2015年稀土熒光燈的產(chǎn)量已經(jīng)超過60 億只，耗費(fèi)稀土熒光粉大約1 萬t，其中消耗稀土將近6000 t，另外，廢舊的陰極射線管（CRT）顯示器中含有大量的稀土資源，在中國現(xiàn)有的CRT 顯示器含有數(shù)億臺(tái)，每年報(bào)廢的多達(dá)500 萬臺(tái)，所以國內(nèi)外專家主要對(duì)熒光燈和CRT 顯示器中的廢舊熒光粉進(jìn)行稀土回收。

廢舊稀土熒光粉中含有的稀土元素主要有釔（Y）、銪（Eu）、鈰 （Ce）、鋱（Tb）、鑭（La）、鏑（Dy）、釓（Gd）等。

1.2 廢舊稀土熒光粉中稀土的回收方法

目前，國內(nèi)外的專家學(xué)者對(duì)廢舊稀土熒光粉的無害化處理和資源化利用技術(shù)進(jìn)行了大量研究，其中主要有化學(xué)法、物理法和生物法。

1.2.1 化學(xué)法 （1）酸法：Liang 等研究了堿熔還原—酸浸處理廢舊熒光粉的新工藝。由于廢舊熒光粉中藍(lán)色和綠色熒光粉晶相結(jié)構(gòu)復(fù)雜，目前傳統(tǒng)工藝很難將稀土元素有效提取出來。堿熔還原—酸浸法在還原鐵粉與廢稀土熒光粉的質(zhì)量比為1∶200，堿與熒光粉質(zhì)量比為2∶1，堿熔溫度700℃，堿熔時(shí)間3 h，HCl 濃度 3 mol·L－1，L/S 比（v/w）7.5∶1，酸浸出溫度70℃，酸浸時(shí)間1 h 的條件下，總稀土元素，Ce，Eu，Tb和Y 的浸出效率分別達(dá)到99.35%，98.12%，99.93%，99.37%和99.60%，稀土浸出效率明顯提升。

Zhang 等采用一段酸浸—堿熔—二段酸浸法對(duì)廢舊稀土熒光粉進(jìn)行處理。結(jié)果表明，在第一段HCl 浸出中（HCl 濃度3 mol·L－1，液固比3∶1，浸出4 h），稀土元素Y，Eu，Ce，Tb 的浸出率分別為95.61%，96.35%，8.11%，9.83%。浸出渣用NaOH 在800℃下焙燒2 h，再進(jìn)行第二段 HCl 浸出（HCl 濃度 5 mol·L－1，液固比10∶1，浸出 2 h），其中Y，Eu，Ce，Tb 的浸出率分別為3.45%，1.03%，90.11%，88.32%。此法能較好地將稀土元素進(jìn)行富集，但工藝流程較長(zhǎng)，且耗酸量大，易造成資源浪費(fèi)。

李洪枚采用H2SO4，HCl 和HNO33 種酸分別浸出稀土熒光燈生產(chǎn)工藝過程產(chǎn)生的工藝廢稀土熒光粉，實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，酸浸出法能夠浸出廢稀土熒光粉中的稀土。與用HCl 和HNO3浸出相比，用H2SO4浸出廢稀土熒光粉中稀土的浸出率較高，在溫度 45℃條件下，用 2 mol·L－1HSO4浸出工藝廢稀土熒光粉8 h，4 種稀土Y，Eu，Ce，Tb的浸出率分別為67.9%，73.1%，66.4%和67.9%，非稀土成分Al 的 浸出率為39.2%。當(dāng)升高溫度到接近100℃進(jìn)行H2SO4浸出時(shí)，4 種稀土Y，Eu，Ce，Tb 的浸出率分別上升到80.4%，82.2%，81.4%和80.0%，非稀土成分Al 的浸出率則增高到86.1%。

Liu等提出了兩步HCl溶解從廢舊熒光粉中回收稀土的新方法。結(jié)果表明，與傳統(tǒng)方法相比，兩步HCl溶解不僅可以避免釔損失，而且稀土回收率達(dá)到94.6%，傳統(tǒng)方法處理的稀土回收率僅為42.08%，采用兩步HCl 溶解工藝最終得到的是分離后的稀土元素，省去了后序分離、提純等步驟，試劑消耗減少、工藝流程大大縮短，該方法可以應(yīng)用到工業(yè)中進(jìn)行大規(guī)模生產(chǎn)。

Shen 等采用稀酸預(yù)處理—HCl酸浸—草酸沉淀—煅燒法對(duì)廢舊CRT 熒光粉中的稀土進(jìn)行回收。結(jié)果表明，通過稀HCl 預(yù)處理后的熒光粉中稀土含量明顯提高，而Zn，Al 等雜質(zhì)含量降低。在溫度為80℃，pH 控制在 5.5，HCl 酸浸濃度為 5 mol·L－1，DDTC 用量為6∶1，煅燒溫度控制在900℃時(shí)，最終得到的稀土氧化物Y2O3和Eu2O3的總含量達(dá)到了99.2%，該方法在酸浸之前采用了稀酸預(yù)處理CRT 廢舊熒光粉，在酸浸之前將一些雜質(zhì)除去，提高稀土含量，在之后的HCl 浸出過程中有效地提高了稀土的浸出率，同時(shí)也減少了酸耗。

