今年是新中國成立70周年。70年在歷史長(zhǎng)河中不算長(zhǎng)，卻足以改變一個(gè)國家、一個(gè)民族、一個(gè)行業(yè)。70年春華秋實(shí)，中華民族迎來了從站起來、富起來到強(qiáng)起來的偉大飛躍。與此同時(shí)，我國紡織工業(yè)也從建國初期的設(shè)備和原料都不能自給自足，處處受制于外國資本，發(fā)展到今天在全球占據(jù)重要一席。

曾經(jīng)，我國在紡織原料、紡織品服裝等方面非常貧瘠，遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足人民的衣被需求，“新三年、舊三年，縫縫補(bǔ)補(bǔ)又三年”是那時(shí)的真實(shí)寫照，布票是過往的真實(shí)見證；如今，物質(zhì)極大地豐富，紡織原料從天然纖維到合成纖維再到再生纖維應(yīng)有盡有，新型面料層出不窮，服裝品牌形形色色，各種技術(shù)日新月異，紡織工業(yè)的發(fā)展目標(biāo)早已不是讓人們穿暖，而是穿好、穿美、穿出高科技、穿得更環(huán)保。

70年來，人們一直將紡織工業(yè)稱為母親工業(yè)，因?yàn)樗墙鉀Q人民吃飽穿暖的支柱產(chǎn)業(yè)。直到今天，中國紡織工業(yè)在國民經(jīng)濟(jì)中的重要地位一直沒有改變，依然是支撐經(jīng)濟(jì)發(fā)展的基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)，是重要民生產(chǎn)品的供給部門。改變的是，紡織工業(yè)能解決的問題已不僅是穿衣蓋被的問題，更涉及國防、航天、醫(yī)療、基建等眾多領(lǐng)域。傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)不再是它的符號(hào)，科技、綠色、時(shí)尚才是它新的頭銜和使命。

這樣的轉(zhuǎn)變是如何實(shí)現(xiàn)的？科技二字應(yīng)該是最好的詮釋。我們用70個(gè)瞬間回顧紡織行業(yè)的重要科技?xì)v程，見證行業(yè)伴隨新中國成長(zhǎng)之路，為新中國成立70周年獻(xiàn)禮。

1950

01

我國乃至亞洲最大黃麻紡織廠誕生

1950年，一座占地800畝的大型黃麻紡織廠撳下電鈕，中國黃麻紡織行業(yè)的龍頭企業(yè)——浙江麻紡織廠誕生了。據(jù)記載，1951年浙麻廠生產(chǎn)麻袋596萬條，基本上滿足了國內(nèi)需要，并開始出口，結(jié)束了我國麻袋依靠從英國和印度進(jìn)口的歷史。1951年以來，浙麻又開始了二期、三期的擴(kuò)建。至1953年3月，浙麻完成了800畝土地10多萬平方米的廠房建設(shè)，最終形成了6套10596枚紡錠的麻紡織機(jī)的生產(chǎn)能力，成為我國乃至亞洲最大的黃麻紡織廠。

浙江麻紡廠細(xì)紗機(jī)。

1951

02

新中國第一批棉紡織成套設(shè)備成功制造

北京第二棉紡織廠是新中國第一個(gè)采用全套國產(chǎn)設(shè)備的大型棉紡織廠（圖片來源：北京日?qǐng)?bào)）

1951年末，我國完全依靠自己的力量，成功制造出中華人民共和國第一批棉紡織成套設(shè)備。

中華人民共和國成立后，黨和政府把紡織工業(yè)的恢復(fù)與發(fā)展擺上了重要的位置?；謴?fù)和發(fā)展紡織工業(yè)，首要的問題是成套紡織設(shè)備從哪里來。紡織工業(yè)第一代領(lǐng)導(dǎo)人錢之光、陳維稷、張琴秋等認(rèn)真研究分析，并廣泛征求有關(guān)各方面和專家的意見后果斷地決定：由紡織工業(yè)部自己動(dòng)手制造紡織成套設(shè)備，走自己武裝自己的道路。第一批棉紡織成套設(shè)備的成功制造不僅完成了當(dāng)時(shí)新建咸陽、邯鄲、武漢三個(gè)棉紡織廠所需15.88萬錠和2592臺(tái)織布機(jī)的制造任務(wù)，還初步形成以上海第二紡機(jī)廠制造棉紡細(xì)紗機(jī)、青島紡機(jī)廠制造梳棉機(jī)、天津紡機(jī)廠制造粗紗機(jī)、上海中紡機(jī)廠制造織布機(jī)為主的體系，為其后大批量制造紡織成套設(shè)備奠定了基礎(chǔ)。

1952

03

中國現(xiàn)代亞麻紡織工業(yè)開啟

1952年國慶節(jié)，第一個(gè)現(xiàn)代化亞麻紡織工廠——哈爾濱亞麻紡織廠建成投產(chǎn)，從而結(jié)束了我國沒有亞麻紡織工業(yè)的歷史。哈麻廠從蘇聯(lián)全套引進(jìn)設(shè)備和工廠及附屬設(shè)施的設(shè)計(jì)，完全按照蘇聯(lián)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)建設(shè)，是第一批從蘇聯(lián)引進(jìn)的52個(gè)項(xiàng)目之一，我國紡織工業(yè)的成套工程化技術(shù)也由此開始。

從1952年投產(chǎn)以來，不到兩年時(shí)間哈麻廠就形成了一定的設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力，至1978年改革開放，共生產(chǎn)了各種織物4.1億米，其中細(xì)布2.2億米，帆布1.6億米，水龍帶800萬米。其于1995年更名為哈爾濱亞麻集團(tuán)，具有年紡紗5500噸、生產(chǎn)亞麻面料1200萬米、漂染2000萬米的生產(chǎn)能力，是亞洲最大的亞麻紡、織、漂、染聯(lián)合生產(chǎn)企業(yè)和國家級(jí)亞麻技術(shù)中心，擁有世界一流的亞麻面料生產(chǎn)技術(shù)。

哈爾濱亞麻集團(tuán)。

1954

04

54型成為我國自主化棉紡設(shè)備的首創(chuàng)

1954年，紡織工業(yè)部完成了整套棉紡織設(shè)備的設(shè)計(jì)制造、定型工作，定名為“54型”，成為自主化棉紡設(shè)備的首創(chuàng)。實(shí)際上，新中國成立不久，紡織工業(yè)部就組織印染機(jī)械設(shè)計(jì)和工藝人員對(duì)各地有關(guān)棉紡織廠不同類型的進(jìn)口紡織設(shè)備進(jìn)行了調(diào)研。

隨后又不斷改進(jìn)和吸納國內(nèi)外先進(jìn)技術(shù)，研制成功了65型、74型、96型和針織物、筒子染色等印染設(shè)備，及時(shí)裝備了我國印染工業(yè)。

05

國內(nèi)最大紡機(jī)廠建成

1954年8月1日，經(jīng)緯紡機(jī)廠建成投產(chǎn)，生產(chǎn)規(guī)模達(dá)到年產(chǎn)50萬錠全程紡紗機(jī)（清花機(jī)除外），成為國內(nèi)規(guī)模最大、最先進(jìn)的紡織機(jī)械制造廠。其鑄工車間，從型砂處理到鑄件清整等一系列工序，基本上實(shí)現(xiàn)了機(jī)械化連續(xù)生產(chǎn)；機(jī)械加工車間除采用原經(jīng)緯廠向美國購買的機(jī)床(包括人民政府接管前已經(jīng)運(yùn)抵青島的機(jī)床以及中途轉(zhuǎn)運(yùn)到菲律賓后經(jīng)交涉追回的機(jī)床)外，又從捷克、民主徳國和蘇聯(lián)進(jìn)口了一些機(jī)床，其中，有多軸自動(dòng)車床、半自動(dòng)車床、多軸銑床和專用設(shè)備等高效率設(shè)備，同時(shí)還配備有比較完整的工具、機(jī)修、熱處理和檢驗(yàn)化驗(yàn)等設(shè)備。

1956

06

首座現(xiàn)代化苧麻紡織廠動(dòng)工建設(shè)

1956年12月，湖南株洲苧麻紡織廠動(dòng)工建設(shè)，1958年3月建成投產(chǎn)，這是建國初期落戶株洲的唯一一家輕紡企業(yè)，也是國家在 “一五”期間投資興建的第一家現(xiàn)代苧麻紡織企業(yè)。

苧麻是中國的特色資源，苧麻產(chǎn)品以出口外銷為主，產(chǎn)品暢銷歐美、日本、東南亞等20多個(gè)國家和地區(qū)，享譽(yù)盛名。新中國成立初期，為使竺麻織物印染更加專業(yè)化，增加花色品種，以滿足國內(nèi)外市場(chǎng)的需要，建設(shè)了湖南株洲苧麻紡織廠，該廠設(shè)有練漂、染色、印花生產(chǎn)線，配有國產(chǎn)新型印染設(shè)備。

07

首座現(xiàn)代化絲綢印染聯(lián)合廠建設(shè)投產(chǎn)

1956年8月，杭州絲綢印染聯(lián)合廠動(dòng)工建設(shè)，繅絲、織綢車間于1958年5月試車生產(chǎn)，印染車間于1959年國慶節(jié)投產(chǎn)，這是我國第一座現(xiàn)代化的絲綢印染聯(lián)合廠，同時(shí)也是“一五”時(shí)期國家重點(diǎn)興建的項(xiàng)目，是建筑面積約30000多平方米的“亞洲第一大廠房”。 該廠為當(dāng)時(shí)全國絲綢行業(yè)中規(guī)模最大、技術(shù)先進(jìn)、配套加工能力最強(qiáng)的絲綢印染聯(lián)合企業(yè)，是杭州紡織工業(yè)歷史時(shí)期的重要標(biāo)志。到1966年底，該廠形成年產(chǎn)1800萬米絲綢印染加工能力。

1958

08

山羊絨分梳機(jī)填補(bǔ)國內(nèi)技術(shù)空白

1958年，毛紡織行業(yè)利用舊羅拉式梳毛機(jī)改裝山羊絨分梳機(jī)獲得成功，填補(bǔ)了國內(nèi)的技術(shù)空白，打破了國外的技術(shù)壟斷，初步掌握了分梳技術(shù)，并在內(nèi)蒙伊盟建立了山羊絨分梳專場(chǎng)，上海、北京等地用自己分梳的山羊絨生產(chǎn)了大量的羊絨產(chǎn)品。這之后，毛紡業(yè)在改進(jìn)設(shè)備結(jié)構(gòu)、降低含粗毛率、增加纖維長(zhǎng)度等方面均有所發(fā)展，生產(chǎn)的羊絨衫深受國內(nèi)消費(fèi)者和國際市場(chǎng)的歡迎。

