宋杰

摘要：本文針對飛機(jī)雷達(dá)通風(fēng)管裝配時，存在雷達(dá)通風(fēng)管安裝誤差大、氣密性要求不達(dá)標(biāo)、與雷達(dá)風(fēng)機(jī)不匹配而引發(fā)高故障率的特點(diǎn)，從分析雷達(dá)通風(fēng)管產(chǎn)品設(shè)計、裝配工藝方法兩方面存在缺陷入手，提出新的設(shè)計改進(jìn)方案、新的裝配工藝方法，達(dá)到完全滿足產(chǎn)品設(shè)計要求，從而改進(jìn)裝配工藝性，提高飛機(jī)產(chǎn)品質(zhì)量目的。

關(guān)鍵詞：雷達(dá)通風(fēng)管;氣密性;裝配工藝性

1.引言

飛機(jī)雷達(dá)通風(fēng)管位于機(jī)身前段，它是飛機(jī)雷達(dá)風(fēng)機(jī)散熱管路，對確保飛機(jī)飛行安全、延長雷達(dá)設(shè)備壽命具有不可忽視的重要作用。如果通風(fēng)管路存在氣密要求不達(dá)標(biāo)，則管路中的冷風(fēng)在飛行中就會受到損耗，雷達(dá)風(fēng)機(jī)的冷氣系統(tǒng)則失去設(shè)計意義。

雷達(dá)通風(fēng)管分口與雷達(dá)分機(jī)通風(fēng)口不匹配，不能滿足產(chǎn)品設(shè)計要求，飛機(jī)在飛行中易出現(xiàn)雷達(dá)通風(fēng)管分口撞毀雷達(dá)分機(jī)通風(fēng)口、毀壞機(jī)載設(shè)備的問題。

2 . 機(jī)身雷達(dá)通風(fēng)管裝配工藝性分析

2.1 通風(fēng)管結(jié)構(gòu)簡介

雷達(dá)通風(fēng)管路由7根導(dǎo)管與6個框板交叉連接而成，各導(dǎo)管法蘭盤與各框板之間采用8組托板螺帽+硬質(zhì)密封材料連接而成。

2.2 裝配順序

7框板→1導(dǎo)管→6框板→2導(dǎo)管

→5框板→3導(dǎo)→4框板→4導(dǎo)管

→3框板→5導(dǎo)管→2框板→6導(dǎo)管

→2A框板。

導(dǎo)管安裝協(xié)調(diào)環(huán)節(jié)多，導(dǎo)管安裝后的各分口需要與雷達(dá)分機(jī)風(fēng)口對正，以滿足圖紙尺寸要求;裝配時，以7框?yàn)榛鶞?zhǔn)，沿順航向方向裝配各導(dǎo)管與框板，各導(dǎo)管長度尺寸決定各框板安裝位置。

2.3 裝配工藝性分析

2.3.1 各雷達(dá)通風(fēng)管由兩個半管和兩個法蘭盤焊接而成，導(dǎo)管材料軟，厚度薄，法蘭盤焊接后不平整，裝配時與框板不貼合、有間隙，影響氣密試驗(yàn)指標(biāo)。

2.3.2各通風(fēng)管法蘭盤與各框板之間采用硬質(zhì)材料作為密封墊，其可塑性差，無粘接力，影響氣密試驗(yàn)指標(biāo)。

2.3.3 各通風(fēng)管法蘭盤與各框板之間采用8組托板螺帽連接，各導(dǎo)管法蘭盤外徑偏大，固定點(diǎn)稀疏，影響氣密試驗(yàn)指標(biāo)。

2.3.4 結(jié)構(gòu)圖紙框距與系統(tǒng)圖紙導(dǎo)管長度不協(xié)調(diào)。

因系統(tǒng)設(shè)計設(shè)定導(dǎo)管長度時，未考慮導(dǎo)管密封墊厚度、框板裝配誤差，導(dǎo)致安裝后的框板位置出現(xiàn)偏離理論位置的問題，嚴(yán)重的2A框板框軸線向前計累積偏離了理論位置7.8，同時，各雷達(dá)導(dǎo)管各分口與結(jié)構(gòu)隔板上系統(tǒng)開孔位置同時出現(xiàn)不同程度的偏差。

2.3.5 導(dǎo)管各分口安裝公差尺寸值要求高，常規(guī)導(dǎo)管安裝方法不能滿足產(chǎn)品圖紙要求。

2.3.6導(dǎo)管氣密試驗(yàn)指標(biāo)不合理，滿足不了導(dǎo)管氣密試驗(yàn)時非金屬導(dǎo)管承受的壓力，安全性差。

3.改進(jìn)方案

3.1導(dǎo)管法蘭盤改進(jìn)

建議設(shè)計加厚導(dǎo)管法蘭盤厚度，增加導(dǎo)管法蘭盤與導(dǎo)管垂直度要求，確保導(dǎo)管法蘭盤的平整;在裝配指令中增加導(dǎo)管法蘭盤試裝不平整、與框板有間隙時，不允許裝機(jī)要求。

3.2密封材料改進(jìn)

建議設(shè)計取消原有硬質(zhì)密封墊，更換為軟質(zhì)密封膠膜和在法蘭盤與框板連接后的外周涂一圈密封膠。

3.3連接方式的改進(jìn)

建議設(shè)計取消原有的8組托板螺帽連接，更換為24個軟料鉚釘連接，加密連接點(diǎn)，均衡鉚接變形。

3.4重新協(xié)調(diào)各導(dǎo)管長度

建議系統(tǒng)設(shè)計在重新設(shè)定各導(dǎo)管長度尺寸時，綜合考慮結(jié)構(gòu)框板的裝配誤差、框板厚度、密封膠膜厚度，使得更改后的各導(dǎo)管長度與結(jié)構(gòu)框距協(xié)調(diào)一致，同時，重新給出各導(dǎo)管通風(fēng)口的裝配公差，提高裝配準(zhǔn)確性。