Yin 等提出了用HCl 與H2O2混合物作為浸出劑用來提取廢舊CRT 熒光粉中的稀土金屬。研究結(jié)果表明，在浸出過程中，HCl 起著最重要的作用，它不僅提供了氫離子，而且對(duì)Na2O2在溶解過程中的氧化行為起輔助促進(jìn)作用。浸出工藝的較優(yōu)條件為轉(zhuǎn)速600 r·min－1，溫度313 K，HCl 1 mol·L－1，H2O24 mol·L－1，浸出時(shí)間90 min，進(jìn)一步使用草酸沉淀，稀土的回收率高達(dá)99.5%。該方法使用HCl 浸出的同時(shí)加入Na2O2作為助溶劑，有效地提高了稀土回收效率，減少了HCl的消耗。在此工作的基礎(chǔ)上，Yin 等又提出了一種綠色回收稀土新工藝，該方法可以保證稀土回收率的前提下，高效地回收廢舊熒光粉中的Zn。首先經(jīng)過簡(jiǎn)單篩選除去玻璃和鋁箔，此工序熒光粉的損失量小于1%。在水浸的過程中加入Na2O2，自蔓延高溫合成法（SHS）將Zn 選擇性地回收，同時(shí)通過氧化浸出和離子萃取相結(jié)合的方法回收稀土，其中Zn 和稀土的回收率分別為99%和99.5%。在整個(gè)反應(yīng)過程中反應(yīng)溫度為室溫，沒有三廢產(chǎn)生，在保證了稀土和有價(jià)金屬回收率的前提下，實(shí)現(xiàn)了綠色高效可持續(xù)生產(chǎn)。

（2）堿法：吳玉鋒等在超聲波輔助下用NaOH 或KOH 亞熔鹽介質(zhì)對(duì)廢舊熒光粉進(jìn)行浸出，實(shí)驗(yàn)在裝有超聲和水蒸氣冷凝回流裝置的反應(yīng)釜中進(jìn)行。結(jié)果表明，在超聲波頻率為40 kHz，反應(yīng)溫度為400℃，反應(yīng)時(shí)間為6 h 的條件下，可得到含有堿液、堿溶物和氫氧化稀土富集渣的混合產(chǎn)物，過濾后氫氧化稀土富集渣用HCl 溶解即可得到高純度的氯化稀土溶液。該方法利用亞熔鹽介質(zhì)中大量負(fù)氧離子活性高的特點(diǎn)，使廢舊熒光粉中顆粒晶格產(chǎn)生畸變，增加反應(yīng)活性，熱力學(xué)和動(dòng)力學(xué)對(duì)反應(yīng)進(jìn)行了強(qiáng)化，使得亞熔鹽介質(zhì)對(duì)礦物具有很強(qiáng)的分解能力，且超聲波還可以對(duì)介質(zhì)產(chǎn)生機(jī)械攪拌、因空化引起的瞬間高溫高壓等多重作用，提高化學(xué)反應(yīng)效果。

Wu 等又提出了Na2O2熔鹽煅燒法處理廢舊熒光粉回收稀土的新方法。研究過程中系統(tǒng)地探討了溫度、時(shí)間、Na2O2與廢液的質(zhì)量比對(duì)稀土回收率的影響。結(jié)果表明，焙燒溫度和Na2O2與廢液的質(zhì)量比是影響稀土回收的重要因素，當(dāng)溫度為650℃，時(shí)間為50 min，Na2O2與廢液的質(zhì)量比為15∶1 時(shí)，99.9%的稀土被回收。作者開發(fā)了一種熔融Na2O2體系回收廢熒光粉中稀土新工藝，工藝新穎具有創(chuàng)新性的同時(shí)，稀土回收率也有了明顯提高，能耗也相應(yīng)降低。

張兆雪等研究了添加劑焙燒—水浸—助浸劑酸浸的新方法來處理廢舊稀土熒光粉，并考察了廢舊稀土熒光粉與NaOH 焙燒過程動(dòng)力學(xué)。結(jié)果表明，先在堿熔溫度1050℃，堿熔時(shí)間2 h，NaOH 與廢粉質(zhì)量比2.5∶1 條件下堿熔，然后水浸脫堿，最后在HCl 濃度4 mol·L－1，液固比10∶1，抗壞血酸用量10%，浸出溫度65℃，浸出時(shí)間2 h，攪拌轉(zhuǎn)速650 r·min－1的實(shí)驗(yàn)條件下，稀土浸出率可達(dá)98%以上，鋁的水洗脫除率可達(dá)97%以上，該焙燒過程為化學(xué)反應(yīng)控制，反應(yīng)的表觀活化能為77.512 kJ·mol－1。

曾顏亮分別對(duì)3 種單一廢舊熒光粉進(jìn)行研究，廢舊綠色熒光粉和廢舊藍(lán)色熒光粉具有β-Al2O3結(jié)構(gòu)，需要用Na2CO3焙燒，將廢舊熒光粉進(jìn)行物相重構(gòu)。廢舊綠色熒光粉在焙燒溫度900℃，焙燒時(shí)間2 h，Na2CO3與廢舊綠粉質(zhì)量比1.0，雙氧水體積分?jǐn)?shù)5%，浸出溫度75℃，HCl 濃度2 mol·L－1，浸出時(shí)間1 h，液固比（浸出液體積與廢料的質(zhì)量之比）14 的條件下，稀土浸出率達(dá)到93.4%。進(jìn)一步采用Na2CO3焙燒的方法對(duì)廢舊藍(lán)色稀土熒光粉進(jìn)行物相重構(gòu)，再用HCl 酸溶解稀土。結(jié)果表明，在焙燒溫度800℃，焙燒時(shí)間2 h，Na2CO3添加量1.0，浸出溫度85℃，HCl 濃度4 mol·L－1，液固比（浸出液體積與廢料的質(zhì)量之比）14 條件下，稀土浸出率達(dá)到98.56%。并通過對(duì)焙燒后產(chǎn)物酸浸熱力學(xué)計(jì)算表明，控制pH＜3.79，Eu 就能以Eu3＋穩(wěn)定存在于水溶液中。廢舊紅色熒光粉是一種氧化物型稀土，不需要焙燒直接用HCl 浸出。結(jié)果表明，在浸出溫度85℃，浸出時(shí)間1.5 h，HCl 濃度2 mol·L－1，液固比浸出液體積與廢料的質(zhì)量之比）13 的條件下，稀土浸出率為90.32%。最后通過直接焙燒浸出及分段浸出兩種方法對(duì)廢舊混合稀土熒光粉稀土提取進(jìn)行了對(duì)比。結(jié)果表明，直接焙燒再浸出的稀土浸出率能達(dá)到96.23%，而分段浸出的稀土總浸出率為92.17%。但直接焙燒酸浸得到的是稀土混合物，而分段浸出可把部分稀土分離。