09

首個(gè)國產(chǎn)裝備大型全能印染廠建成

1958年，西北第一印染廠順利建成投產(chǎn)，在國內(nèi)印染行業(yè)中獲得了很好的反響。這是我國紡織印染史上，第一個(gè)自行設(shè)計(jì)的以國產(chǎn)設(shè)備裝備的年產(chǎn)一億兩千萬米印染布的大型全能印染廠，也是國家“一五”期間的重點(diǎn)建設(shè)項(xiàng)目。在完成西北一印設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)上，我國又完成了石家莊、鄭州、北京3個(gè)同樣規(guī)模的印染廠設(shè)計(jì)，并相繼于1959年、1962年、1964年建成投產(chǎn)，逐漸改變了原來不合理的印染工業(yè)布局，對(duì)印染業(yè)擴(kuò)大再生產(chǎn)有著重要作用。

1961

10

自力更生建設(shè)的第一批化纖廠全部投入生產(chǎn)

1961年1月，我國粘膠短纖維設(shè)備全部試制成功，先在上海安達(dá)化纖廠試用。隨后，用國產(chǎn)設(shè)備建設(shè)的第一批粘膠纖維廠——南京化纖廠、新鄉(xiāng)化纖廠、杭州化纖廠、吉林化纖廠相繼動(dòng)工建設(shè)。1965年，新鄉(xiāng)化纖廠粘膠長(zhǎng)絲系統(tǒng)順利投產(chǎn)。由此，我國自力更生建設(shè)的第一批化纖廠全部投入生產(chǎn)。

1965年，全國人造纖維的生產(chǎn)能力已達(dá)5萬余噸，奠定了中國人造纖維工業(yè)進(jìn)一步發(fā)展的基礎(chǔ)。這一年距離紡織工業(yè)部提出“天然纖維與人造纖維并舉”的方針僅僅5年時(shí)間。

1962

11

高強(qiáng)錦綸絲傘綢研制成功國防產(chǎn)業(yè)用紡織品快速發(fā)展

1962年，上海第六絲織廠和上海合成纖維實(shí)驗(yàn)廠合作，攻克了錦綸絲條干不勻、伸長(zhǎng)率不夠、捻度不勻等引起織品透氣量不穩(wěn)的三道難關(guān)，通過調(diào)整工藝參數(shù)和織物組織結(jié)構(gòu)，克服織造難關(guān)，成功研制出達(dá)到美國同類水平的降落傘綢包括配套的繩、帶、線，制成“傘兵—4”型傘，重量?jī)H為11千克。經(jīng)空降兵組織試跳720具/次，使用性能良好，受到部隊(duì)歡迎。

產(chǎn)業(yè)用紡織品的發(fā)展事關(guān)國防建設(shè)。這一技術(shù)的突破緣于1960年2月，國產(chǎn)噴氣戰(zhàn)斗機(jī)問世，原有的桑蠶絲綢和棉布降落傘的強(qiáng)力低、重量重、體積大，很不適應(yīng)高空訓(xùn)練和實(shí)戰(zhàn)需要。國家有關(guān)部門提出這一產(chǎn)品應(yīng)達(dá)到美國同類傘水平的要求，當(dāng)時(shí)美國傘綢原料是30D錦綸絲，同時(shí)期，這類原料在國內(nèi)還未開發(fā)生產(chǎn)。上海第六絲織廠和上海合成纖維實(shí)驗(yàn)廠用兩年多時(shí)間實(shí)現(xiàn)技術(shù)突破。1966年，在上海又試制成功為投擲中國第一顆氫彈爆炸試驗(yàn)配套的高強(qiáng)錦綸絲傘綢。20世紀(jì)6070年代，中國紡織工業(yè)加快了產(chǎn)業(yè)用紡織品的發(fā)展步伐。

1963

12

合成纖維大發(fā)展，“的確良”受青睞

1963年8月23日，北京維尼綸廠動(dòng)工興建，該廠引進(jìn)了日本年產(chǎn)1萬噸維尼綸及其原料聚乙烯醇的成套設(shè)備和技術(shù)；之后，蘭州化纖廠于1965年從英國引進(jìn)我國第一套腈綸生產(chǎn)裝置，設(shè)計(jì)能力為年產(chǎn)腈綸8000噸。這兩項(xiàng)新技術(shù)的引進(jìn)，為我國自力更生地發(fā)展合成纖維生產(chǎn)，提供了有利的條件。

至1970年，全國的合成纖維產(chǎn)量已有3.62萬噸。其中，錦綸0.74萬噸，滌綸0.13萬噸，維綸1.9萬噸，腈綸0.51萬噸，加上粘膠纖維共10萬噸。用這些合成纖維開發(fā)的一些紡織品如滌綸與棉花混紡的“的確良”，用腈綸織造的人造毛毯，維綸同棉花混紡的維棉布等，都受到消費(fèi)者的青睞，但在紡織原料中的比例還不足5%。

中技公司為北京維尼綸總廠引進(jìn)的紡織成套設(shè)備。

1964

13

我國第一件羊絨衫誕生

1964年，在料峭的春寒中，我國第一件羊絨衫在位于北京朝內(nèi)大街的北京仁立公私合營(yíng)麻紡織廠出品，在這家原本以生產(chǎn)麻袋為主的小工廠里，憑借中國人刻苦鉆研的精神和永不服輸?shù)墓菤?，成功突破了國外?yán)密封鎖的羊絨分梳、染色、紡紗、織造等關(guān)鍵技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了羊絨衫“零”的突破。至此，我國結(jié)束了無法生產(chǎn)羊絨衫的歷史，也結(jié)束了只能廉價(jià)出口羊絨原料的歷史，開啟了我國制造并出口羊絨衫的新篇章，我國羊絨工業(yè)邁向了自主發(fā)展新征程。

1965年6月，北京仁立公私合營(yíng)麻紡織廠正式為羊絨衫注冊(cè)了雪蓮商標(biāo)，北京成為了中國羊絨工業(yè)發(fā)源地與發(fā)祥地。

同年，北京仁立公私合營(yíng)麻紡織廠實(shí)現(xiàn)年產(chǎn)超過1萬件羊絨衫，數(shù)千件羊絨衫出口中國香港、日本等地。從此，我國徹底擺脫了擁有世界70%的羊絨原料而不能生產(chǎn)羊絨衫的窘境。羊絨衫以其高附加值，開始為國家賺取寶貴外匯。

1964

14

國產(chǎn)自動(dòng)繅絲機(jī)首次推廣應(yīng)用

1964年，由杭州紡織機(jī)械廠、浙江絲綢工學(xué)院（現(xiàn)浙江理工大學(xué)）、浙江絲綢科學(xué)研究院、杭州絲綢印染聯(lián)合廠共同協(xié)作，參照日本在上海展出后留給杭州絲綢印染聯(lián)合廠的1臺(tái)SRE型小樣機(jī)，研制成定纖式的ZD647型自動(dòng)繅絲機(jī)。這是中國第二代自動(dòng)繅絲機(jī)，也是中國首次推廣應(yīng)用的自動(dòng)繅絲機(jī)，由杭州紡織機(jī)械廠投入批量生產(chǎn)20余組，在浙江湖州絲廠和嘉興絲廠應(yīng)用。

該機(jī)的特點(diǎn)是采用定纖式感知囂，其特點(diǎn)是短杠桿型，能間歇感知圓形隔距式纖度感知器，此外，該機(jī)還采用了能隔緒添緒的移動(dòng)式給繭機(jī)，其性能優(yōu)于第一代定粒式D101型自動(dòng)繅絲機(jī)。第一代機(jī)型在1958年由上海第二紡織機(jī)械廠按多摩10型自動(dòng)繅絲機(jī)仿制而成，可惜僅此1組而未投入批量生產(chǎn)推廣應(yīng)用。

自動(dòng)繅絲機(jī)。

1967

15

具有我國特色的第二代棉紡新設(shè)備問世

1967年1月25日，棉紡成套新設(shè)備（即棉紡一條龍）在中紡院實(shí)驗(yàn)工場(chǎng)進(jìn)行生產(chǎn)鑒定。成套新設(shè)備包括有A005往復(fù)式自動(dòng)抓棉機(jī)在內(nèi)的LA011型開清梳聯(lián)合機(jī)、A186型高產(chǎn)量梳棉機(jī)、A272型高速并條機(jī)、A455型粗紗機(jī)和A512型細(xì)紗機(jī)。這套新設(shè)備是中紡院在獨(dú)立自主方針的指導(dǎo)下，采取科研、生產(chǎn)、使用三結(jié)合的方式，經(jīng)過多年的共同努力研制而成，是接近當(dāng)時(shí)世界先進(jìn)水平并具有我國自己特色的第二代棉紡新設(shè)備。其中，A185型在上海通過鑒定時(shí)的臺(tái)時(shí)產(chǎn)量為15公斤，又經(jīng)過一年的試驗(yàn)改進(jìn)后，1986年新樣機(jī)A186型在青島進(jìn)行鑒定時(shí)，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量提高到25公斤，質(zhì)量也更加穩(wěn)定了。

1967

16

粘膠強(qiáng)力絲簾子布廠建設(shè)投產(chǎn)我國自主技術(shù)跨越式提高

1967年，湖北省太平店興建年產(chǎn)1萬噸的粘膠強(qiáng)力絲簾子布廠——湖北化纖廠。這與第二汽車制造廠形成了配套的“三線建設(shè)”項(xiàng)目。湖北化纖廠歷盡艱辛，終于在上世紀(jì)70年代初期建成投產(chǎn)。該廠從工藝軟件、設(shè)備制造、工廠設(shè)計(jì)直至生產(chǎn)所用油劑，完全采用中國自主研制開發(fā)的技術(shù)，其關(guān)鍵設(shè)備紡絲機(jī)吸收了國內(nèi)外先進(jìn)技術(shù)，達(dá)到了較高水平。

