謝建清

（湖南長宏循環(huán)經(jīng)濟(jì)技術(shù)研發(fā)中心，湖南 長沙 410000）

我國鎢礦資源豐富，已探明的鎢礦儲量占世界總儲量的60%[1]。鎢礦自1907年在江西大余西華山發(fā)現(xiàn)，1915—1916年開采以來，我國鎢精礦產(chǎn)量幾乎一直位居世界第一[2]。由于鎢行業(yè)的盲目擴(kuò)張和亂采濫挖，鎢礦資源的掠奪式開采造成我國鎢礦資源優(yōu)勢正在逐步消失，資源危機(jī)凸顯[3]。

在鎢礦生產(chǎn)仲鎢酸銨（APT）的過程中會產(chǎn)生大量的固體廢物（主要為鎢渣），由于我國的鎢礦具有多金屬共生的特點，加上鎢冶煉的工藝繁雜，鎢渣中除含有鎢外還有鉬、鐵、錳、鈧、鉭、鈮、汞、鉛、砷、錫等元素[4-5]，成為重要的有色金屬二次資源。根據(jù)《危險廢物鑒別標(biāo)準(zhǔn)浸出毒性鑒別》（GB5085.3—2007），鎢渣于近年列入了危險廢物名錄。面對環(huán)保新要求，結(jié)合現(xiàn)行鎢渣的特點，開發(fā)鎢渣綜合回收新工藝技術(shù)，在回收有價資源的同時，符合危廢處理要求，促進(jìn)有色金屬資源可持續(xù)發(fā)展，達(dá)到綜合治理的目的，具有十分重要的社會意義和經(jīng)濟(jì)意義。

1 回收利用有價金屬

鎢渣中含有鎢、鉬、鐵、錳、鈧、鉭、鈮、汞、鉛、砷、錫、銅等元素，從經(jīng)濟(jì)價值和社會價值出發(fā)，研究的重點主要集中在鈧、鎢、鉭、鈮、錳、鐵等有價元素的回收利用上。

1.1 鈧的提取

鈧是軍工和航空航天等尖端行業(yè)的重要材料。但鈧沒有獨(dú)立的可開采礦床，與鎢礦尤其是黑鎢礦伴生，黑鎢礦產(chǎn)生的鎢渣中鈧含量一般在0.06%～0.1%之間，有的甚至接近1%，黑鎢礦和白鎢礦的混合鎢礦產(chǎn)生的鎢渣中鈧含量一般在0.02%～0.04%之間，鎢渣成為提取鈧的重要資源。

自徐志成等[6]于1958年開啟鎢渣酸溶提取鈧的研究以來，鎢渣中提取鈧一直是研究熱點。研究內(nèi)容涉及鎢渣中鈧浸出、微量鈧富集到粗鈧精制制備高純鈧，研究的方法繁多，主要為濕法冶金、火法-濕法聯(lián)合等技術(shù)。目前，單一提鈧的較少，主要是鈧與鎢等其他金屬綜合回收，應(yīng)用較為廣泛的工藝為無機(jī)酸溶法。無機(jī)酸可采用鹽酸、硫酸或硝酸，酸的選擇主要依據(jù)后續(xù)工藝配套要求、經(jīng)濟(jì)成本、環(huán)保要求等因素而定，鈧的浸出率一般在80%左右，有的可以高達(dá)90%[7]，如丁沖等[8]在研究硫酸浸取鎢渣時，采用草黃鐵礬法抑制鐵的浸出，即通過不同比例分段加酸，調(diào)整反應(yīng)過程中料漿的酸度，使得鈧的浸出率達(dá)到88%，而鐵的浸出率控制在57%以下，更有利于后續(xù)的除雜。梁煥龍等[9]則提出了硫酸化焙燒-水浸從鎢渣回收鈧的新工藝，鈧的浸出率可提高到93%。

鈧浸出之后需通過富集、提純、精制達(dá)到一定的品位才能獲得應(yīng)用。因鎢渣酸浸液中鈧含量極低，而鐵錳含量較高，F(xiàn)eMn/Sc比例大，給鈧的分離提純帶來了相當(dāng)大的難度。國內(nèi)最早普遍采用反復(fù)酸溶、草酸沉淀或乙醚萃取鐵的工藝[7]富集鈧，但流程較長，手續(xù)繁雜，回收率低，于是科研人員提出了選擇性沉淀的思路。程瑞學(xué)等[10]采用腐殖酸作為鈧選擇性沉淀劑，沉淀鎢渣酸浸液中鈧，F(xiàn)eMn/Sc從415下降到18.7，草酸沉淀后得到的氧化鈧含量為44%，收率大于70%。但這種方法存在分離不完全，也沒有得到工業(yè)化規(guī)模運(yùn)用。