（3）生物法：Reed 等利用微生物產(chǎn)生的葡萄糖酸和其他有機(jī)酸來進(jìn)行熒光粉中稀土元素浸出實(shí)驗(yàn)研究。結(jié)果表明：在稀土元素浸出過程中，微生物對(duì)熒光粉中的金屬（稀土元素和重金屬）具有耐受性，其中G.oxydans菌株（B58）比其他微生物更有效，此外研究發(fā)現(xiàn)，熒光粉微生物浸出時(shí)，Y 和Eu 的浸出率高于La 和Ce，Tb 幾乎沒有被浸出，這是由于Y 和Eu 在熒光粉中以氧化物的形式存在，而La，Ce 和Tb 主要以磷酸鹽的形式存在，不易溶于酸。

1.2.2 物理法 （1）浮選法：Hirajima 等研究了一種名為十二烷基醋酸銨（DAA）的陽離子浮選劑以及兩種陰離子浮選劑十二烷基硫酸鈉（SDS）和油酸鈉（NaOI）對(duì)各類熒光粉混合物的浮選效果。研究表明，根據(jù)各熒光粉的Zeta 電位不同，適宜的pH 下，陽離子浮選劑分離出單一稀土熒光粉的效率為80%左右，陰離子浮選劑分離效率在70%左右。Akira 等對(duì)兩步浮選法進(jìn)行了研究，先采用KNaC4H4O6，Na2CO3和TTA（庚烷）進(jìn)行第一步浮選，分離出藍(lán)粉；接著采用CHCl3和C5H12O（1-戊醇）進(jìn)行第二步浮選，分離出綠粉和紅粉。結(jié)果表明：此法回收富集的各類單一稀土熒光粉的純度和收率均大于90%。

（2）端切/空氣推動(dòng)法：Wu 等對(duì)當(dāng)前回收三色熒光粉中的稀土的主要工藝以及技術(shù)前景做了比較全面的概述。其中常用“端切—空氣推動(dòng)法”分離回收稀土元素和有價(jià)金屬。其工作原理主要是將管子兩端鋁蓋切掉，然后用高壓空氣吹出含汞的熒光粉，將得到的熒光粉收集，并隨著氣體流過活性炭，汞得以回收，通過壓碎蓋子來回收金屬，其他非金屬材料可用作建筑材料的添加劑或用作樹膠的填料。通過該方法廢熒光燈組件的回收率能達(dá)到99%。目前“端切—空氣推動(dòng)法”已經(jīng)實(shí)現(xiàn)商業(yè)化，并在荷蘭等國家被廣泛應(yīng)用。

（3）機(jī)械活化法：Tan 等研究了機(jī)械活化預(yù)處理對(duì)回收廢熒光粉中稀土元素的影響。結(jié)果表明，在酸浸之前對(duì)廢舊熒光粉進(jìn)行機(jī)械活化預(yù)處理，稀土的總回收率明顯提高。其中酸浸反應(yīng)時(shí)間15 min，Tb，La，Ce 的浸出率從0.7%提高了90%左右，同時(shí)Eu，Y 的浸出率分別達(dá)到了93.1%和94.6%。機(jī)械活化的機(jī)制并不是僅僅是減小顆粒尺寸、增加比表面積，而是反應(yīng)顆粒破壞以及復(fù)合分解反應(yīng)來提高稀土浸出率。該方法能有效提高稀土浸出效率，并且減少試劑消耗。

1.3 廢舊稀土熒光粉中回收稀土方法的對(duì)比

總的來說，廢舊稀土熒光粉回收稀土的方法可以分為物理方法和化學(xué)方法；其中化學(xué)法主要有酸法、堿法和生物法3 種，酸法處理廢舊稀土熒光粉的優(yōu)點(diǎn)主要為稀土回收率高，得到的稀土產(chǎn)品純度高，但是酸法工藝流程較長(zhǎng)，步驟繁雜，且會(huì)產(chǎn)生大量的酸性廢水，不利于工業(yè)上的生產(chǎn)；同樣，堿法無論是堿熔焙燒還是堿液浸出，都能夠很好地將稀土和雜質(zhì)分離，但是堿法的問題同樣突出，能耗、堿耗和水耗較大，產(chǎn)生的廢堿液同樣需要進(jìn)一步處理，這些問題同樣會(huì)制約該方法的推廣；生物法能耗減少，但是周期較長(zhǎng)，稀土總回收率相比于酸法和堿法較低，目前也僅在實(shí)驗(yàn)室階段；浮選法能較好地將稀土熒光粉廢料中的各類稀土熒光粉和鹵磷酸鈣分離，獲得高純度的單一稀土熒光粉，但其流程較長(zhǎng)，體系較復(fù)雜，所用試劑對(duì)人體有一定危害性，并且容易造成環(huán)境污染等問題；機(jī)械活化預(yù)處理能有效提高稀土浸出率，降低酸耗，但是其機(jī)制并未完全清楚，且能耗較高，故實(shí)際應(yīng)用于工廠難度較大。

2 從釹鐵硼廢料中提取稀土

2.1 釹鐵硼廢料概述

釹鐵硼永磁材料廣泛地應(yīng)用于冶金、化工、材料、航空航天、通訊、電子、汽車等國民經(jīng)濟(jì)的各個(gè)領(lǐng)域。由于目前的生產(chǎn)工藝及設(shè)備等限制因素，釹鐵硼永磁材料在生產(chǎn)和加工過程中，會(huì)產(chǎn)生30%左右的廢料；在運(yùn)輸方面，由于釹鐵硼廢料具有磁性，不能高空運(yùn)輸，只能集中收集和處理，這加大了釹鐵硼廢料回收的難度。根據(jù)各種工藝特性，釹鐵硼廢料呈粉狀、粒狀、塊狀、泥狀等形態(tài)，含水量也不盡相同，而且不同釹鐵硼廢料呈現(xiàn)的顏色和氣味也不同。但是大多數(shù)釹鐵硼廢料可揮發(fā)組分含量很低，它們的組成基本一致：1%左右的硼，60%～70%的鐵和20%以上的稀土元素。