該廠投產(chǎn)后，經(jīng)不斷調(diào)整和改進(jìn)工藝條件，纖維質(zhì)量達(dá)到了國際強(qiáng)力簾子線產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)。這是中國粘膠纖維工業(yè)發(fā)展中的一個(gè)重大成就，標(biāo)志著中國粘膠纖維的生產(chǎn)技術(shù)、科研、設(shè)計(jì)、設(shè)備制造及建設(shè)能力達(dá)到了一個(gè)新的水平。

1972

17

人造毛皮工業(yè)化生產(chǎn)正式起步

1972年，吉林通化人造毛皮實(shí)驗(yàn)廠建立首個(gè)中試車間，我國人造毛皮工業(yè)化生產(chǎn)正式起步。

上海紡織科學(xué)技術(shù)研究院、山西省紡織科學(xué)技術(shù)研究所、通化人造毛皮實(shí)驗(yàn)廠是從事人造毛皮研究最早的單位，但由于當(dāng)時(shí)的條件所限，以及缺少必要的參考資料和一定的實(shí)驗(yàn)手段 ，其進(jìn)展速度緩慢。1972年通化人造毛皮實(shí)驗(yàn)廠，首先建立成一個(gè)中間試驗(yàn)車間，并經(jīng)過國家技術(shù)鑒定，成為我國人造毛皮行業(yè)第一個(gè)工業(yè)化生產(chǎn)的典型。而后在上海、山西、北京、江蘇、天津、遼寧、吉林、黑龍江、河北、河南、山東、湖北、甘肅等省市相繼建廠。從上世紀(jì)60年代開始，我國人造毛皮行業(yè)經(jīng)歷了從無到有，由小變強(qiáng)。

18

全自動(dòng)單程羅口織襪機(jī)試制成功

1972年2月，《上海紡織科技》報(bào)道了我國第一臺(tái)全自動(dòng)單程羅口織襪機(jī)研制成功，標(biāo)志著我國針織行業(yè)創(chuàng)造了具有先進(jìn)水平的單程式自動(dòng)織襪機(jī)，實(shí)現(xiàn)了織襪工藝全過程自動(dòng)化。

據(jù)報(bào)道，上海市針織公司全自動(dòng)單程羅口織襪機(jī)研究小組試制成功的我國第一臺(tái)全自動(dòng)單程羅口襪機(jī)，使羅口、織襪、縫頭3個(gè)工序合并為在一臺(tái)襪機(jī)上完成?？s短了二道工序，減少了設(shè)備占地面積，減輕了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。擴(kuò)大看臺(tái)四倍，節(jié)省勞動(dòng)力40%，節(jié)約原料6%。該機(jī)編織一只短襪約需7分鐘。

1973

19

四大化纖廠相繼建成化纖原料自給能力大大提高

1973年，國務(wù)院、國家計(jì)委批準(zhǔn)了從國外引進(jìn)建設(shè)4個(gè)大型聯(lián)合企業(yè)（簡(jiǎn)稱“四大化纖”）的方案，即：上海石油化工廠、遼陽石油化纖廠、天津石油化纖廠、四川維尼綸廠，這是新中國最早從國外引進(jìn)大型成套設(shè)備的項(xiàng)目。

1973年初，開始籌建第一個(gè)大型石油化纖原料基地——上海石油化工總廠第一期工程；1973年9月，開始籌建生產(chǎn)維綸的大型化工化纖聯(lián)合企業(yè)——四川維尼綸廠，生產(chǎn)乙炔，制成醋酸乙烯，再聚合為聚乙烯醇。1974年8月，遼陽石油化纖總公司破土動(dòng)工興建，以石腦油為原料，采取提取芳烴為主的工藝路線。1977年6月，天津石油化纖總廠正式動(dòng)工興建，年產(chǎn)聚酯8.5萬噸，其中連續(xù)法工藝的生產(chǎn)能力為5.8萬噸，用于熔體直接紡絲；年產(chǎn)滌綸短纖維6萬噸。1976年7月15日，上海石油化工總廠乙烯裝置第一次投料試車，紡出滌綸絲。至此，該廠乙烯、丙烯、芳烴3條生產(chǎn)線都已打通，18套裝置全部開車試生產(chǎn)，成為“四大化纖”最早投產(chǎn)的項(xiàng)目。

1979年，滌綸網(wǎng)絡(luò)絲試制成功。（上海石化供圖）

1978

20

第二批石油化纖原料基地建設(shè)全國最大化纖企業(yè)建成

1978年，紡織工業(yè)系統(tǒng)著手組織建設(shè)第二批石油化纖原料基地，包括江蘇儀征化學(xué)纖維廠和上海石油化工總廠第二期工程等，并將其列入“六五”國家計(jì)劃重點(diǎn)建設(shè)項(xiàng)目。這批石油化纖原料基地的建立，大大提高了我國化纖原料生產(chǎn)的技術(shù)水平和自給能力。在集中主要力量搞好大型原料基地建設(shè)的同時(shí)，我國抓緊配套紡絲工程的建設(shè)，注重先進(jìn)技術(shù)的引進(jìn)，以促進(jìn)紡絲技術(shù)的進(jìn)步。1984年投產(chǎn)后，儀征化纖成為全國最大的化纖企業(yè)。

江蘇儀征滌綸一廠奠基。

1978

21

年產(chǎn)1.2萬噸的簾子布廠籌建為推動(dòng)汽車工業(yè)發(fā)展作貢獻(xiàn)

平頂山錦綸簾子布廠。

1978年，年產(chǎn)簾子線1.2萬噸的河南平頂山簾子布廠項(xiàng)目籌建。該廠從日本引進(jìn)尼龍66聚合新技術(shù)、紡牽聯(lián)合新工藝，于1980年動(dòng)工興建，僅用18個(gè)月竣工投產(chǎn)，是紡織系統(tǒng)20世紀(jì)70年代以來建設(shè)最快、最好的項(xiàng)目。這個(gè)廠投產(chǎn)后，對(duì)提高汽車輪胎骨架材料質(zhì)量，配合汽車工業(yè)的發(fā)展，起到重要作用。

1982

22

第一條滌綸長(zhǎng)絲高速紡絲生產(chǎn)線引進(jìn)并投產(chǎn)

1982年，廣東新會(huì)滌綸廠引進(jìn)全國第一條滌綸長(zhǎng)絲高速紡絲生產(chǎn)線，為我國大規(guī)模發(fā)展滌綸長(zhǎng)絲生產(chǎn)開辟了道路。

十一屆三中全會(huì)后，紡織工業(yè)對(duì)紡織原料特別是化學(xué)纖維的需求大增。當(dāng)時(shí)，我國化學(xué)纖維產(chǎn)量遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足需要，廣東新會(huì)縣政府組織到德國等地進(jìn)行滌綸項(xiàng)目考察后，引進(jìn)了該項(xiàng)目。自此，全國第一條滌綸長(zhǎng)絲高速紡絲生產(chǎn)線快速建設(shè)，成功投產(chǎn)。

1986

23

化纖工業(yè)開啟應(yīng)用大型成套設(shè)備國產(chǎn)化時(shí)代

1986年4月2日，紡織工業(yè)部采取“引進(jìn)、消化、創(chuàng)新”方式研制出的年產(chǎn)1.5萬噸的大型滌綸成套設(shè)備，在江蘇儀征化纖公司通過國家級(jí)鑒定。設(shè)計(jì)合理，運(yùn)行穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量和主要運(yùn)行指標(biāo)都達(dá)到當(dāng)代國際水平，由此打開了化纖制造業(yè)大型成套設(shè)備國產(chǎn)化的局面。這一年，中國化纖產(chǎn)量突破100萬噸。

1987

24

真絲綢低溫染色新工藝獲國際大獎(jiǎng)

1987年，上海第一綢緞煉染廠研制的真絲綢低溫染色新工藝，在第15屆日內(nèi)瓦國際發(fā)明與新技術(shù)展覽會(huì)上獲得金獎(jiǎng)。

傳統(tǒng)真絲綢的染色溫度一般控制在95℃左右，這是因?yàn)檫x擇較高的染色溫度有利于纖維的充分膨化，并使吸附在纖維表面的染料分子進(jìn)一步向纖維內(nèi)部擴(kuò)散，保證合適的上染速率，又有利于提高染料的移染性，達(dá)到勻染的效果。但是，傳統(tǒng)工藝在高溫下染色，會(huì)使蠶絲素發(fā)生大分子降解，即產(chǎn)生真絲綢“灰傷”問題。因此研究真絲綢的低溫染色就成為十分必要的問題。這項(xiàng)新工藝有效地防止了染色病疵的產(chǎn)生，提高了染色的鮮艷度。

25

中國結(jié)束沒有紡粘法非織造布設(shè)備和產(chǎn)品的歷史

1987年1月18日，廣州第二合成纖維廠引進(jìn)的德國萊芬豪舍公司紡粘生產(chǎn)線舉行投產(chǎn)儀式，結(jié)束了中國沒有紡粘法非織造布設(shè)備和產(chǎn)品的歷史，該生產(chǎn)線幅寬2.4米、生產(chǎn)能力1000 噸/年，采用整板、負(fù)壓牽伸工藝。

隨后，1992年7月11日，第一條國產(chǎn)紡粘法非織造布生產(chǎn)線在金州無紡布廠進(jìn)行了實(shí)物投料試車，該線采取了多板、小狹縫牽伸方式，幅寬2.5米、產(chǎn)能為1000噸/年。1996年5月，北京寶斯特公司研制成功國產(chǎn)幅寬1米熔噴模頭，實(shí)現(xiàn)了國產(chǎn)熔噴法非織造生產(chǎn)線寬幅連續(xù)卷材生產(chǎn)。

我國紡粘熔噴行業(yè)通過消化吸收、自主創(chuàng)新、產(chǎn)品開發(fā)和市場(chǎng)拓展，經(jīng)歷起步建設(shè)、高速增長(zhǎng)和調(diào)整升級(jí)三個(gè)階段，行業(yè)產(chǎn)品門類齊全、應(yīng)用廣泛，設(shè)備制造取得了長(zhǎng)足的進(jìn)步，部分技術(shù)和產(chǎn)品性能接近甚至超過世界先進(jìn)水平。