3.5 增加導(dǎo)管通風(fēng)口安裝定位器和架外系統(tǒng)支架定位鉆模

在前段總裝型架上增加導(dǎo)管通風(fēng)口上下、左右共4個定位器，確保導(dǎo)管通風(fēng)口的安裝位置，滿足圖紙公差要求。在裝配指令中增加規(guī)定，按定位器定位通風(fēng)口后，再連接導(dǎo)管法蘭盤與框板，鉚接后松開定位器，再次將通風(fēng)口定位器插入導(dǎo)管通風(fēng)口，檢查通風(fēng)口定位器與通風(fēng)口之間是否協(xié)調(diào)準(zhǔn)確，如有應(yīng)力及時排除，直至將應(yīng)力消除為止。

在安裝架外系統(tǒng)雷達(dá)風(fēng)機(jī)支架時，為了使該系統(tǒng)與雷達(dá)通風(fēng)管通風(fēng)口達(dá)到統(tǒng)一協(xié)調(diào)，申請定位鉆模板，按照圖紙在鉆模板上制出雷達(dá)通風(fēng)口開孔，并將鉆模板套在已經(jīng)安裝好的雷達(dá)通風(fēng)口上，在鉆模板垂直方向設(shè)一定位器，用同時定位雷達(dá)風(fēng)機(jī)成品支架前、后位置，這樣就能保證總裝廠按此支架安裝成品后與所裝雷達(dá)風(fēng)口協(xié)調(diào)。

3.6更改氣密試驗(yàn)參數(shù)指標(biāo)及更改非金屬導(dǎo)管制造要求標(biāo)準(zhǔn)

3.6.1 將原導(dǎo)管氣密試驗(yàn)指標(biāo)要求更改為按金屬導(dǎo)管與非金屬導(dǎo)管兩種狀態(tài)進(jìn)行氣密試驗(yàn)，以滿足不同材料導(dǎo)管的壓力要求，保障導(dǎo)管氣密試驗(yàn)的安全性。

這樣，使操作者更直觀有效地使用氣密試驗(yàn)設(shè)備操作導(dǎo)管氣密試驗(yàn)全過程，使金屬導(dǎo)管與非金屬導(dǎo)管在氣密試驗(yàn)參數(shù)上有所區(qū)別，防止因氣密指標(biāo)過高而將非金屬導(dǎo)管吹爆破，同時，在裝配指令中增加氣密試驗(yàn)記錄要求，并列出操作者、氣密保壓時間、檢驗(yàn)簽字的表格。

3.6.2建議設(shè)計在非金屬導(dǎo)管零件圖中增加在非金屬導(dǎo)管外圈多纏繞兩圈、增加搭接量的要求，增加非金屬導(dǎo)管強(qiáng)度及粘接力，防止氣密試驗(yàn)時因非金屬導(dǎo)管設(shè)計缺陷問題而發(fā)生爆破現(xiàn)象。

4 ?實(shí)施改進(jìn)方案的優(yōu)點(diǎn)

4.1 法蘭盤的加厚，增強(qiáng)了法蘭盤強(qiáng)度，減少焊接后的鉚接變形;增加法蘭盤與導(dǎo)管垂直度要求，減少法蘭盤與管身扭曲，提高導(dǎo)管制造質(zhì)量。

4.2.密封材料及密封形式的更改，提高導(dǎo)管安裝氣密性，滿足圖紙及技術(shù)條件中氣密指標(biāo)要求。

4.3 連接形式的更改，使8點(diǎn)螺接加密為24點(diǎn)軟鉚釘鉚接，杜絕漏氣現(xiàn)象發(fā)生。

4.4 重新協(xié)調(diào)各導(dǎo)管與各框距尺寸，保證安裝后的導(dǎo)管與結(jié)構(gòu)框距協(xié)調(diào)一致，消除導(dǎo)管通風(fēng)分口偏差問題，消除框板安裝的扭曲現(xiàn)象，提高裝配準(zhǔn)確性。

4.5 增加型架定位器和鉆模板，保證各雷達(dá)通風(fēng)分口定位的準(zhǔn)確性及各雷達(dá)通風(fēng)分口與雷達(dá)風(fēng)機(jī)支架相對位置的統(tǒng)一協(xié)調(diào)，完全滿足圖紙要求，使總裝廠雷達(dá)風(fēng)機(jī)與雷達(dá)通風(fēng)分口完全協(xié)調(diào)，提高飛機(jī)一次性交檢合格率。

4.6 更改設(shè)計氣密試驗(yàn)指標(biāo)，使導(dǎo)管氣密試驗(yàn)具有可操作性，消除非金屬導(dǎo)管因氣密指標(biāo)不合理而發(fā)生爆破現(xiàn)象，杜絕浪費(fèi)，保證人、機(jī)安全。

5 結(jié)術(shù)語

通過對雷達(dá)通風(fēng)管氣密要求不達(dá)標(biāo)、各通風(fēng)管分口裝配誤差產(chǎn)生的原因進(jìn)行認(rèn)真分析，提出改進(jìn)方案，并付諸實(shí)施，經(jīng)兩架機(jī)及后續(xù)批生產(chǎn)飛機(jī)驗(yàn)證、證明，本方案可行有效，完全滿足總裝廠成品安裝需要，取得了良好的技術(shù)效果。