2.2 釹鐵硼廢料中稀土的回收方法

國內(nèi)外學(xué)者在釹鐵硼廢料中分離提取回收稀土元素方面，做了大量的科學(xué)研究工作。在國內(nèi)，較多的科研工作者主要采用濕法冶金的技術(shù)對(duì)釹鐵硼廢料進(jìn)行回收處理，而國外科研工作者則主要利用火法冶金的技術(shù)對(duì)釹鐵硼廢料進(jìn)行回收處理。

2.2.1 濕法 王毅軍等采用了HCl優(yōu)溶的方法分離提取釹鐵硼廢料中稀土元素，該工藝通過調(diào)節(jié)溶解稀土元素溶液的 pH（控制在 4.0～4.5），使得HCl 溶液對(duì)稀土元素的 優(yōu)先溶解，從而最終達(dá)到稀土與雜質(zhì)選擇性分離的目的。陳云錦將釹鐵硼廢料完全用HCl 溶解，使得廢料中的元素全部溶解進(jìn)入溶液轉(zhuǎn) 變?yōu)殡x子，浸出液的pH 值控制在2.0～2.5 之間。然后采用有機(jī)萃取的工藝將不同的稀土元素分離回收，最終實(shí)現(xiàn)從釹鐵硼廢料中回收稀土的目的。肖榮輝利用稀土硫酸鹽和Na2SO4可以生成不溶性的復(fù)鹽沉淀這一特性，提出從釹鐵硼廢料中分離回收稀土元素的復(fù)鹽沉淀法，其中硫酸亞鐵進(jìn)入溶液中，故可以利用此性質(zhì)將稀土和鐵分離，從 而進(jìn)一步地處理稀土。尹小文等采用草酸作為沉淀劑，利用草酸亞鐵與稀土草酸鹽在溶液中巨大的溶解差異，來分離提取稀土元素和其他雜質(zhì)。最優(yōu)工藝條件為：溫度為80℃，稀土總量與草酸用量比值為1.0∶1.5，pH 值為1.5～2.0，在此實(shí)驗(yàn)條件下，可以得到純凈的稀土草酸鹽，然后置于馬弗爐中，在800℃的溫度條件下焙燒1 h，最終可以獲得含量為99.27%的Nd2O3和Pr2O3混合稀土氧化物。

2.2.2 火法 Nakamoto 等繪制了Nd-Fe-O 的相圖，以此相圖為基礎(chǔ)，通過控制熔融釹鐵硼廢料的O2分壓，將稀土元素充分的轉(zhuǎn)變?yōu)橄⊥裂趸?，?duì)于鐵元素而言，使其以鐵單質(zhì)的形式存在，并利用金屬和渣分離的方法將稀土和鐵分離。該工藝使用石墨坩堝來調(diào)控體系的氧勢(shì)，可以將體系中的氧勢(shì)降低至 （10－17～10－18）×105Pa，完全符合稀土氧化物和鐵單質(zhì)之間共存的氧勢(shì)要求，最終獲得稀土氧化物和鐵單質(zhì)。Saito 等使用了氧化硼來作為氧化劑，創(chuàng)新性地提出玻璃渣法（Glass Slag Method）來處理釹鐵硼廢料，首先用B2O3把釹鐵硼廢料中的Nd 氧化為Nd2O3，而B2O3則被還原為B 單質(zhì)，進(jìn)入到Fe 中形成硼鐵。Uda 采用氯化法來處理釹鐵硼廢料，以FeCl2作為氯化劑，在800℃條件下將釹鐵硼廢料中的稀土元素氯化。由于稀土氧化物是釹鐵硼廢料的一部分存在形式，所以在使用FeCl2氯化釹鐵硼廢料時(shí)，需要添加碳粉對(duì)稀土氧化物進(jìn)行還原處理，從而使氯化釹鐵硼廢料的反應(yīng)得以正常進(jìn)行。最終使用真空蒸餾的方法對(duì)稀土氯化物進(jìn)行回收，在該工藝條件下，稀土氯化物的回收率為95.9%，純度可達(dá)到99.2%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）。Hua 等也采用了氯化法來處理釹鐵硼廢料，以復(fù)合熔鹽MgCl2-KCl 為氯化劑，進(jìn)行選擇性 氯化從釹鐵硼廢料中分離稀土元素。該工藝將釹鐵硼廢料破碎成細(xì)顆粒，然后緩慢地加入到熔融的MgCl-KCl 熔鹽中，使釹鐵硼廢料與熔鹽進(jìn)行反應(yīng)。MgCl2被Nd 還原為Mg 單質(zhì)，Nd 被氯化為NdCl3。最終Nd 以NdCl3的形式進(jìn)入到熔鹽中，而其他物質(zhì)則保留在金屬相中。該工藝最終可得到 RECl3-MgCl2-KCl氯化物，稀土元素的總回收率可達(dá)到90%以上。Takeda 等設(shè)計(jì)了一種實(shí)驗(yàn)裝置，該裝置底部分別放上鉭坩堝和鐵坩堝，鉭坩堝內(nèi)放入金屬M(fèi)g，鐵坩堝中放入釹鐵硼廢料，利用Mg 熔點(diǎn)低的特性，使得金屬M(fèi)g熔融蒸發(fā)，通過頂部冷凝裝置使Mg液化滴入鐵坩堝中，這樣就會(huì)使釹鐵硼廢料中的稀土元素Nd 與Mg 形成熔融的鎂釹合金。鐵坩堝底部設(shè)計(jì)的縫隙使得熔融鎂釹合金流入下方的鉭坩堝中，這樣的過程循環(huán)進(jìn)行，最終高熔點(diǎn)的鐵硼合金留在鐵坩堝中，而底部鉭坩堝中得到鎂釹合金。再通過蒸餾的方法將鎂釹合金中的鎂蒸餾脫除，得到較純的稀土元素Nd。在該工藝條件下，Nd的總回收率可達(dá)到99%以上，金屬Nd 的純度可達(dá)到98%。Takeda 等利用Nd 與Fe，Ag 的結(jié)合能力不同這一特性，用Ag 作為提取劑，將Nd從釹鐵硼廢料中以銀釹合金的形式提取出來，然后將銀釹合金進(jìn)行氧化分離，可得到Nd2O3和熔融的金屬Ag，實(shí)現(xiàn)氧化稀土固相與熔融的Ag 分離。在該工藝條件下，釹鐵硼廢料中90%以上的稀土元素釹可以被回收利用。