1988

26

復(fù)合紡絲設(shè)備為開發(fā)差別化纖維提供新的生產(chǎn)手段

1988年12月22日，中紡院合纖所、中紡院機(jī)械廠（現(xiàn)北京中麗制機(jī)工程技術(shù)有限公司）與岳陽石油化工總廠研究院共同研制的“KV461型復(fù)合長(zhǎng)絲紡絲機(jī)”通過中石化總公司技術(shù)鑒定（[88]中石化發(fā)鑒[發(fā)]字第150號(hào)）。這是我國第一臺(tái)具有工業(yè)化生產(chǎn)能力的復(fù)合紡絲設(shè)備，為開發(fā)差別化纖維，提供了新的生產(chǎn)手段。

1992

27

自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)和無梭織機(jī)國產(chǎn)化紡機(jī)工業(yè)實(shí)現(xiàn)重要轉(zhuǎn)折

上海二紡機(jī)股份有限公司EJP438型自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)。

1992年，“自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)和無梭織機(jī)引進(jìn)技術(shù)與國產(chǎn)化”專項(xiàng)得到批準(zhǔn)，獲得總投資14.86億元人民幣和國撥外匯1.56億美元，這也是有史以來紡織機(jī)械工業(yè)最大的技術(shù)改造項(xiàng)目。

自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)由上海二紡機(jī)股份有限公司承擔(dān)，用于引進(jìn)德國賜來福公司238紗庫型自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)的全部設(shè)計(jì)、制造技術(shù)，同時(shí)進(jìn)口必要的關(guān)鍵機(jī)床和檢測(cè)儀器343臺(tái)（套），高質(zhì)量國產(chǎn)機(jī)床、檢測(cè)儀器228臺(tái)（套），形成了年產(chǎn)500臺(tái)的生產(chǎn)能力。2007年，由太平洋機(jī)電集團(tuán)上海二紡機(jī)股份有限公司自主開發(fā)的國內(nèi)首臺(tái)EJP438型自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)研制成功；噴氣織機(jī)由咸陽紡織機(jī)械廠承擔(dān)，用于引進(jìn)日本津田駒公司的ZA202型、ZA203型噴氣織機(jī)，并從國外進(jìn)口了先進(jìn)設(shè)備173臺(tái)（套），購置了國產(chǎn)設(shè)備386臺(tái)（套），形成了年產(chǎn)3000臺(tái)噴氣織機(jī)的生產(chǎn)能力。

自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)和噴氣織機(jī)還各列了一個(gè)“小項(xiàng)”，由青島紡織機(jī)械廠和中國紡織機(jī)械股份有限公司分別承擔(dān)，青島紡機(jī)按照項(xiàng)目規(guī)定達(dá)到年產(chǎn)100臺(tái)的生產(chǎn)能力后又逐漸形成3種機(jī)型年產(chǎn)上千臺(tái)自動(dòng)落筒機(jī)的生產(chǎn)能力，成為國內(nèi)首家批量生產(chǎn)自動(dòng)絡(luò)筒機(jī)的企業(yè)?！皟蓹C(jī)”項(xiàng)目的實(shí)施，為紡織機(jī)械工業(yè)今后的發(fā)展打下了良好基礎(chǔ)，也是紡織機(jī)械工業(yè)發(fā)展歷程中的一個(gè)重要轉(zhuǎn)折點(diǎn)。

1992

28

丙綸強(qiáng)力絲填補(bǔ)國內(nèi)空白

1992年，由紡織部紡科院合纖所、江蘇南通中銀纖維制品有限公司、甘肅蘭州石油化工廠3家共同承擔(dān)的中國石油化工總公司的重大科研項(xiàng)目“ 丙綸強(qiáng)力絲的研究”，在南通通過了技術(shù)鑒定。該項(xiàng)研究成果使用國產(chǎn)原料，采用國產(chǎn)設(shè)備，用紡絲—立式拉伸加捻，二步法工藝，制成了強(qiáng)度≥8g/d（最 高 達(dá) 9 . 7 g/d)的丙綸強(qiáng)力絲。其生產(chǎn)工藝穩(wěn)定，填補(bǔ)了國內(nèi)在丙綸高強(qiáng)絲生產(chǎn)技術(shù)方面的空白，產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)達(dá)到當(dāng)時(shí)國際同類產(chǎn)品的先進(jìn)水平。

丙綸強(qiáng)力絲項(xiàng)目在全國推廣20余條生產(chǎn)線，為國家節(jié)約外匯5400多萬美元，年利稅8000萬元，獲1995年國家科技進(jìn)步三等獎(jiǎng)。承擔(dān)完成該項(xiàng)目的中紡院副總工程師孫玉山獲得2016年度“杰出工程師獎(jiǎng)”。

1993

29

服裝業(yè)推出計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)（CIMS）

1993年，服裝計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)（CIMS）被納入國家新技術(shù)“863”計(jì)劃，并被列為“八五”重大科技攻關(guān)項(xiàng)目。該項(xiàng)目建立了服裝設(shè)計(jì)與加工工藝示范中心，由西北紡織工學(xué)院（現(xiàn)西安工廠大學(xué)）、中國科學(xué)院、清華大學(xué)、航空航天工業(yè)總公司、一機(jī)部自動(dòng)化所、武漢大學(xué)等16個(gè)單位67名專家組成攻關(guān)隊(duì)伍，用了兩年半時(shí)間攻下了5個(gè)專題：服裝信息系統(tǒng)（CIS）、服裝計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)系統(tǒng)（CAD）、服裝計(jì)算機(jī)輔助裁剪系統(tǒng)（CAM）、柔性加工系統(tǒng)（FMS）、服裝計(jì)算機(jī)輔助工藝計(jì)劃（CAPP），并實(shí)現(xiàn)了上述5個(gè)單位技術(shù)的“初步集成”，后上升到“網(wǎng)絡(luò)集成”，多品種西服可在一條生產(chǎn)線上同時(shí)加工生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)了小批量、多品種、高質(zhì)量、短周期的計(jì)算機(jī)控制的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)模式，并可提高企業(yè)整體運(yùn)行效率10%20%。就中國服裝產(chǎn)業(yè)來說，它標(biāo)志著由工業(yè)經(jīng)濟(jì)向知識(shí)經(jīng)濟(jì)邁出了重要的一步。1996年11月，“八五”國家科技攻關(guān)重大科技成果頒獎(jiǎng)大會(huì)上，這個(gè)項(xiàng)目榮獲國家獎(jiǎng)。

1994

30

彩棉改變棉織工序引發(fā)環(huán)保思考

1994年，我國開始彩棉育種研究和開發(fā)，目前已有可供大面積種植的棕色、綠色、駝色幾個(gè)品種。天然彩色棉花簡(jiǎn)稱“彩棉”，是利用現(xiàn)代生物工程技術(shù)選育出的一種吐絮時(shí)棉纖維就具有紅、黃、綠、棕、灰、紫等天然彩色的特殊類型的棉花。用這種棉織成的布不需染色，質(zhì)地柔軟而富有彈性，制成的服裝經(jīng)洗滌和風(fēng)吹日曬也不變色，并且耐穿耐磨、穿著舒適，有利于人體健康。因不需要染色，可大大降低紡織成本，并防止了普通棉織品上色過程中對(duì)環(huán)境造成的污染。

1998

31

第一卷中國碳纖維預(yù)浸料問世

1998年，光威集團(tuán)投資200萬美元引進(jìn)預(yù)浸料生產(chǎn)設(shè)備，建成國內(nèi)首條寬幅預(yù)浸料生產(chǎn)線，研發(fā)出各種高性能樹脂產(chǎn)品、核心工藝技術(shù)，填補(bǔ)了國產(chǎn)預(yù)浸料產(chǎn)品、技術(shù)的空白，生產(chǎn)出真正意義上的第一卷中國碳纖維預(yù)浸料，一舉打破美日在該領(lǐng)域?qū)ξ覈膲艛?。?jīng)過10余年的發(fā)展，光威集團(tuán)擁有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的碳纖維預(yù)浸料設(shè)備設(shè)計(jì)、制造能力，形成多項(xiàng)專利和核心技術(shù)，建成了預(yù)浸料生產(chǎn)線16條，年產(chǎn)能為2500萬平方米，光威集團(tuán)還主持起草了《碳纖維預(yù)浸料》國家標(biāo)準(zhǔn)。

光威引進(jìn)了國內(nèi)首條寬幅碳纖維預(yù)浸料生產(chǎn)線。

2000

32

首套國產(chǎn)化大容量聚酯裝置打破國外技術(shù)壟斷

2000年，以蔣士成院士為首的化纖團(tuán)隊(duì)研制的首套國產(chǎn)化大容量聚酯裝置成功開車投產(chǎn)，打破了國外技術(shù)壟斷，成為行業(yè)發(fā)展的里程碑之一。這一裝置的投產(chǎn)，改變了我國聚酯工業(yè)過去長(zhǎng)期依賴引進(jìn)技術(shù)和成套裝備進(jìn)行建設(shè)的局面，結(jié)束了我國聚酯工程引進(jìn)的歷史，也向世界表明了中國具有國際先進(jìn)水平的大型聚酯工業(yè)綜合成套技術(shù)能力，為今后我國聚酯制造工業(yè)的發(fā)展以及聚酯裝置降低投資運(yùn)行成本、提高國際競(jìng)爭(zhēng)力作出了貢獻(xiàn)。

33

數(shù)碼印花機(jī)問世開啟印染新篇章

2000年，杭州宏華(ATEXCO)數(shù)碼科技股份有限公司推出了中國第一臺(tái)數(shù)碼印花機(jī)，成為中國紡織品數(shù)碼印花發(fā)展的里程碑。當(dāng)今紡織市場(chǎng)需求日趨個(gè)性化，小批量、快速反應(yīng)已成為時(shí)尚工業(yè)對(duì)面料生產(chǎn)的核心需求，與傳統(tǒng)印染工藝相比，數(shù)碼印花有著極大的優(yōu)勢(shì)，一方面數(shù)碼印花的生產(chǎn)過程使原有的工藝路線大大縮短，提升接單速度并大大降低了企業(yè)的打樣成本；另一方面，數(shù)碼印花技術(shù)打破了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式對(duì)套色和花回長(zhǎng)度的限制，可以使紡織面料實(shí)現(xiàn)高檔印刷的印制效果。數(shù)碼印花作為公司推出的一項(xiàng)革命性印染技術(shù)，無疑是小批量、多花型市場(chǎng)的最好選擇。