溶劑萃取技術(shù)得到大力發(fā)展后，因其成本低、分離效率高、處理量大、操作簡單等優(yōu)點被廣泛應(yīng)用于鎢渣處理，“酸溶-萃取法”便成為鎢渣中提取鈧的主流工藝，原則工藝流程為“酸溶—萃取—洗滌—反萃—酸溶—草酸/氨水沉淀—灼燒”，酸性膦類萃取劑、中性膦類萃取劑以及伯胺類萃取劑成為提鈧常用的萃取劑。

王樹楷等[7]從云南個舊鎢渣中提取鈧時，采用的有機(jī)相組成為12%P204（二（乙基己基）磷酸）+4%仲辛醇+86%煤油，氧化鈧純度可達(dá)99.36%～99.8%，收率達(dá)到85%。趙杰等[11]也采用12%P204+3%仲辛醇+85%煤油有機(jī)相萃鈧，負(fù)載有機(jī)相通過多級酸洗除雜，氫氧化鈉反萃得到粗氧化鈧，再經(jīng)過“酸溶—草酸沉淀—灼燒”過程幾次反復(fù)，獲得99%含量的氧化鈧，鈧收率50%。

羅教生等[12]用12%P204+10%TBP（磷酸三丁酯）+5%仲辛醇+73%煤油作為有機(jī)相，實現(xiàn)鈧與稀土的分離，得到含鈧70%～80%的鈧富集物。說明P204和TBP協(xié)同萃取，也能收到良好的鈧富集效果。

徐廷華等[13]在進(jìn)行鎢渣提取鈧的研究時，即采用1%P507（2-乙基己基膦酸單2-乙基己基酯）+煤油萃取鈧，經(jīng)3mol/LH2SO4+10%H2O2+1%HF洗滌后，氫氧化鈉反萃，灼燒得到的氧化鈧含量達(dá)到72.8%。說明P507萃鈧性能可比P204，但P507濃度需比P204的要低，更進(jìn)一步說明低濃度萃取劑大相比萃取體系有利于低含量易萃組分和高含量雜質(zhì)分離，且工藝不需添加仲辛醇，有機(jī)相異味少，有利于工作環(huán)境。

伯胺1923（N1923）萃取劑對鈧具有良好的選擇性，是分離鈧與稀土、鈧與鐵的高效萃取劑，且同時具有易反萃的特點，劉彩云等[14]認(rèn)為N1923萃取劑體積分?jǐn)?shù)達(dá)到10%后萃取率趨于平緩，一般選擇低濃度萃取劑，并對酸浸液酸度、萃取時間等因素進(jìn)行了系統(tǒng)研究。劉慧中等[15]、鐘學(xué)明等[16]也采用了伯胺1923作為萃取劑處理鎢渣酸浸液，鈧富集效果良好，見表1。

表1 N1923從鎢渣酸浸液中萃取鈧的效果Tab.1 Extraction and recovery of scandium with N1923 from acid leaching solution of tungsten residue

高純氧化鈧的制備多采用萃取法、離子交換、色層法等。萃取法由于效率高、成本低而被廣泛應(yīng)用。楊革[17]采用的有機(jī)相組成為7%P204+3%TBP+煤油，四級逆流萃取，5%H2SO4二級逆流洗滌，13%NaOH四級逆流反萃，經(jīng)磷酸氫二鈉除鈣、苦杏仁酸除鋯、PMBP（1-苯基-3-甲基-4-苯甲?；?5-吡唑啉酮）+苯分離稀土，草酸沉淀鈧，可制得99.99%的氧化鈧，實收率45%。反復(fù)多次進(jìn)行“草酸/氨水沉淀-灼燒”，可除去鋁、鎂等雜質(zhì)，提高鈧的純度。

TBP色層和環(huán)烷酸萃取相結(jié)合可制備99.999%高純氧化鈧。羅教生等[12]用粒徑0.177～0.25 mmTBP萃淋樹脂的色層柱處理富鈧鹽酸溶液，通過梯度淋洗后，洗脫液經(jīng)環(huán)烷酸除非稀土雜質(zhì)，草酸沉淀灼燒后得到相對純度大于99.999%的氧化鈧。