2.2.3 短流程再制造法 李現(xiàn)濤以燒結(jié)釹鐵硼廢料為對(duì)象，對(duì)廢料中的稀土及伴生資源綜合回收進(jìn)行研究。利用氫處理技術(shù)將塊狀燒結(jié)釹鐵硼廢料制備成高性能再生黏結(jié)磁體和再生燒結(jié)磁體。首先系統(tǒng)研究廢料的吸氫過程熱力學(xué)條件和動(dòng)力學(xué)過程，分別考查了吸氫壓力、溫度、磁體的尺寸等因素對(duì)吸氫過程和磁體爆破效果的影響，結(jié)果表明，燒結(jié)釹鐵硼廢舊磁體的吸氫量隨著初始?xì)鋲旱脑黾佣黾?，隨著溫度和廢舊磁體尺寸的增加而降低，在423 K 時(shí)，尺寸小于10 mm 的廢舊磁體，其吸氫反應(yīng)的爆破效果最好。最終得到的再生磁體的熱穩(wěn)定性、化學(xué)穩(wěn)定性及力學(xué)性能都與原生燒結(jié)釹鐵硼磁體差別不大，可以直接以產(chǎn)品形式出售。

Zakotnic 和Tudor 通過在釹鐵硼廢料中加入NdDyCoCuFe 合金制備新的磁體，得到的新磁體矯頑力提高，剩磁和磁能積降低，該方法不僅可以減少反應(yīng)流程、降低生產(chǎn)成本，對(duì)回收釹鐵硼磁體的綜合利用有巨大經(jīng)濟(jì)價(jià)值。

周頭軍等采用短流程粉末冶金的方法，通過加入鐠釹混合稀土回收制備的燒結(jié)Nd-Fe-B 磁體。研究結(jié)果表明加入2%鐠釹后的磁體矯頑力更強(qiáng)，相比于一次成品恢復(fù)到102%，剩磁和磁能積略有下降，分別為一次成品的95%和90%。另外，添加了2%鐠釹的磁體耐熱性更強(qiáng)。

Liu 等通過加入DyH3納米粉改變釹鐵硼廢料的特性，研究了DyH3的加入量對(duì)再生磁體的微觀結(jié)構(gòu)和磁性能的影響。研究結(jié)果表明，隨著DyH3納米粒子添加劑的增加，再生磁體的矯頑力逐漸增大，當(dāng)DyH3納米粒子添加劑為1%時(shí)矯頑力最佳，相較于原磁體，添加1% DyH3納米粒子的磁體矯頑力恢復(fù)到101.7%，剩磁和磁能積分別恢復(fù)到95.40%和88.58%。

2.3 釹鐵硼廢料中回收稀土方法的對(duì)比

目前處理釹鐵硼廢料主要是通過化學(xué)提純的方法回收其中的有價(jià)元素，釹鐵硼廢料短流程再制造法也逐漸成為國內(nèi)外專家的研究熱點(diǎn)。釹鐵硼廢料中稀土的回收方法可以分為濕法提取和火法提取兩種；其中濕法提取包括HCl 優(yōu)溶法、全溶法、硫酸復(fù)鹽法和草酸鹽沉淀法，火法提取包括選擇氧化法、氯化法和合金法。

濕法工藝處理釹鐵硼廢料所得到的稀土產(chǎn)品純度及回收率較高，可以通過沉淀法或萃取法得到單一稀土產(chǎn)品。不同的濕法工藝之間也各有利弊。使用H2SO4對(duì)釹鐵硼廢料進(jìn)行溶解，稀土回收率高、經(jīng)濟(jì)效益較好。HCl 優(yōu)溶法，使用的HCl 量較少，產(chǎn)生的廢酸相對(duì)不多，對(duì)環(huán)境影響較小，其得到的副產(chǎn)品Fe2O3可以作為鋼鐵企業(yè)煉鐵的原料，充分的利用釹鐵硼廢料中的有價(jià)金屬；HCl 全溶法，使用的HCl 量較大，還要使用萃取的方法除鐵，工藝流程較為復(fù)雜，但工業(yè)化生產(chǎn)比較容易實(shí)現(xiàn)；復(fù)鹽沉淀法，酸的用量很大，處理釹鐵硼廢料的過程中會(huì)產(chǎn)生大量的FeSO4不易回收，對(duì)鐵資源造成浪費(fèi)，而且工業(yè)化生產(chǎn)不易實(shí)現(xiàn)。濕法工藝處理釹鐵硼廢料最后使用草酸或者（NH4）2CO3作沉淀劑時(shí)，將不可避免的造成的水污染，增加廢水中的氨氮濃度，對(duì)環(huán)境的影響很大。

