王新超

企業(yè)管理變革強烈要求從粗放經(jīng)營向精細化管理轉(zhuǎn)變，不僅傳統(tǒng)制造業(yè)企業(yè)有迫切要求，互聯(lián)網(wǎng)公司也同樣有越來越強烈的精細化管理轉(zhuǎn)型需求。由于以往經(jīng)營上“靠人口紅利”，“靠流量紅利”的粗放經(jīng)營時代已不存在，深挖數(shù)據(jù)，精確細節(jié)，控制資源浪費的精細化管理已不容忽視。

精細化管理的由來和發(fā)展

精細化管理（Delicacy Management），在國內(nèi)也被稱精確管理、精準管理、精細管理工程，是被現(xiàn)代企業(yè)管理普遍接受的一種管理方法，尤其在制造行業(yè)更受重視，被認為是提升生產(chǎn)效率，形成企業(yè)競爭力，并促進管理升級的重要手段。

精細化管理的思想源自發(fā)達國家，是社會分工、服務(wù)質(zhì)量精細化需求對企業(yè)管理提出的要求，其核心內(nèi)容，就是最大限度減少資源使用，降低管理成本，以此提升管理水平。

科學化管理經(jīng)歷了三個時期，即規(guī)范化、精細化、個性化，精細化管理也可視為企業(yè)管理的一個特定階段。上世紀初在美國提出精細化管理的思想，直到上世紀50年代，在日本生產(chǎn)制造企業(yè)中大力推廣并成功應(yīng)用，并形成有日本特色的全面系統(tǒng)精細化管理制度。

一般觀點認為，精細化管理的推廣，對日本企業(yè)形成國際競爭力，促進生產(chǎn)力快速發(fā)展，提升產(chǎn)品質(zhì)量，以及協(xié)助培養(yǎng)高素質(zhì)員工隊伍等，都具決定性影響。對于這種認識，以及確定這些影響產(chǎn)生怎樣的影響作用，這不是輕易能回答的問題。

管理上存在“修辭現(xiàn)象”（Rhetoric effect），即企業(yè)管理者并不是根據(jù)科學方法，精確控制與有效取樣，得到嚴謹結(jié)論。他們是依據(jù)自己的過往工作經(jīng)驗，甚至以管理目標為導向，片面收集有利的證據(jù)，如此得到的結(jié)果是不能被輕易接受的。盡管如此，人們?nèi)栽敢饨邮?，精細化管理對日本?jīng)濟發(fā)展與企業(yè)競爭力提升確有重大貢獻，人們也希望能將這種“有效的”方法，更廣泛地應(yīng)用到各種管理情境，并由此獲得更大成就。

簡單回顧精細化管理的發(fā)展其經(jīng)歷了三個階段。從早期泰勒的科學管理實踐，到后來戴明的質(zhì)量管理思想，再到最終豐田公司長期實踐探索，形成全系統(tǒng)精細化管理模式，整個過程持續(xù)近一個世紀。當然，不同階段發(fā)展任務(wù)不同，泰勒是針對個體行為改造提高生產(chǎn)效率的探索，戴明是對企業(yè)生產(chǎn)過程中的質(zhì)量改進方法與理念的思考，而以豐田為代表的企業(yè)全面系統(tǒng)精細化管理制度建設(shè)是組織管理的整體性建設(shè)。

泰勒（Frederick Winslow Taylor）是為解決“效率問題”從員工個體行為上尋找解決方案的。他認為 “本性磨洋工”（natural soldiering）和“系統(tǒng)磨洋工”（systematic soldiering）是影響員工生產(chǎn)效率的兩種不良行為。

“本性磨洋工”可通過對員工激勵得到解決，但“系統(tǒng)磨洋工”涉及員工“更加復(fù)雜的二次思考以及對人際關(guān)系的權(quán)衡”，是個體對群體規(guī)范的順應(yīng)，必須以管理手段加以處理。通過對生產(chǎn)過程行為的觀察，在確定每項任務(wù)的每日標準上，得到大量數(shù)據(jù)，提出有效結(jié)論，這都反映在泰勒的“標準化”管理原理中。這些早期工作，存在變量太多，關(guān)系太復(fù)雜，很難確定影響關(guān)鍵因素，難以找到精確管理控制因素等弱點，但畢竟從生產(chǎn)動機、裝載總量、裝載方法、裝載人數(shù)等多項因素上，以實驗方法積累數(shù)據(jù)，明確精細化管理“標準”，泰勒做了最初的嘗試。

戴明（William Edwards Deming）是以質(zhì)量管理思想來指導企業(yè)的精細化管理。從1947年始，在日本長達30年的企業(yè)咨詢與指導工作中，使戴明認識到，所謂“工業(yè)沒落”現(xiàn)象，導致公司失去競爭力，95%的原因歸咎于工作制度，而非人本身。