2001

34

化纖仿毛技術(shù)產(chǎn)生質(zhì)的飛躍為軍需面料提供創(chuàng)新思路

2001年2月19日，由中國人民解放軍總后勤部軍需裝備研究所完成的“多異多重復(fù)合化纖長(zhǎng)絲織物理論研究及其應(yīng)用” 項(xiàng)目榮獲國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)。該項(xiàng)目對(duì)仿毛型滌綸、滌綸長(zhǎng)絲的結(jié)構(gòu)理論和形成理論及生產(chǎn)工藝進(jìn)行了系統(tǒng)深入的研究，突破了滌綸長(zhǎng)絲多異多重復(fù)合變形以及織造、染整等工藝方面的技術(shù)關(guān)鍵，使化纖仿毛技術(shù)產(chǎn)生了質(zhì)的飛躍。常規(guī)的化纖織物雖然易洗、快干，但常出現(xiàn)極光、勾絲和起毛球現(xiàn)象，透濕和抗靜電性能不好。純毛和滌毛織物制作的警服穿著舒適、挺括、易洗快干，但保型性差。而多異多重復(fù)合變形仿毛滌綸、滌綸長(zhǎng)絲結(jié)構(gòu)及相應(yīng)的生產(chǎn)工藝，使服裝兼具挺括、豐厚、彈性、抗皺、吸濕、耐磨等許多優(yōu)點(diǎn)。

該項(xiàng)目形成了新型功能性合成纖維織物，面料科技含量高，產(chǎn)品質(zhì)量好，并被地方有關(guān)部門所采用，特別是軍、警制服系列面料的設(shè)計(jì)和生產(chǎn)技術(shù)體系，取得了巨大的經(jīng)濟(jì)社會(huì)效益，深受廣大官兵和地方用戶的好評(píng)。

2001

35

BWA系列全自動(dòng)換筒卷繞頭達(dá)到世界先進(jìn)水平

2001年，中紡院中麗制機(jī)公司自主開發(fā)成功BWA系列全自動(dòng)換筒卷繞頭，打破國際壟斷，達(dá)到世界先進(jìn)水平，標(biāo)志著我國化纖工業(yè)自主開發(fā)能力和國產(chǎn)化纖機(jī)械設(shè)備水平又達(dá)到了一個(gè)新的水平。

36

緊密紡紗首次在國產(chǎn)細(xì)紗機(jī)上嫁接成功

2001年，無錫一棉在全行業(yè)率先引進(jìn)當(dāng)代國際最先進(jìn)的緊密紡紗技術(shù)，第一個(gè)在國產(chǎn)細(xì)紗機(jī)上嫁接成功。這為日后特高支紗線的生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。2005年，無錫一棉開始特高支緊密紡紗線的研究；2014年，其同江南大學(xué)合作的“特高支精梳純棉單紡緊密紡紗線研發(fā)及產(chǎn)業(yè)化關(guān)鍵技術(shù)”項(xiàng)目獲得2014年度“紡織之光”科學(xué)技術(shù)一等獎(jiǎng)。無錫一棉實(shí)現(xiàn)了在國產(chǎn)紡紗設(shè)備上自主改造的超大牽伸機(jī)構(gòu)及緊密紡裝置，批量生產(chǎn)出300支、330支紗線的工藝及技術(shù)。

2010年，無錫一棉發(fā)展成為全球最大的50萬紗錠的緊密紡生產(chǎn)基地。特高支紗的國產(chǎn)化打破國外高端紡織技術(shù)的長(zhǎng)期壟斷，還提升了我國高檔紡織品的國際競(jìng)爭(zhēng)能力，促進(jìn)了紡織產(chǎn)品的升級(jí)換代。此外，特高支紗對(duì)于棉花資源的消耗遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于常規(guī)品種，對(duì)于紡織行業(yè)實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排具有重要意義。

2002

37

超高分子量聚乙烯纖維實(shí)現(xiàn)巨大突破

2002年12月11日，中紡院研發(fā)中心承擔(dān)研究的“超高分子量聚乙烯纖維研究及技術(shù)開發(fā)”項(xiàng)目通過鑒定。之后，由中國石化儀征化纖有限責(zé)任公司、南化集團(tuán)研究院、中紡院共同立項(xiàng)，承擔(dān)完成并通過鑒定的工業(yè)化“300t/a高性能聚乙烯纖維干法紡絲工業(yè)化成套技術(shù)”項(xiàng)目在江蘇儀征進(jìn)行。干法產(chǎn)品成功地打入國內(nèi)市場(chǎng)，這在國產(chǎn)高性能聚乙烯纖維干法紡絲領(lǐng)域是一個(gè)巨大的突破。2018年10月24日，港珠澳大橋開通運(yùn)營(yíng)，其吊裝合龍等施工中所用的纜繩就是由14萬根高性能聚乙烯纖維組成。

超高分子量聚乙烯項(xiàng)目南化現(xiàn)場(chǎng)。

2003

38

個(gè)性化定制服裝時(shí)代開啟

2003年，青島紅領(lǐng)集團(tuán)（現(xiàn)已更名為青島酷特智能股份有限公司）開始進(jìn)行個(gè)性化服裝定制系統(tǒng)的探索。歷經(jīng)十余年時(shí)間，投入數(shù)億資金，紅領(lǐng)首創(chuàng)的C2M（Customer to Manufacture，即由消費(fèi)者驅(qū)動(dòng)工廠自動(dòng)完成交易）定制業(yè)務(wù)將傳統(tǒng)紡織服裝產(chǎn)業(yè)“先產(chǎn)后銷的高庫存模式”轉(zhuǎn)變?yōu)榛ヂ?lián)網(wǎng)信息時(shí)代“先銷后產(chǎn)的零庫存模式”，創(chuàng)造了一套大工業(yè)流水線生產(chǎn)個(gè)性化定制產(chǎn)品的方法。

紅領(lǐng)集團(tuán)從ERP、CAD、CAM等單項(xiàng)應(yīng)用到各環(huán)節(jié)綜合集成，進(jìn)行工廠內(nèi)部信息化改造及互聯(lián)網(wǎng)融合創(chuàng)新，打造了下單、設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、銷售、物流與售后一體化的開放式互聯(lián)網(wǎng)定制平臺(tái)—RCMTM，形成個(gè)性化定制+規(guī)?；a(chǎn)的紅領(lǐng)模式，創(chuàng)建了中國互聯(lián)網(wǎng)工業(yè)雛形，使企業(yè)設(shè)計(jì)成本減少了90%以上，生產(chǎn)成本僅比規(guī)?；a(chǎn)高出10%，生產(chǎn)周期縮短近50%，庫存逐步減為0，經(jīng)濟(jì)效益提升數(shù)倍。2012年，中國服裝行業(yè)經(jīng)營(yíng)陷入谷底，然而正是這一年，紅領(lǐng)集團(tuán)的大規(guī)模個(gè)性化定制模式經(jīng)歷10年終于完成調(diào)試，迎來高速發(fā)展期，定制業(yè)務(wù)年均銷售收入、利潤(rùn)增長(zhǎng)均超過150%。2014年集團(tuán)以零庫存實(shí)現(xiàn)150%的業(yè)績(jī)?cè)鲩L(zhǎng)，其《服裝個(gè)性化定制試點(diǎn)示范》項(xiàng)目入選2015年工信部智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目。

青島紅領(lǐng)魔幻定制大巴。

2004

39

間位芳綸實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)

2004年，煙臺(tái)泰和新材料股份有限公司間位芳綸一期工程成功投產(chǎn)，產(chǎn)能為500噸/年，實(shí)現(xiàn)了間位芳綸產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。 2010年，該公司間位芳綸的產(chǎn)能已達(dá)到5000噸/年，位列國內(nèi)第一，世界第二。2011年，公司實(shí)現(xiàn)對(duì)位芳綸產(chǎn)業(yè)化工程投產(chǎn)。

芳綸產(chǎn)品全稱芳香族聚酰胺纖維，是世界三大高性能纖維之一，具有長(zhǎng)效耐溫、本質(zhì)阻燃、高強(qiáng)高模、電絕緣等特點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于國防軍工、軌道交通、航空航天、安全防護(hù)、環(huán)境保護(hù)等重要領(lǐng)域。

2005

40

化纖機(jī)械躋身世界先進(jìn)行列

BWA860T全自動(dòng)卷繞頭。

2005年11月20日，中紡院“化纖長(zhǎng)絲紡絲機(jī)機(jī)電一體化關(guān)鍵裝置”榮獲2005年度國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)二等獎(jiǎng)。該項(xiàng)目的研發(fā)和產(chǎn)業(yè)化推廣的成功，不僅促進(jìn)了我國化纖熔融紡技術(shù)的全面提升，降低了投資成本和生產(chǎn)成本，加速了我國化纖長(zhǎng)絲工業(yè)的發(fā)展，為我國自主裝備各類差別化纖維生產(chǎn)線，開辟了廣闊的空間，還為國產(chǎn)紡絲機(jī)出口打下了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)，標(biāo)志著我國化纖機(jī)械的技術(shù)水平，躋身于世界先進(jìn)行列，為短短幾年我國化纖產(chǎn)量成為世界第一大國，作出了重要貢獻(xiàn)。

2007

41

多項(xiàng)技術(shù)首創(chuàng)，粘膠纖維裝備創(chuàng)新突破

2007年2月27日，由山東海龍股份有限公司、中國紡織機(jī)械（集團(tuán)）有限公司、中國紡織工業(yè)設(shè)計(jì)院完成的“年產(chǎn)45000噸粘膠短纖維工程系統(tǒng)集成化研究”項(xiàng)目榮獲國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)。該項(xiàng)目進(jìn)行了單線生產(chǎn)能力45000噸/年的粘膠短纖維成套生產(chǎn)裝備、配套工藝及工程集成化研究，主要研發(fā)了大型黃化機(jī)及配套干法黃化工藝、雙循環(huán)節(jié)水技術(shù)、單錠進(jìn)酸工藝和組合噴絲頭、大規(guī)格紡絲泵、高旦數(shù)集束牽伸機(jī)、寬幅精煉機(jī)等多項(xiàng)新技術(shù)及裝備，研制成功的生產(chǎn)線生產(chǎn)能力大、效率高、技術(shù)先進(jìn)，產(chǎn)品質(zhì)量既好又穩(wěn)定，大大降低了原材料及能源的消耗，原料消耗降低了20%、每噸纖維水耗降低了50%，顯著降低了三廢的排放，并首創(chuàng)了棉漿粕黑液水、粘膠纖維生產(chǎn)廢水等綜合處理技術(shù)，不僅廢水綜合處理效果為全行業(yè)較高水平，廢水處理成本也降低了30%。