對(duì)于現(xiàn)有的火法工藝，選擇性氧化法和選擇性氯化法都是將釹鐵硼廢料中的稀土元素轉(zhuǎn)變?yōu)橄⊥裂趸锘蛘呗然?，選擇性氯化法所得到的稀土氯化物要進(jìn)一步處理，使其轉(zhuǎn)變?yōu)檠趸锊拍苓m用于工業(yè)生產(chǎn)，但選擇性氧化法需要的條件較苛刻；合金法相對(duì)于以上的兩種方法，其最終得到的是稀土金屬單質(zhì)，其價(jià)值要遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于稀土氯化物和氧化物，但對(duì)于含有氧的釹鐵硼廢料，合金法便不再適用。燒結(jié)釹鐵硼再制造技術(shù)新穎，流程較短，但技術(shù)并未完全成熟，實(shí)現(xiàn)工業(yè)化還需一段時(shí)間?？傮w來看，火法工藝處理釹鐵硼廢料，工藝流程較短，工藝難度小，但其能耗高，產(chǎn)品質(zhì)量相對(duì)于濕法工藝較低。

釹鐵硼廢料短流程再制造技術(shù)其實(shí)質(zhì)為磁體到磁體的回收，通過加入稀土元素或者合金來改善晶體結(jié)構(gòu)，得到的再生磁體在一些性能上甚至能超過原磁體，該工藝流程較短、節(jié)約成本且無三廢產(chǎn)生，清潔環(huán)保、對(duì)構(gòu)建節(jié)約型的循環(huán)經(jīng)濟(jì)體系有促進(jìn)作用。但是目前短流程再制造技術(shù)也存在一些缺點(diǎn)，當(dāng)加入Dy，Tb 等稀土元素后得到的磁體剩磁和磁能積會(huì)降低，這對(duì)于后序磁體的應(yīng)用具有限制性。

3 從稀土熔鹽電解渣中提取稀土

3.1 稀土熔鹽電解渣概述

稀土元素活性很強(qiáng)，普通方法很難用將其從廢棄化合物中提取出來。在工業(yè)生產(chǎn)中，稀土的氯化物、氧化物和氟化物是制備稀土金屬的主要原料，采用的主要方法有金屬熱還原和熔鹽電解。目前，La，Pr，Nd，Dy 等單一稀土金屬及Pr-Nd，Nd-Fe，Dy-Fe 等合金都是通過氟化物體系熔鹽電解工藝生產(chǎn)的。與金屬熱還原法相比，熔鹽電解法制備稀土金屬及稀土合金有以下優(yōu)點(diǎn)：稀土產(chǎn)品成分均勻、質(zhì)量?jī)?yōu)異、無還原劑消耗、生產(chǎn)成本較低、工藝過程控制簡(jiǎn)易、可連續(xù)化規(guī)模化工業(yè)生產(chǎn)。

在實(shí)際生產(chǎn)過程中，有很多非稀土雜質(zhì)累積于稀土熔鹽中。在稀土金屬出爐、更換陽極等操作時(shí)，稀土熔鹽很容易被帶出、濺出造成污染，定期清爐、拆爐過程中也會(huì)產(chǎn)生一些受污染的稀土熔鹽，這些廢稀土熔鹽的種類較多，而且這些稀土熔鹽被雜質(zhì)污染的程度差異較大。當(dāng)前我國生產(chǎn)稀土金屬的設(shè)備是手工操作為主的3000 A 電解槽，所以廢稀土熔鹽的產(chǎn)生難以避免。熔鹽電解過程中，稀土的總回收率為91%～93%，剩下8%左右的稀土基本上都損失在廢稀土熔鹽渣中。由于廢稀土熔鹽渣的再生循環(huán)利用技術(shù)未開發(fā)，廢稀土熔鹽渣要么被當(dāng)作工業(yè)垃圾丟棄，要么以犧牲產(chǎn)品質(zhì)量為代價(jià)，將廢稀土熔鹽渣摻到合格熔鹽中繼續(xù)使用。為了滿足對(duì)稀土金屬產(chǎn)品質(zhì)量的要求，降低能耗、降低稀土金屬的生產(chǎn)成本、節(jié)約稀土資源，解決廢稀土熔鹽渣再生循環(huán)利用問題迫在眉睫。

3.2 稀土熔鹽電解渣的回收方法

由于熔鹽電解渣中稀土含量很高，回收利用價(jià)值大，目前越來越多的國內(nèi)外專家學(xué)者對(duì)稀土熔鹽電解渣回收利用技術(shù)進(jìn)行了研究。

3.2.1 酸法 肖勇等利用稀土氟化物不與HCl 反應(yīng)的特性，采用HCl浸出將稀土鐠釹熔鹽電解廢料中的可溶性非稀土雜質(zhì)和可溶稀土化合物溶解浸出并加以回收，得到合格的稀土氟化物和稀土氧化物。結(jié)果表明，在磨料粒度為－200 目，溫度為50℃，加入HCl 至最終體系pH 值保持在0.5，反應(yīng)時(shí)間為4 h 時(shí)，廢渣中主要非稀土金屬雜質(zhì)去除率超過94%，稀土的總回收率達(dá)97.56%，所制取的稀土氟化物和稀土氧化物達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)。

劉志勇等以氟化物體系稀土熔鹽電解過程中產(chǎn)生的廢熔鹽渣為原料，采用HCl 和HNO3的混合酸液浸出、洗滌、壓濾、濾渣灼燒得到稀土氟化物，濾液經(jīng)萃取分離、草酸沉淀、灼燒后得到稀土氧化物，濾液萃取后的廢液經(jīng)氟化沉淀、干燥得到LiF 固體。結(jié)果表明：加入的HCl 與HNO3體積比為1∶3，粉料與混合酸的體積比為0.1～1∶2～5，加熱至60～120℃，pH 為1～2，1～10 h 后反應(yīng)完全，經(jīng)水洗、壓濾得到的濾渣在回轉(zhuǎn)窯中經(jīng)650～850℃條件下，灼燒時(shí)間為2～4 h 得到稀土氟化物，廢液經(jīng)過中和除雜、萃取分離得到稀土氯化物，再經(jīng)草酸沉淀、沉淀物在隧道窯中溫度850℃條件下灼燒3 h 得到稀土氧化物。廢液中加入NH4HF 的用量為氟化沉淀鋰?yán)碚撚昧康?05%～120%，pH 為7，得到LiF 沉淀，過濾，濾餅在溫度300℃，時(shí)間7 h 得到LiF 沉淀。