解決的手段在于“持續(xù)改進”，精確地發(fā)現(xiàn)導致質(zhì)量問題的因素，控制導致管理失去控制的變量，以最低成本生產(chǎn)，幫助企業(yè)提高效率并獲得競爭力。與泰勒不同，戴明將管理注意力放在生產(chǎn)過程，并通過持續(xù)“改進”，精確定位來解決問題。

豐田生產(chǎn)方式（TPS—Toyota Production System）強調(diào)以具體、明確的生產(chǎn)作業(yè)活動為基礎(chǔ)，依靠“準時化（Just in Time，JIT）和自動化（Jidoka）”兩大支柱，以“均衡化生產(chǎn)”為條件，輔以“看板”方式，縮減工時、減少庫存、消滅次品、防止再次發(fā)生故障，最終找出無效勞動和浪費現(xiàn)象，并及時消除，這體現(xiàn)了豐田的務(wù)實態(tài)度。

“準時化”，是規(guī)定在流水線裝配過程中，所需零部件要在需要的時刻，以需要的數(shù)量，送到生產(chǎn)線?！白詣踊?，不是機械的“自動化”，是包括人因素的“自動化”。機械的高速化，極易導致細微的異常引發(fā)嚴重后果現(xiàn)象，自動化就要形成物、機器和人的有機“作業(yè)組合”，形成“標準作業(yè)”形式，在“周期時間”“作業(yè)順序”“標準存活量”等方面達到組合的標準化。

我們可將前三個對精細化管理形成有重要影響的理論觀點特點與差異做出總結(jié)，如表1所示。

數(shù)據(jù)助企業(yè)管理精細化

談到數(shù)據(jù)與精細化管理應(yīng)用的關(guān)系，首先應(yīng)肯定的是，數(shù)據(jù)本身是精細化管理一個很核心的因素，事實上數(shù)據(jù)就是精細化管理的本質(zhì)特征。以數(shù)據(jù)收集、積累、分析、開發(fā)為基礎(chǔ)，才能實現(xiàn)精細化管理過程，否則無法對管理及生產(chǎn)過程產(chǎn)生精細控制。在不同時代與階段，數(shù)據(jù)特點不同，因此傳統(tǒng)精細化管理實踐與現(xiàn)代精細化管理認識上存在差異。表2總結(jié)的內(nèi)容，可以對這方面的差異做簡單比較。

分析不同數(shù)據(jù)具有的特點，傳統(tǒng)管理得到的數(shù)據(jù)在收集與積累上的難度相對較大，由于數(shù)據(jù)的獲得是企業(yè)、組織、機構(gòu)的個別行為，缺少統(tǒng)一渠道，也沒有可比較標準，數(shù)據(jù)獲得成本高，累積大量數(shù)據(jù)的過程緩慢，觀察并發(fā)現(xiàn)規(guī)律性現(xiàn)象難度也大一些。

大數(shù)據(jù)就可以克服這方面很多困難，技術(shù)成熟，渠道多了，成本下降，可比較性也提高了。但隨著數(shù)據(jù)的海量增加，新的問題存在于有效數(shù)據(jù)的甄別上，因為魚目混雜，大量無效甚至干擾信息也會隨有效信息一起進入數(shù)據(jù)庫，在數(shù)據(jù)的處理方法與技術(shù)上要求得更高了，這也提出了新的挑戰(zhàn)。

精細化管理之所以在現(xiàn)代企業(yè)管理實踐中越來越受到重視，是由于人們清楚地認識到，企業(yè)管理最后的競爭往往是在細節(jié)之處的競爭，只有把細節(jié)處理好，才真正體現(xiàn)管理的專業(yè)水準，在市場競爭中立于不敗之地。

中國改革開放后，企業(yè)界強烈意識到管理的落后，缺乏對現(xiàn)代管理理論和實踐的研究。隨著市場經(jīng)濟深入發(fā)展，企業(yè)開始積極學習與引進國外先進管理方法和技術(shù)。尤其近些年，企業(yè)管理變革強烈要求從粗放經(jīng)營向精細化管理轉(zhuǎn)變，從隨意性、經(jīng)驗型、外延式、機會性為特點的粗放經(jīng)營，向規(guī)范化、科學性、內(nèi)涵式、戰(zhàn)略化為特點的精細化管理轉(zhuǎn)變，實現(xiàn)效率化生產(chǎn)，精細化管理，這也是引發(fā)對精細化管理格外關(guān)注的重要因素。