1.2 鎢的提取

鎢渣中鎢含量（以WO3計）隨著鎢冶煉技術(shù)的發(fā)展逐漸降低，從原來的5%～8%下降至1.5%～3%，目前普遍維持在2%水平。與鎢精礦或鎢原礦相比，鎢渣中鎢的賦存方式已經(jīng)發(fā)生了很大的改變，若繼續(xù)返回堿煮，鎢渣中鎢難以回收，目前鎢渣中鎢主要通過合金法、酸浸法、堿焙燒法、選礦富集法等進(jìn)行回收。

合金法主要利用鎢、鐵、鉭、鈮、鈧、鈦、鉬等被碳還原的溫度等條件不同，在電弧爐內(nèi)對鎢渣進(jìn)行焦炭還原，通過控制還原溫度、還原時間、還原劑量等，實現(xiàn)鎢鐵與鉭、鈮、鈧等的分離，獲得所需成分的鎢渣鐵合金；或者在鑄鐵熔煉中直接添加鎢渣，實現(xiàn)合金化[18]。楊道全、傅世業(yè)等[19-20]運(yùn)用此工藝處理株洲硬質(zhì)合金廠積存鎢渣，在1 500～1 600℃電爐還原鎢渣得到含鐵60%的鎢鐵合金，鎢的收率達(dá)到88.8%。該工藝有價金屬鎢、鐵、錳等的回收率高，鈧富集在熔煉渣中品位增高幅度大。鎢渣鐵合金因含鎢、錳、鈮、鉭、鈦等微量元素，加入普通碳鋼中，正火后獲得貝氏體組織，有效提高合金的強(qiáng)韌性等力學(xué)性能，成為性能優(yōu)異的耐磨材料，廣泛應(yīng)用于磨球、擋板、軋輥等機(jī)械、建筑材料中[21]。

酸浸法主要利用鎢在鹽酸中形成雜多酸而進(jìn)入酸浸液中，經(jīng)離子交換或萃取富集鎢，得到粗制鎢酸鈉，再進(jìn)入鎢冶煉常規(guī)工藝進(jìn)一步提純。蘇正夫等[22]對酸法處理鎢渣提取鎢的工藝進(jìn)行了較為系統(tǒng)的研究，通過采用20%的鹽酸加1%的添加劑，在100℃以上浸煮鎢渣，浸出液中鎢用弱堿性陰離子樹脂離子交換吸附，能很好地實現(xiàn)鎢與其他有價金屬的分離，用堿解析濃縮結(jié)晶后可得鎢酸鈉晶體。鎢回收率達(dá)到86%。中國專利CN102212697A鎢渣處理方法[23]，運(yùn)用D314弱堿性陰離子樹脂吸附鎢渣鹽酸酸浸液，解析液濃縮結(jié)晶得到鎢酸鈉的品位可達(dá)60%。該方法得到的鎢的純度高，應(yīng)用更廣泛，但廢水量大，酸霧大，需加強(qiáng)處理。

高溫堿燒-水浸法是堿焙燒法的一種，該方法將氫氧化鈉和鎢渣在1 000℃回轉(zhuǎn)窯焙燒轉(zhuǎn)化，冷卻后加水浸出得到鎢酸鈉溶液，可供給APT生產(chǎn)企業(yè)作為原料。陳林等[4]列出了選礦法和高溫堿燒-水浸提鎢的工藝流程圖。蘇打燒結(jié)法也是一種常用來處理鎢的堿焙燒法。楊利群[3]采用蘇打、硝石、食鹽、石英粉混合鎢渣，在800～850℃進(jìn)行焙燒，水浸液返回鎢精礦壓煮配料，鎢的分解率可達(dá)88%～92%。該方法將有害元素富集在殘渣中，有利于后續(xù)作業(yè)污染控制。

選礦法采用磁選、重選、浮選相結(jié)合，實行多級分選，將鐵、錳、鉬錫逐一分選之后，富集得到低品位鎢礦。該方法操作簡單，得到富集物需與原礦進(jìn)行配料。

1.3 鉭鈮的提取

鉭鈮屬于高熔點稀有金屬，具有良好的耐腐蝕、冷加工及導(dǎo)熱性能，是電子、航空及宇航、計算技術(shù)、超導(dǎo)等行業(yè)的重要基礎(chǔ)材料。我國鎢渣中鉭鈮總含量（Ta2O5+Nb2O5）一般在0.54%～0.65%之間，而鉭鈮礦中鉭鈮總含量達(dá)到0.02%就具有工業(yè)開采價值[24]，因而鎢渣成為提取鉭鈮的良好資源。