何麗萍等采用硫酸化焙燒，加入助熔劑SiO2，二次H2SO4浸出，中和法水解除雜后加入可溶性NH4HCO3，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后制得Nd2（CO3）3。結(jié)果表明，在焙燒和浸出過程中，H2SO4用量（電解渣∶H2SO4）1∶1.6；石英砂用量 （電解渣∶石英砂）1∶0.15；焙燒溫度700℃；焙燒時(shí)間1.5 h，浸出率達(dá)到90.36%。在沉淀過程中，pH值在6～6.5，時(shí)間為50 min，溫度為45℃時(shí)沉淀完全。

3.2.2 堿法 林劍等首先將稀土金屬熔鹽電解廢料粉碎，然后加入 Ca（OH）2進(jìn)行配料，置于馬弗爐中燒結(jié)，將燒結(jié)渣取出用HCl 溶解，得到的浸出液用P507 萃取分離，反萃后液進(jìn)行H2CO3沉淀，沉淀物經(jīng)灼燒后得到氧化稀土產(chǎn)品；該工藝可制取單一的稀土氧化物，其中原料中的氟被置換，生成CaF2。在稀土金屬熔鹽電解廢料與Ca（OH）2按重量比1∶0.5，反應(yīng)溫度950℃，反應(yīng)時(shí)間3.5 h 的條件下，氧化稀土回收率為94.44%，產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到國家的標(biāo)準(zhǔn)。

梁勇等發(fā)明了一種從氟鹽體系稀土熔鹽電解渣中提取稀土的新方法。該方法以硅酸鈉與稀土熔鹽電解渣混合，經(jīng)高溫焙燒、水浸、過濾、再與HCl 反應(yīng)最終得到稀土料液。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，氟化物體系熔鹽電解渣與硅酸鹽質(zhì)量比1∶0.5～1∶4，焙燒時(shí)間0.5～3.5 h，焙燒溫度 400～1000℃，HCl 濃度 0.5～6 mol·L－1，焙燒產(chǎn)物與HCl 反應(yīng) 溫度為室溫～90℃，反應(yīng)時(shí)間為0.5～4 h，其浸出率超過99%。

3.3 稀土熔鹽電解渣中回收稀土方法的對(duì)比

采用HCl 浸出將稀土鐠釹熔鹽電解廢料中的可溶性非稀土雜質(zhì)和可溶稀土化合物溶解浸出并加以回收的方法，可以分別得到質(zhì)量合格的稀土氟化物和稀土氧化物，該稀土鐠釹熔鹽電解廢料處理的方法工藝簡(jiǎn)單、流程較短、成本低、收率高，但浸出液調(diào)節(jié)pH 值時(shí)需要消耗大量的HCl，廢水處理難度加大；采用HCl 和HNO3的混合酸處理稀土鐠釹熔鹽電解廢料的工藝，不會(huì)生成SO2和HF 等有害氣體，還能夠得到具有產(chǎn)品質(zhì)量合格的氟化稀土和氧化稀土以及LiF，但是該工藝的操作流程復(fù)雜，酸和氨水消耗量大，所以工業(yè)生產(chǎn)難度大；加入助熔劑SiO2硫酸化焙燒的工藝，其流程操作和設(shè)備簡(jiǎn)單，方法簡(jiǎn)易，生產(chǎn)規(guī)?？纱罂尚?，但是硫酸化焙燒會(huì)產(chǎn)生HF 和SO2等有害氣體，對(duì)環(huán)境造成危害，這是可持續(xù)發(fā)展環(huán)境友好型的生產(chǎn)方式所不允許的；氟置換-HCl 優(yōu)溶工藝其優(yōu)點(diǎn)是浸出率高、不生成氟化氫氣體，工藝相對(duì)環(huán)保，但是也有不足，其酸消耗量大且焙燒時(shí)所需溫度較高，能耗較大，不利于工業(yè)生產(chǎn)；硅酸鈉與稀土熔鹽電解渣焙燒分解法具有流程簡(jiǎn)單，便于操作等優(yōu)點(diǎn)，但是其焙燒能耗較高，HCl 浸出時(shí)產(chǎn)生大量廢酸，不易處理，有待于進(jìn)一步完善。

4 從其他稀土廢料中提取稀土

陳冬英等研究了從真空鈣熱還原爐渣中回收稀土的工藝條件。該工藝采用酸性復(fù)合劑作浸取劑，考察了還原爐渣的粒度、浸取劑的濃度對(duì)浸取效果的影響。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，還原爐渣為200 目，浸取劑為3.4 mol·L－1時(shí)，可將還原渣中占總量約66.52%的稀土浸取出來，然后經(jīng)過除雜后，利用所得稀土溶液制取DyF3，其除雜過程稀土回收率達(dá)到了98.34%，最終從鈣熱還原爐渣中回收稀土制取合格稀土熔液，其回收率達(dá)65.41%。

溫葆林采用（NH）2SO4和草酸聯(lián)合法除雜新工藝來處理稀土廠廢水池的沉淀渣。首先先將沉淀渣進(jìn)行焙燒處理，盡量沉淀渣中的稀土轉(zhuǎn)化為氧化稀土，然后在適宜的條件下使用H2SO4浸出，稀土浸出率可以達(dá)到99%以上。對(duì)于浸出液，則使用（NH4）2SO4和草酸聯(lián)合沉淀的方法，稀土回收率和除鈣率、除鐵率、除鋁率均在99%以上。該工藝可以實(shí)現(xiàn)沉淀渣中稀土和其他雜質(zhì)的分離，達(dá)到生產(chǎn)企業(yè)對(duì)廢水池沉淀渣返回生產(chǎn)主系統(tǒng)的要求。