該項(xiàng)目進(jìn)行了全套生產(chǎn)線自動(dòng)控制系統(tǒng)的設(shè)計(jì)開發(fā)，自主完成了全套生產(chǎn)線DCS控制系統(tǒng)工藝軟件包的設(shè)計(jì)，成功實(shí)現(xiàn)了全線自動(dòng)控制。同時(shí)首次實(shí)現(xiàn)了大容量國產(chǎn)化工藝裝備的柔性化生產(chǎn)，適應(yīng)多種原料，可生產(chǎn)系列差別化、功能化產(chǎn)品。該項(xiàng)目的成功研發(fā)實(shí)現(xiàn)了我國粘膠纖維技術(shù)裝備的創(chuàng)新突破，首創(chuàng)及開發(fā)了多項(xiàng)新技術(shù)、新裝備，對(duì)推動(dòng)我國粘膠行業(yè)技術(shù)進(jìn)步和產(chǎn)業(yè)升級(jí)，起到了重大的推動(dòng)作用。

2007

42

半缸水位染色技術(shù)成國際首例節(jié)能減排效果顯著

2007年，魯泰紡織股份有限公司在現(xiàn)有設(shè)備性能的基礎(chǔ)上，完成了具有國際領(lǐng)先水平的“半缸染色”技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了顯著的節(jié)能效果，該項(xiàng)目于2008年獲得全國紡織印染行業(yè)節(jié)能減排優(yōu)秀技術(shù)創(chuàng)新成果一等獎(jiǎng)。

傳統(tǒng)紗線循環(huán)染色工藝“能耗大、成本高、產(chǎn)出少”，不利于企業(yè)可持續(xù)性發(fā)展的實(shí)現(xiàn)。該技術(shù)打破了傳統(tǒng)全浸滿式的染色方法，通過對(duì)筒管設(shè)計(jì)、松式筒紗密度、流量大小、染液循環(huán)方向及壓差大小等方面進(jìn)行創(chuàng)新改造，能節(jié)水36.6%、節(jié)電15%、節(jié)汽26.4%，每年可減少碳排放4.8萬噸、水147萬噸、電886萬度、汽12萬噸，并減少相應(yīng)的染料、助劑用量。而與傳統(tǒng)工藝相比，在研發(fā)中采用了預(yù)加堿、異溫染色、打卷堆置、退漿酶催化反應(yīng)等工藝的可不經(jīng)過高溫蒸箱處理的純棉深色無前處理染色低溫酶退漿技術(shù)，在時(shí)間上縮短了25%，節(jié)省了1/3以上的蒸汽。該技術(shù)在國內(nèi)外尚屬首例，它的推廣對(duì)行業(yè)乃至國家的節(jié)能減排工作具有積極作用。

2008

43

聚苯硫醚纖維產(chǎn)業(yè)化成套技術(shù)推動(dòng)我國環(huán)保事業(yè)發(fā)展

聚苯硫醚纖維生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)。

2008年1月11日，由四川省紡織科學(xué)研究院作為主研單位，中紡院承建，以國產(chǎn)PPS樹脂為原料、國內(nèi)最大規(guī)模的5000噸PPS 纖維生產(chǎn)線，在四川得陽科技股份有限公司建成投產(chǎn)。并在當(dāng)日一次投料試車成功，順利紡制出PPS 纖維。經(jīng)檢測(cè)，纖維性能優(yōu)良，達(dá)到了國外同類產(chǎn)品先進(jìn)技術(shù)水平。以此為標(biāo)志，國產(chǎn)PPS 纖維實(shí)現(xiàn)了跨越式發(fā)展。

“聚苯硫醚（PPS）纖維產(chǎn)業(yè)化成套技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用”項(xiàng)目于2010年11月29日榮獲2010年度國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)二等獎(jiǎng)。該項(xiàng)目的成功，打破了國外技術(shù)和市場(chǎng)的壟斷，使中國成為繼日本之后世界上第二個(gè)擁有PPS纖維完整自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的國家；解決了我國燃煤電廠袋式除塵的瓶頸問題，大幅降低了除塵成本，有力地推動(dòng)了我國環(huán)保事業(yè)的發(fā)展；引領(lǐng)我國高溫特種纖維實(shí)現(xiàn)自主創(chuàng)新，促進(jìn)我國化纖行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步及產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)優(yōu)化調(diào)整，社會(huì)效益巨大。

2008

44

e系統(tǒng)開啟中國紡機(jī)自動(dòng)化、智能化時(shí)代

2008年，經(jīng)緯紡織機(jī)械股份有限公司推出經(jīng)緯e系統(tǒng)，開啟了中國紡機(jī)自動(dòng)化、智能化時(shí)代。e系統(tǒng)是以經(jīng)緯紡機(jī)全流程自動(dòng)化成套設(shè)備為基礎(chǔ)的數(shù)字化智能管控系統(tǒng)。該系統(tǒng)以棉紡織設(shè)備的數(shù)據(jù)采集為中心，集成產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)、環(huán)境數(shù)據(jù)、能耗數(shù)據(jù)、人員數(shù)據(jù)搭建企業(yè)生產(chǎn)數(shù)據(jù)平臺(tái)。經(jīng)緯e系統(tǒng)可統(tǒng)計(jì)生產(chǎn)各環(huán)節(jié)（工序）產(chǎn)能，能夠精確預(yù)測(cè)各工序的輸入與產(chǎn)出，能夠?qū)崿F(xiàn)各工序間物料減半，甚至能使有些企業(yè)接近零庫存，從而節(jié)約了資金占用，同時(shí)也對(duì)生產(chǎn)質(zhì)量控制起到積極作用。此外，e系統(tǒng)對(duì)落紗時(shí)間的預(yù)測(cè)能有效地安排落紗順序，減少機(jī)器因等待落紗而造成的無故障停臺(tái)時(shí)間，將落紗效率提高30%40%。

2009

45

導(dǎo)電纖維、面料和服裝實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化規(guī)模生產(chǎn)

2009年12月23日，中紡院“復(fù)合型導(dǎo)電纖維系列產(chǎn)品研制與應(yīng)用開發(fā)”項(xiàng)目榮獲2009年度國家科技進(jìn)步獎(jiǎng)二等獎(jiǎng)。該項(xiàng)目的成功實(shí)施，實(shí)現(xiàn)了導(dǎo)電纖維、導(dǎo)電功能面料和服裝的規(guī)?；?、系列化和國產(chǎn)化生產(chǎn)，打破了國外的技術(shù)封鎖和產(chǎn)品壟斷，填補(bǔ)了國內(nèi)相關(guān)技術(shù)領(lǐng)域的空白，開發(fā)的系列復(fù)合導(dǎo)電纖維與功能面料的技術(shù)指標(biāo)均達(dá)到國際先進(jìn)水平。對(duì)增強(qiáng)我國紡織服裝產(chǎn)業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力、加快我國化纖行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整與優(yōu)化發(fā)揮了重要的推動(dòng)作用。

復(fù)合導(dǎo)電纖維。

2009

46

“棉冷軋堆染色關(guān)鍵技術(shù)的研究與產(chǎn)業(yè)化”攻克世界印染技術(shù)難關(guān)

2009年，山東濱州華紡股份有限公司與愉悅家紡有限公司、江蘇申新染料化工股份有限公司、天津工業(yè)大學(xué)等單位開啟了“棉冷軋堆染色關(guān)鍵技術(shù)的研究與產(chǎn)業(yè)化”的研發(fā)工作，依托冷軋堆染色智能化裝備的創(chuàng)新設(shè)計(jì)與研發(fā)、數(shù)字化冷軋堆染色工藝系統(tǒng)的研究與開發(fā)、專用染料及助劑的分子設(shè)計(jì)與研發(fā)等技術(shù)支持，項(xiàng)目研發(fā)團(tuán)隊(duì)把這一世界上有爭(zhēng)議、有分歧的理論技術(shù)，轉(zhuǎn)化為實(shí)實(shí)在在的生產(chǎn)力。項(xiàng)目突破了冷軋堆染色對(duì)溫度敏感、染液穩(wěn)定性差、工藝控制復(fù)雜，難以形成規(guī)模生產(chǎn)等技術(shù)難題，擺脫了“復(fù)染率高達(dá)50%”的桎梏。

該項(xiàng)目一共攻克了9項(xiàng)關(guān)鍵技術(shù)，研發(fā)了9套專用裝備，攻克了世界印染行業(yè)重點(diǎn)研究開發(fā)的技術(shù)難點(diǎn)，為國家“十一五”科技支撐計(jì)劃項(xiàng)目，獲得了2011年度國家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。

47

無縫線襯衣技術(shù)變革原有制衣模式

2009年，魯泰紡織股份有限公司開始研究無縫線襯衫技術(shù)，與國外著名縫紉設(shè)備生產(chǎn)商合作開發(fā)專用設(shè)備，優(yōu)選適合純棉面料的環(huán)保高分子熱熔粘合材料，用“焊接”技術(shù)代替縫紉，變革了用機(jī)針、縫紉線縫合衣片的傳統(tǒng)，使制衣工序由原來的70余道減為20余道，顛覆了原有生產(chǎn)模式，在全球首次成功開發(fā)出具有抗皺、免燙功能的無縫線純棉襯衫，是襯衫生產(chǎn)史上的一次變革。公司的“無縫線襯衫”產(chǎn)品獲得2012中國創(chuàng)新設(shè)計(jì)紅星獎(jiǎng)，是中國工業(yè)設(shè)計(jì)領(lǐng)域的最高獎(jiǎng)項(xiàng)。無縫線制衣的重大意義在于這一技術(shù)一旦進(jìn)入產(chǎn)業(yè)化，將減少制衣的工藝流程，提高生產(chǎn)效率，一舉摘掉制衣環(huán)節(jié)“勞動(dòng)密集型”的帽子，具有劃時(shí)代的意義。

魯泰無縫線男士襯衣。

2010

48

如意紡打破世界紀(jì)錄，實(shí)現(xiàn)“超高支紡紗”