隨著當前互聯(lián)網(wǎng)經(jīng)濟的高速發(fā)展，中國互聯(lián)網(wǎng)行業(yè)的競爭越來越激烈，我們也注意到，這種精細化管理轉(zhuǎn)型的需求也越來越強烈，已經(jīng)不僅是傳統(tǒng)制造業(yè)企業(yè)的迫切要求，互聯(lián)網(wǎng)公司也同樣有越來越強烈的精細化管理轉(zhuǎn)型需求。決定這一切的主要原因，就是以往經(jīng)營上“靠人口紅利”，“靠流量紅利”的粗放經(jīng)營時代已不存在，深挖數(shù)據(jù)，精確細節(jié)，控制資源浪費的精細化管理已不容忽視。

根據(jù)國外企業(yè)在精細化管理上的成功經(jīng)驗，能否落實精細化管理，對生產(chǎn)作業(yè)流程的明確程度，一定數(shù)量的生產(chǎn)數(shù)據(jù)積累，以及是否有勝任的人力資源支持，都很關(guān)鍵。

更廣義的精細化管理，還包括對生產(chǎn)運營關(guān)系密切的供應(yīng)商、代理商與經(jīng)銷商等上下游的全面管理。因為，只有供應(yīng)的原料與配件可控，銷售順暢，才能保證庫存控制準確。

以現(xiàn)在大數(shù)據(jù)的特點，在獲取企業(yè)經(jīng)營的內(nèi)外全面數(shù)據(jù)上，已有更好技術(shù)條件保證。因此，我們在具體工作中，對精細化管理的正確認識與理解是否準確、正確，才是更突出的問題。精細管理作為整個企業(yè)運行的核心，其精髓主要體現(xiàn)在，企業(yè)需把握產(chǎn)品質(zhì)量精品特性，處理質(zhì)量精品與零缺陷間的關(guān)系，建立確保質(zhì)量精品形成的體系，為企業(yè)形成核心競爭力和創(chuàng)建品牌奠定基礎(chǔ)。

在具體業(yè)務(wù)運營過程中，要使內(nèi)部凡有分工協(xié)作和前后工序關(guān)系的部門與環(huán)節(jié)，其配合與協(xié)作做到精密，在企業(yè)生存、發(fā)展環(huán)境的適宜性處理上，那些與企業(yè)相關(guān)聯(lián)的機構(gòu)、客戶、消費者的關(guān)系也要做到精密。這些具體內(nèi)容在表3中有簡單的總結(jié)。

總體來看，精細化管理應(yīng)該是減少與控制生產(chǎn)管理過程中人為的失誤，從而提高效率。數(shù)據(jù)因素幫助企業(yè)更好地控制這些環(huán)節(jié)，并且，隨著數(shù)據(jù)技術(shù)進步，將更有效率解決這些問題。當然，在管理方面，任何科學技術(shù)的進步，管理技術(shù)的發(fā)展，最終解決問題的還是人的行為與努力。如果過于強調(diào)物的因素，忽視人的主觀能動性，看不到員工積極性的價值，工作就會走入誤區(qū)。

德魯克曾對精細化管理有過不負責任的評價，他認為，精細化管理的主要目的是簡化管理，當生產(chǎn)過程完全數(shù)字化精確分析與控制，將使管理與生產(chǎn)變成一種枯燥的過程。因此，未來的生產(chǎn)行為將使人沒什么作為的這種過于理性，單純理想化的觀點，過度解讀“科學性”的意義，與現(xiàn)在的發(fā)展趨勢完全不相符合。心理學研究證明，枯燥、重復(fù)、單調(diào)的生產(chǎn)過程，必將降低勞動者的積極性，使員工失去學習與改進的熱情，淪為機械化的奴隸，這不應(yīng)該是人類社會未來發(fā)展的目標。德魯克的局限應(yīng)該是那個年代的認識局限，任何管理技術(shù)發(fā)展解放勞動力的結(jié)果，并不是讓人的勞動變得枯燥、單調(diào)、無意義，而是要提出新的問題，讓我們的行為更豐富，更有挑戰(zhàn)性。

反思到目前為止我們在推廣精細化管理上存在的問題，最大的挑戰(zhàn)還是在于員工的自身素質(zhì)不能勝任，員工的培訓還遠遠不夠。因此，通過數(shù)據(jù)驅(qū)動將更精準、更有效地進行精細化管理，與此同時也需提升員工素質(zhì)的同時，充分發(fā)揮員工的熱情和創(chuàng)造力。

注：弗雷德里克·溫斯洛·泰勒（Frederick Winslow Taylor，1856—1915），美國著名管理學家，經(jīng)濟學家，被后世稱為“科學管理之父”，其代表作為《科學管理原理》。