鎢渣中鐵、錳、硅、鈣等雜質(zhì)元素含量比鉭鈮含量高出約100倍，根據(jù)XRD物相分析，鉭鈮主要被硅和錳等物相包裹[25]，因此研究者大多采取先將其中的高含量的鐵、錳、硅、鋁、鈣等雜質(zhì)去除再浸出鉭鈮的工藝設(shè)計思路，主要有蘇打焙燒-稀酸脫硅-濃酸脫鐵錳[24]、稀酸脫硅-濃酸脫鐵錳[25]、鈉堿熔融-水浸-酸浸[26]、稀酸脫硅-濃酸脫鐵錳-HF酸浸出-蒸發(fā)濃縮[27]、氟鹽轉(zhuǎn)型-HF-H2SO4浸出-氟鹽氨轉(zhuǎn)化[28]等技術(shù)，鎢渣中的鉭鈮富集物品位達(dá)到鉭鈮行業(yè)的原料要求，富集物中鉭鈮總含量及回收率見表2。

表2 鉭鈮富集物含量及鉭鈮回收率Tab.2 Content of enrichment and recovery rate of tantalum and niobium

從表2可以看出，氟鹽轉(zhuǎn)型-HF-H2SO4浸出-氟鹽氨轉(zhuǎn)化法提取鉭鈮收率高，鉭鈮富集物品位也高。該方法主要利用鉭鈮鎢氟化物與鐵錳硅鋁等元素的氟銨鹽的溶解性的差異，在溫和條件下實現(xiàn)鎢渣中鉭鈮鎢的高效選擇性提取，氟鹽可實現(xiàn)循環(huán)利用。

1.4 錳鐵的提取

我國錳資源稀缺，錳系鐵合金生產(chǎn)所需以及含錳磁性材料等產(chǎn)業(yè)對錳的需求不斷增長，開發(fā)新的錳源十分必要。鎢渣中錳的含量一般為3%～20%，提取其中的錳成為研究者的目標(biāo)。戴艷陽等[29]通過低溫硫酸化焙燒-硫化物沉淀除重金屬-硫酸復(fù)鹽法深度凈化-中和水解除鐵-水解沉錳-雙氧水氧化分解，獲得粒度小于 0.1 μm Mn3O4。

由于鐵價格低廉，因而除了高溫還原制得鐵合金外，在提取鎢渣中有價金屬時，總是把鐵當(dāng)成雜質(zhì)來處理。大力提倡綜合回收利用概念之后，在回收鎢、鈧、鉭、鈮的基礎(chǔ)上，對鐵錳的提取研究逐漸升溫。

戴艷陽等[30]通過硫酸浸出-系列化學(xué)除雜-煅燒，獲得優(yōu)質(zhì)鋅錳鐵氧體粉末，可作為軟磁鐵氧體材料。鐘學(xué)明等[31]對提取鎢和鈧后的酸浸液，加入軟錳礦將Fe2+氧化成Fe3+，繼之利用菱錳礦中和廢酸，水解除鐵、鋁，采用硫化錳除重，水合二氧化錳吸附除硅，氟化錳除鈣鎂稀土，濃縮結(jié)晶烘干后獲得高純硫酸錳，優(yōu)于國標(biāo)一級品質(zhì)量要求，錳收率可達(dá)90%左右。

中國專利CN102212697A鎢渣處理方法[23]，提出了將鎢渣中的鐵轉(zhuǎn)化三氯化鐵加以商業(yè)化利用的思路，即將提取鎢和鈧后的溶液，用N503或N235萃取鐵得到三氯化鐵溶液，萃鐵后萃余液通過除雜制得高純碳酸錳，實現(xiàn)綜合回收利用。

2 利用鎢渣制作其他材料

每生產(chǎn)一噸APT產(chǎn)出0.4～0.6 t鎢渣，我國每年鎢渣產(chǎn)生量巨大，除了將其中的有價鎢、鈧、鐵、錳、鉭、鈮等有價金屬進(jìn)行綜合回收外，尋求其他能夠?qū)㈡u渣全元素資源化綜合利用的技術(shù)一直是研究者熱衷的方向，如作為陶瓷材料、玻璃材料、水泥等。