劉嘉采用Cl2氯化法處理包頭白云鄂博稀土尾礦，考察了不同溫度條件下氯化后尾礦中稀土和其他雜質(zhì)金屬的氯化率。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，在540℃下氯化焙燒2 h，F(xiàn)e2O3的XRD 特征峰已經(jīng)消失，CaF2的特征峰也明顯降低。Fe，Ca，Ba，Mn等雜質(zhì)元素的氯化率都在80%以上，稀土元素的氯化率為76%，氯化后的水不溶物以SiCl4作為脫氟劑進(jìn)行二次氯化，氯化溫度為800℃，氯化時(shí)間仍為2 h，F(xiàn)e，Ca，Ba，Mn 等雜質(zhì)元素基本上都被脫除，稀土回收率在600℃可達(dá)92%。

歐陽紅和周長(zhǎng)生研究了從稀土電解煙塵中回收氧化稀土的工藝。該工藝采用NaOH 為分解試劑，料比為0.7，溫度為300℃，反應(yīng)時(shí)間為1 h，最終稀土直收率達(dá)90%。分解得到的稀土溶液經(jīng)過中和除雜法后所制取的氧化稀土，其雜質(zhì)含量低，達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)。門廣平以磷礦渣為研究對(duì)象，研究了HNO3浸出回收磷礦渣中稀土的工藝條件。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，HNO3濃度20%（體積比），65℃下酸浸4 h 得到最佳稀土浸出率為93.41%，經(jīng)后續(xù)的萃取工序，稀土單次收率達(dá)到了89.83%。

從真空鈣熱還原爐渣中回收稀土工藝的副產(chǎn)品CaF2用作煉硅鐵合金的助熔劑，使鈣熱還原爐渣得到綜合利用，但還原爐渣中稀土回收偏低，對(duì)于爐渣中的DyF3也是同CaF2殘?jiān)黄鹱鞴梃F合金的助熔劑。（NH4）2SO4和草酸聯(lián)合法除雜新工藝處理稀土廠廢水池的沉淀渣，可以實(shí)現(xiàn)稀土回收和除雜，除雜后稀土沉淀物中鈣、鐵、鋁含量均可以滿足冶煉過程中返回萃取主系統(tǒng)的要求，但是原料沉淀渣來源不廣泛，且草酸價(jià)格昂貴，增加了處理成本。氯化法處理包頭白云鄂博稀土尾礦，可以有效地分離尾礦中各種有價(jià)金屬，方法簡(jiǎn)單易行，但對(duì)環(huán)境有一定影響，且稀土回收率不高。使用NaOH 溶液來處理稀土電解煙塵時(shí)，煙塵中大部分稀土得到了回收利用，實(shí)現(xiàn)了二次資源的綜合利用，解決了生產(chǎn)與環(huán)境的矛盾，但稀土電解煙塵獲得量較少，達(dá)不到工業(yè)級(jí)生產(chǎn)需求。HNO3處理回收磷礦渣中稀土工藝，稀土浸出率高，酸浸液中萃取分離Fe3+和RE3+徹底，但浸出液中的稀土總濃度很低，需進(jìn)一步富集，且磷礦渣中其他有價(jià)金屬不能得到有效回收。

5 結(jié)論

對(duì)于廢舊稀土熒光粉而言，無論是用酸法將稀土溶于酸浸液中，還是用堿法將稀土富集到堿浸渣中，都能很好地將稀土與雜質(zhì)分離，但是化學(xué)法總體上流程較長(zhǎng)，能耗較高且成本昂貴；而用浮選法處理稀土熒光粉廢料工藝簡(jiǎn)單易操作，但對(duì)環(huán)境有很大污染，這些問題都制約著廢舊稀土熒光粉中稀土的回收；堿法處理廢舊稀土熒光粉時(shí)，如果能找到一種堿液循環(huán)再利用的方法，就可以大幅度地減少堿耗，降低成本，所以以后工作應(yīng)該以堿法為基礎(chǔ)，深入研究堿液除雜后循環(huán)浸出的可行性，以期達(dá)到工業(yè)運(yùn)行的目的。對(duì)于釹鐵硼廢料而言，HCl 優(yōu)溶法是一種工藝簡(jiǎn)單成本低廉的方法，但工業(yè)化難度較大，HCl 全溶法雖然較易實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)，但酸耗、水耗較高，需要進(jìn)行稀土與鐵的分離，且污染環(huán)境；火法工藝處理釹鐵硼廢料，其工藝流程較短，工藝難度小，尤其是氯化—水浸法可以有效地將稀土與雜質(zhì)分離，但找到一種合適的氯化劑是氯化工藝能否工業(yè)化的關(guān)鍵問題。對(duì)于稀土熔鹽電解渣而言，其本身的成分就比較復(fù)雜，總體來說，主要用無機(jī)酸進(jìn)行浸出或者焙燒處理，使用HCl 浸出，工藝流程較短、成本低、收率高，但廢水量大；采用HCl 和HNO3的混合酸浸出，稀土的回收率高，但操作流程復(fù)雜，酸和NH3·H2O 消耗量 大，很難工業(yè)化應(yīng)用；采用硫酸化焙燒，該工藝簡(jiǎn)單易行，生產(chǎn)規(guī)模可控，但是主要問題在于HF 氣體的回收，所以以后的工作重心應(yīng)該找到一種能夠徹底回收HF 氣體的方法和設(shè)備。對(duì)于處理稀土廢棄物而言，有必要將濕法和火法處理相結(jié)合，在處理的過程中注意反應(yīng)試劑的綜合循環(huán)利用，這樣才能降低成本，最終達(dá)到工業(yè)化生產(chǎn)的目的。?

（摘自《中國稀土學(xué)報(bào)》2019年第3期）