2010年1月11日，由山東如意科技集團(tuán)有限公司、武漢科技學(xué)院、西安工程大學(xué)、山東濟(jì)寧如意毛紡織股份有限公司完成的“高效短流程嵌入式復(fù)合紡紗技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)化”項(xiàng)目榮獲國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)。

高效短流程嵌入式復(fù)合紡紗技術(shù)（“如意紡”技術(shù)）突破了運(yùn)用傳統(tǒng)紡紗技術(shù)生產(chǎn)高檔、高品質(zhì)產(chǎn)品的技術(shù)參數(shù)最高極限，實(shí)現(xiàn)了優(yōu)質(zhì)纖維“超高支紡紗”，可利用低等級(jí)纖維原料紡高支紗，實(shí)現(xiàn)資源的優(yōu)化利用；突破原有環(huán)錠紡紗技術(shù)對(duì)纖維長(zhǎng)度、細(xì)度等性能要求，將一些原來不能在紡紗領(lǐng)域使用的纖維原料（如羽絨纖維、木棉纖維等）實(shí)現(xiàn)了紡紗應(yīng)用；打破毛紡紡紗支數(shù)和棉紡紡紗支數(shù)的世界紀(jì)錄，細(xì)羊毛從原來最高能紡到180公支提高到500公支，長(zhǎng)絨棉從原來能紡到300英支提高到500英支；拓展紡織原料的范圍和種類，采用多種原料紡制出具有不同特色與功能的各種復(fù)合結(jié)構(gòu)的紗線，為不同原料優(yōu)化組合與花色品種多元化紡紗提供了新途徑。該技術(shù)在企業(yè)應(yīng)對(duì)金融危機(jī)中發(fā)揮了巨大作用，推動(dòng)了紡織產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)。

采用“如意紡”技術(shù)生產(chǎn)的紡織面料。

49

紡織材料應(yīng)用到高精尖領(lǐng)域

2010年10月1日，我國研制的嫦娥二號(hào)衛(wèi)星和運(yùn)載火箭順利升空，嫦娥二號(hào)衛(wèi)星的發(fā)動(dòng)機(jī)支架采用高性能纖維復(fù)合材料制作而成，并使用了樹脂固化及一系列復(fù)雜技術(shù)。由于這種支架在神舟七號(hào)飛船應(yīng)用過程中性能良好，成為這次繞月探測(cè)工程的首選。這意味著紡織科技被運(yùn)用到了高精尖領(lǐng)域。

2011年9月29日，“天宮一號(hào)”成功發(fā)射，標(biāo)志著我國邁向了空間站時(shí)代。其中，“天宮一號(hào)”太陽電池翼玻璃纖維網(wǎng)格材料是重要的紡織成果。

2012

50

首套自主己內(nèi)酰胺項(xiàng)目投產(chǎn)緩解錦綸高度依賴進(jìn)口

2012年8月，首套中國自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)20萬噸己內(nèi)酰胺生產(chǎn)項(xiàng)目由恒逸石化股份有限公司與中國石油化工股份有限公司分別持股50%的合資公司浙江巴陵恒逸己內(nèi)酰胺有限責(zé)任公司建成投產(chǎn)，該項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)了一次性開車成功、一次性全線貫通成功，成為全球首個(gè)應(yīng)用并順利運(yùn)行單套己內(nèi)酰胺最大裝置的項(xiàng)目，緩解了國內(nèi)錦綸原料進(jìn)口依存度過高的難題。

51

PTT核心技術(shù)打破國外壟斷

2012年9月，盛虹集團(tuán)江蘇中鱸科技發(fā)展股份有限公司PTT紡絲一期8000噸/年項(xiàng)目正式投產(chǎn)。盛虹用全新的技術(shù)和工藝試制出了PTT記憶纖維，成功打破國外企業(yè)對(duì)PTT核心技術(shù)的壟斷，并創(chuàng)下了世界紡織PTT領(lǐng)域工藝技術(shù)史上的多項(xiàng)紀(jì)錄，是我國紡織產(chǎn)業(yè)擁有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的高新技術(shù)產(chǎn)品。此前，國際高端的PTT切片市場(chǎng)一直由殼牌和杜邦廠商把持。

2015年，由盛虹控股集團(tuán)有限公司與北京服裝學(xué)院、江蘇中鱸科技發(fā)展股份有限公司聯(lián)合申報(bào)完成的《PTT和原位功能化PET聚合及其復(fù)合纖維制備關(guān)鍵技術(shù)與產(chǎn)業(yè)化》項(xiàng)目獲國家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)，實(shí)現(xiàn)紡織科學(xué)技術(shù)領(lǐng)域中新型聚酯和復(fù)合功能纖維的重大創(chuàng)新。

2013

52

全球首條千噸級(jí)干法紡聚酰亞胺纖維生產(chǎn)線建成

干法紡聚酰亞胺。

2013年，江蘇奧神新材料股份有限公司建成全球第一條千噸級(jí)干法紡聚酰亞胺纖維生產(chǎn)線。這一年，中國化纖產(chǎn)量突破4000萬噸，約占世界化纖總產(chǎn)量的66.5%。

聚酰亞胺纖維被譽(yù)為“金字塔尖上的纖維”。一直以來，世界上只有極少數(shù)公司實(shí)現(xiàn)了規(guī)?；a(chǎn)，但生產(chǎn)工藝均采用濕法紡絲技術(shù)路線，江蘇奧神新材料股份有限公司與東華大學(xué)通過產(chǎn)學(xué)研合作，經(jīng)過十余年的基礎(chǔ)科學(xué)和工程技術(shù)研究，在世界上首創(chuàng)了干法紡絲制備聚酰亞胺纖維的理論基礎(chǔ)和技術(shù)集成，在此基礎(chǔ)上建成了國際上首條干法紡聚酰亞胺纖維1000噸級(jí)生產(chǎn)線。該項(xiàng)技術(shù)的突破，實(shí)現(xiàn)了我國高性能纖維研發(fā)從跟隨到自主創(chuàng)新的轉(zhuǎn)變，對(duì)提升我國高性能纖維產(chǎn)業(yè)的研究、生產(chǎn)、應(yīng)用水平具有重大意義。

2013

53

全球最大產(chǎn)能粘膠短纖后處理生產(chǎn)線誕生

2013年6月，恒天重工（原鄭紡機(jī)）新研發(fā)的年產(chǎn)8萬噸粘膠短纖后處理生產(chǎn)線完成廠內(nèi)的組裝和試運(yùn)轉(zhuǎn)，并通過機(jī)械鑒定。該后處理生產(chǎn)線，主要包括4000mm幅寬的精煉聯(lián)合機(jī)和3800mm幅寬的烘干聯(lián)合機(jī)，均為當(dāng)時(shí)全世界最大幅寬的粘膠精煉機(jī)和烘干機(jī)。

該生產(chǎn)線的成功研制，標(biāo)志著全世界最大產(chǎn)能的粘膠短纖后處理生產(chǎn)線在中國誕生。單線產(chǎn)能的大小是常規(guī)化纖設(shè)備最重要的技術(shù)指標(biāo)。單線產(chǎn)能的提高可以減少投資成本，節(jié)省廠房占地面積，降低生產(chǎn)運(yùn)行中能源、物料、人工消耗。經(jīng)測(cè)算，此次開發(fā)的8萬噸生產(chǎn)線比兩條4萬噸生產(chǎn)線在廠房、設(shè)備方面投資減少約20%，生產(chǎn)用工和能耗減少30%。隨后，在2015年，恒天重工又研發(fā)成功單線年產(chǎn)能10萬噸的粘膠短纖后處理生產(chǎn)線，進(jìn)一步促進(jìn)國內(nèi)外粘膠纖維行業(yè)的升級(jí)換代。

近幾十年來，中國化纖設(shè)備一直在追趕世界先進(jìn)水平，但真正能走向世界卻是鳳毛麟角。業(yè)界權(quán)威人士說：“鄭紡機(jī)的產(chǎn)品研發(fā)史，就是中國紡機(jī)業(yè)的發(fā)展史，實(shí)現(xiàn)了從‘中國制造’向‘中國創(chuàng)造’的跨越。”作為中國的化纖成套設(shè)備供應(yīng)商，鄭紡機(jī)開發(fā)了上千種產(chǎn)品，產(chǎn)品遠(yuǎn)銷世界60多個(gè)國家和地區(qū)，獲得國家專利超過500項(xiàng)。2010年2月，鄭紡機(jī)更名為恒天重工股份有限公司，標(biāo)志著該企業(yè)從紡機(jī)企業(yè)向紡機(jī)、工程機(jī)械和專用汽車綜合性集團(tuán)化企業(yè)邁進(jìn)。

2014

54

生物酶連續(xù)式羊毛快速防縮關(guān)鍵技術(shù)解決國際難題

規(guī)?；a(chǎn)車間。

2014年3月，由天津工業(yè)大學(xué)、天津?yàn)I海東方科技有限公司、武漢紡織大學(xué)、天津市綠源天美科技有限公司、常熟市新光毛條處理有限公司、霸州市濱海東方科技有限公司共同承擔(dān)的“生物酶連續(xù)式羊毛快速防縮關(guān)鍵技術(shù)及產(chǎn)業(yè)化”項(xiàng)目正式啟動(dòng)。該項(xiàng)目通過研制特殊的生物酶活化劑與復(fù)合生物酶，并基于活化劑與生物酶的協(xié)同作用效果，建立了生物酶改性羊毛的雙催化理論，與傳統(tǒng)的國內(nèi)外技術(shù)相比，生物酶連續(xù)式羊毛快速防縮關(guān)鍵技術(shù)有著明顯的優(yōu)勢(shì)。

羊毛縮絨性是制約生產(chǎn)高支輕薄、易護(hù)理型高品質(zhì)羊毛制品的關(guān)鍵因素。傳統(tǒng)的氯化羊毛防縮技術(shù)使用氯氣、次氯酸鈉、二氯異氰尿酸鈉等，會(huì)產(chǎn)生可吸附有機(jī)氯（AOX），環(huán)境污染嚴(yán)重，制約行業(yè)的發(fā)展。該技術(shù)成果既滿足對(duì)羊毛制品防縮的要求，又提高了產(chǎn)品的綠色生態(tài)和抗起球性能，達(dá)到國際先進(jìn)水平。該項(xiàng)目獲得了“紡織之光”2018年度中國紡織工業(yè)聯(lián)合會(huì)科學(xué)技術(shù)獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)。