2.1 鎢渣多孔陶粒

多孔陶粒是一種經(jīng)細(xì)磨、混勻、造粒、燒結(jié)而成的材料，孔隙結(jié)構(gòu)發(fā)達(dá)，吸附性能比天然黏土類更優(yōu)。靖青秀等[32]以硅藻土為基質(zhì)，鎢渣為輔料，淀粉和碳酸氫鈉為復(fù)合造孔劑，在1 000℃條件下，制得氣孔率高達(dá)60.67%，粉化率1.36%，吸水率高達(dá)80.45%的多孔陶粒材料，在300 min時對氨氮吸附量達(dá)1.3 mg/g，可有效控制水體富營養(yǎng)化。利用鎢渣制造多孔陶粒，促進(jìn)了多孔陶粒大規(guī)模生產(chǎn)應(yīng)用于廢水處理，為鎢渣綜合利用提供了良好的新方法。

2.2 鎢渣微晶玻璃及低堿玻璃

微晶玻璃是一類含有微晶相和玻璃相的多晶固體材料，兼具玻璃的基本特性和陶瓷的多晶特性，機(jī)械強(qiáng)度高，耐腐蝕性強(qiáng)，熱膨脹系數(shù)可調(diào)范圍大。微晶玻璃種類繁多，按照制備原材料的不同分為技術(shù)微晶玻璃和礦渣微晶玻璃[33]。礦渣微晶玻璃經(jīng)過近六十年的研究，技術(shù)不斷成熟，高爐渣、磷渣等制備礦渣微晶玻璃的技術(shù)運(yùn)用于鎢渣，獲得了很好的效果。王承遇等[34]利用5%～7%螢石為晶核劑，以鎢尾礦為主要原料，經(jīng)685℃核化2 h，950℃晶化2 h，制得密度低且顯微硬度高的鎢渣微晶玻璃。李保慶等[35]以鎢尾礦為主要原料，以 CaO，Al2O3，SiO2，Na2CO3調(diào)整成分，使之符合CaO-Al2O3-SiO2系相圖中形成硅灰石為主晶相的化學(xué)組成成分要求，通過熔融法，經(jīng)830℃核化1 h，950℃晶化2 h，制備的微晶材料，性能表征可作為良好的建筑裝飾材料。

郝彥武等[36]以鎢尾礦為基礎(chǔ)，輔助加以長石、石灰石、純堿、芒硝等，熔制成低堿玻璃，可以節(jié)約大量的純堿。

2.3 水泥添加劑

煅燒水泥熟料往往通過添加少量礦化劑以改善流動性，促進(jìn)熟料形成。傳統(tǒng)的礦化劑一般為螢石-石膏、螢石-鉛鋅尾礦復(fù)合礦化劑，存在二次污染的問題。蘇達(dá)根等[37]研究鎢尾礦煅燒水泥熟料，發(fā)現(xiàn)當(dāng)生料中鎢含量達(dá)到1～100 mg/L，可改善水泥易燒性，有利于水泥熟料礦物阿利特的形成，鎢的逸出率僅0.05%～0.30%，可減少鉛鎘和氟的釋放，工藝綠色環(huán)保。

鎢渣與鎢尾礦有很多相似之處，都含有硅、鈣、鋁等，鎢尾礦綜合利用的研究成果，可作為鎢渣制作微晶玻璃、低堿玻璃的良好借鑒，為鎢渣高附加值資源化利用開拓了可產(chǎn)業(yè)化的思路。

3 鎢渣工業(yè)化處置及污染特性

由于鎢渣是重要的有價金屬二次資源，我國對鎢渣的研究多集中在其綜合利用方式以及工藝的開發(fā)，對鎢渣的污染特性及其處理方法、鎢渣回收利用過程中固廢的危險特性研究報道較少。在實際運(yùn)行當(dāng)中，各大鎢企業(yè)對鎢渣的處置也進(jìn)行了研究探索，如井下填充、制作地磚等，減輕了外排和堆放的壓力，但經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)保效益沒有達(dá)到最佳配置。

鎢精礦常伴生有一些重金屬和類金屬，如Cu、Pb、Hg、Cd、Zn、As等，按照現(xiàn)行的 APT 生產(chǎn)“高壓低堿”和“高堿分解”基本工藝，這些元素經(jīng)一定比例富集后進(jìn)入鎢渣中，給鎢渣的存放、處置帶來了環(huán)境風(fēng)險。

楊金忠等[38]根據(jù)HJ/T299—2007《固體廢物浸出毒性浸出方法硫酸硝酸法》和GB5085.3—2007《危險廢物鑒別標(biāo)準(zhǔn)浸出毒性鑒別》附錄S推薦的方法，采集了國內(nèi)14家仲鎢酸銨典型生產(chǎn)企業(yè)產(chǎn)生的鎢渣，分析了其中重金屬的濃度和浸出濃度，指出鎢渣中重金屬濃度服從正態(tài)分布，濃度較高的為Cu、Zn、As，其中As的濃度差異較大，與鎢精礦中As的含量分布變化差異相一致；浸出濃度較大的為Pb、Hg、As，超出GB5085.3—2007中規(guī)定的相應(yīng)限值，鎢渣中As、Hg、Mo是特征污染物，需要重點防范。

陳林等[4]以贛州地區(qū)6家鎢渣綜合利用企業(yè)的鎢渣處置工藝為研究對象，對生產(chǎn)過程中原材料及固體廢物進(jìn)行危險鑒別，指出無論是原材料還是新產(chǎn)生的固廢污染特性隨工藝的不同而變，見表3，需要針對鎢渣綜合利用進(jìn)行分類管理以控制環(huán)境風(fēng)險。

湖南某循環(huán)經(jīng)濟(jì)技術(shù)研發(fā)中心新建年處理3萬t鎢渣生產(chǎn)線，采用酸溶-堿轉(zhuǎn)-萃取法，對工藝路線進(jìn)行優(yōu)化布局，綜合提取鎢渣中的W、Fe、Mn、Ca、Sc、Cu、Bi、Ag、Ta、Nb 等，見圖 1。

該處理工藝金屬回收率高，其中鎢和鈧的回收率分別達(dá)到90%和80%，能夠?qū)崿F(xiàn)廢水廢氣閉路循環(huán)和零排放，HCl通過石墨冷凝器回收返回使用，三級降膜吸收塔吸收液并入氯化鈣系統(tǒng)回收處理，萃鈧余液經(jīng)石灰石兩步中和至pH 7～8，過濾得到氫氧化鐵渣，可作為鐵紅原料，濾液蒸發(fā)濃縮結(jié)晶，得到CaCl2·2H2O結(jié)晶，其質(zhì)量能夠滿足氯化冶金的要求，結(jié)晶母液反復(fù)循環(huán)蒸發(fā)，不留廢水。新產(chǎn)生的固廢特性在GB5085.3—2007標(biāo)準(zhǔn)極限值內(nèi)，符合

危廢處置通則要求。此工藝經(jīng)過規(guī)模生產(chǎn)運(yùn)營，取得良好的效果，適用于有價金屬含量低、鈣鎂硅含量高鎢渣的綠色清潔高效回收利用。

表3 不同鎢渣處理工藝物料中重金屬全量分析結(jié)果 mg/kgTab.3 Total amount analysis of heavy metals in materials by various process of tungsten residue

圖1 工藝流程簡圖Fig.1 Process flow diagram of comprehensive recovery and utilization of tungsten residue

4 結(jié) 論

鎢渣是重要的有色金屬二次資源，從中提取鎢、鈧、鉭、鈮等戰(zhàn)略物資的方法和技術(shù)一直是研究熱點和重點，經(jīng)過60年的發(fā)展，技術(shù)有了長足進(jìn)步，實現(xiàn)了從單一金屬提取向多金屬綜合提取轉(zhuǎn)變，應(yīng)用范圍也擴(kuò)展到制備機(jī)械耐磨材料、多孔陶瓷吸附材料及微晶玻璃、低堿玻璃、水泥類建筑材料等。

由于我國黑鎢礦幾近枯竭，鎢冶煉企業(yè)使用的鎢精礦從高品位、低雜質(zhì)向中低品位、高雜質(zhì)發(fā)生轉(zhuǎn)變，冶煉工藝也從黑白鎢單一冶煉工藝向混合冶煉工藝轉(zhuǎn)變[39]，鎢渣中有價金屬含量降低，回收難度增大，回收成本增加，經(jīng)濟(jì)效益下降；同時隨著國家環(huán)保政策日趨完善，鎢渣作為危廢列入重點監(jiān)管，但對鎢渣危險廢物的減量化、資源化、無害化的協(xié)同處理對策研究還較少。因此，開發(fā)符合危廢處理通則的清潔高效綠色環(huán)保工藝及相應(yīng)的裝備，既注重環(huán)境保護(hù)，又能簡化工藝流程，提高處理效率和收率，達(dá)到環(huán)保和經(jīng)濟(jì)效益雙贏，是中國鎢冶煉工藝當(dāng)前和今后技術(shù)研發(fā)重點。