2014

55

紡織品國際標(biāo)準(zhǔn)制定話語權(quán)提高

2014年5月1日，中紡院中紡標(biāo)公司提出并牽頭制定的國際標(biāo)準(zhǔn)ISO 14389:2014《紡織品 鄰苯二甲酸酯的測(cè)定 四氫呋喃法》正式發(fā)布。這是我國紡織品領(lǐng)域?qū)嵸|(zhì)性參與國際化工作的一項(xiàng)重要成果，進(jìn)一步鞏固了我國在紡織品生態(tài)安全檢測(cè)領(lǐng)域的國際領(lǐng)先地位。該標(biāo)準(zhǔn)的發(fā)布為應(yīng)對(duì)國外技術(shù)貿(mào)易壁壘，尤其是歐美等國家法規(guī)的限量要求，以及將具有我國自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)和優(yōu)勢(shì)檢測(cè)技術(shù)推向國際都起到了重要作用。

2015

56

筒子紗數(shù)字化染色全流程工程化全球首次實(shí)現(xiàn)應(yīng)用

智能染色工廠—— 染色平臺(tái)。

2015年1月9日，由山東康平納集團(tuán)有限公司、機(jī)械科學(xué)研究總院、魯泰紡織股份有限公司完成的“筒子紗數(shù)字化自動(dòng)染色成套技術(shù)與裝備”項(xiàng)目榮獲國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)。

該裝備通過染色工藝、裝備、系統(tǒng)三大創(chuàng)新，研制出適合于筒子紗數(shù)字化自動(dòng)染色的工藝技術(shù)、數(shù)字化自動(dòng)染色成套裝備及染色生產(chǎn)全流程的中央自動(dòng)化控制系統(tǒng)，創(chuàng)建了筒子紗數(shù)字化自動(dòng)高效染色生產(chǎn)線，建立起數(shù)字化染色車間，實(shí)現(xiàn)了筒子紗染色從手工機(jī)械化、單機(jī)自動(dòng)化到全流程數(shù)字化、系統(tǒng)自動(dòng)化的跨越，使我國成為世界首家突破全流程自動(dòng)化染色技術(shù)并實(shí)現(xiàn)工程化應(yīng)用的國家。以此為核心技術(shù)裝備建立的筒子紗智能染色工廠，確保了我國筒子紗數(shù)字化自動(dòng)染色的世界領(lǐng)先地位，推動(dòng)了紡織工業(yè)“兩化”融合、轉(zhuǎn)型升級(jí)，助推紡織大國向紡織強(qiáng)國轉(zhuǎn)變。2018年12月9日，山東康平納集團(tuán)有限公司的“筒子紗智能染色工業(yè)示范項(xiàng)目”榮膺第五屆中國工業(yè)大獎(jiǎng)。

2015

57

國內(nèi)首家數(shù)字化紡紗車間建成

2015年，江蘇大生集團(tuán)與經(jīng)緯紡機(jī)合作建成了國內(nèi)首家數(shù)字化紡紗車間，配備了全流程國產(chǎn)自動(dòng)化、連續(xù)化、數(shù)字化棉紡成套設(shè)備，實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化、智能化、用工少、效能高。

數(shù)字化紡紗車間生產(chǎn)規(guī)模4.56萬紗錠，產(chǎn)品定位為高端纖維素纖維純紡或混紡緊密紡。車間全流程在線監(jiān)控與通信系統(tǒng)采用無線網(wǎng)絡(luò)技術(shù)，通過車間WIFI系統(tǒng)，組建局域網(wǎng)，實(shí)現(xiàn)車間無線信號(hào)全覆蓋。紡紗主機(jī)設(shè)備數(shù)萬只傳感器通過中央集控系統(tǒng)連接互聯(lián)網(wǎng)，通過移動(dòng)手機(jī)終端對(duì)車間現(xiàn)場(chǎng)遠(yuǎn)程實(shí)時(shí)監(jiān)控，通過E系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)對(duì)不同工序生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)信息實(shí)時(shí)追溯，通過輔助工具系統(tǒng)對(duì)關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)行遠(yuǎn)程通信，逐步實(shí)現(xiàn)了遠(yuǎn)程工廠管理。普通紡紗車間的萬錠用工一般在50人左右，而智能車間只需不到20人，且生產(chǎn)效率提升了10%左右。

該車間入選國家工信部智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目名單，在國內(nèi)智能制造領(lǐng)域?yàn)榧徔椥袠I(yè)的轉(zhuǎn)型升級(jí)起到了示范引領(lǐng)作用。

江蘇大生集團(tuán)數(shù)字化紡紗車間。

58

智能經(jīng)編生產(chǎn)線管理系統(tǒng)提升制造水平

2015年6月5日，五洋紡機(jī)有限公司自主研發(fā)的經(jīng)編智能生產(chǎn)線管理系統(tǒng)通過鑒定。該系統(tǒng)以局域網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)為信息渠道，能夠?qū)φ麄€(gè)生產(chǎn)線組成裝備的每個(gè)運(yùn)作環(huán)節(jié)進(jìn)行全程的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)采集、遠(yuǎn)程傳輸和控制。該系統(tǒng)可以對(duì)工廠的每個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)實(shí)時(shí)監(jiān)控，還可以通過網(wǎng)絡(luò)實(shí)時(shí)掌握訂單生產(chǎn)情況和交貨進(jìn)度，每個(gè)操作工人的工作量甚至工資都能快捷地統(tǒng)計(jì)和顯示出來。實(shí)現(xiàn)了整個(gè)生產(chǎn)的全面信息化和標(biāo)準(zhǔn)化，提升了經(jīng)編行業(yè)整體智能制造水平。

2015

59

圓網(wǎng)印花技術(shù)印制數(shù)字化高精度圖案

2015年，愉悅家紡有限公司“高精度圓網(wǎng)印花及清潔生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)與產(chǎn)業(yè)化”項(xiàng)目的完成填補(bǔ)了我國圓網(wǎng)印花領(lǐng)域的多項(xiàng)技術(shù)空白，標(biāo)志著我國在該領(lǐng)域達(dá)到世界先進(jìn)水平。在印染工程技術(shù)領(lǐng)域，傳統(tǒng)的圓網(wǎng)印花技術(shù)方式最多只能同時(shí)印制24套色。而高精度圓網(wǎng)印花新技術(shù)將圖案分解成8種基礎(chǔ)顏色，通過點(diǎn)陣精準(zhǔn)混色疊加，可以在織物上合成任意顏色圖案的精細(xì)印花，突破了套色數(shù)量限制。

該項(xiàng)目研發(fā)了專用染料和糊料制備與色漿流變性調(diào)控技術(shù)，在把圓網(wǎng)印花精度從0.40mm提高到0.18mm的同時(shí)，將印花圓網(wǎng)的強(qiáng)度提高了30%；通過對(duì)染料、機(jī)械、新材料、數(shù)字化圖案設(shè)計(jì)和顏色管理等多個(gè)領(lǐng)域進(jìn)行集成創(chuàng)新，在世界上首次實(shí)現(xiàn)了用圓網(wǎng)印花技術(shù)印制數(shù)字化高精度印花圖案的技術(shù)。同時(shí)，該項(xiàng)目成果斬獲2015年度國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步二等獎(jiǎng)。

60

國內(nèi)首批智能針織鞋面機(jī)問世

2015年11月米蘭國際紡織機(jī)械展，慈星鞋面機(jī)驚艷亮相，吸引了眾多國際鞋業(yè)同行的關(guān)注，慈星自主研發(fā)的國內(nèi)首批智能針織鞋面機(jī)，打破了國際品牌長(zhǎng)期把控的技術(shù)壁壘，能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)編織針織運(yùn)動(dòng)鞋面，也被業(yè)界稱為“飛織鞋”，目前該技術(shù)鞋面已經(jīng)被廣泛運(yùn)用于諸多運(yùn)動(dòng)鞋領(lǐng)域。

寧波慈星股份公司是一家致力于電腦針織橫機(jī)和電腦無縫針織內(nèi)衣機(jī)的研發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)，其中電腦針織橫機(jī)市場(chǎng)占有率全國第一。雖然擁有先進(jìn)的鞋機(jī)技術(shù)，但是該公司針織鞋面機(jī)的研發(fā)也歷經(jīng)了重重障礙。不同于服裝配飾的針織鞋類，針織運(yùn)動(dòng)鞋不僅要輕便耐磨，便于運(yùn)動(dòng)；更要符合人體工學(xué)，要做到透氣排汗、起到相應(yīng)的保護(hù)作用。經(jīng)歷了近一年的反復(fù)實(shí)驗(yàn)，慈星針織鞋機(jī)出爐，首款針織運(yùn)動(dòng)鞋也順利誕生。針織運(yùn)動(dòng)鞋是顛覆性鞋面的制造工藝，摒棄了膠水的累贅，利用針織橫機(jī)自動(dòng)化編織原理，實(shí)現(xiàn)針織鞋面的3D立體成型，一次性編織避免了剪裁廢料造成的浪費(fèi)。

慈星一體成型產(chǎn)品展示。

2016

61

新溶劑法纖維素纖維打破國外長(zhǎng)期技術(shù)壟斷

中國首條單線年產(chǎn)3萬噸Lyocell纖維生產(chǎn)線成功開車。

2016年12月23日，中紡院綠纖公司年產(chǎn)1.5萬噸新溶劑法纖維素纖維產(chǎn)業(yè)化項(xiàng)目工藝路線一次性全線打通，產(chǎn)品性能達(dá)到預(yù)期指標(biāo)。2017年7月17日，歷經(jīng)18年努力，擁有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)、全套設(shè)備國產(chǎn)化的1.5萬噸新溶劑法纖維素纖維產(chǎn)業(yè)化項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)全線開車達(dá)產(chǎn)。同年8月29日，全套設(shè)備國產(chǎn)化的1.5萬噸新溶劑法纖維素纖維產(chǎn)業(yè)化項(xiàng)目通過鑒定，整體技術(shù)達(dá)到國際先進(jìn)水平，項(xiàng)目打破了國外長(zhǎng)期的技術(shù)壟斷和技術(shù)封鎖，填補(bǔ)了國內(nèi)技術(shù)空白，成為第二個(gè)擁有產(chǎn)業(yè)化技術(shù)的國家，有力地助推了中國紡織工業(yè)從大國向強(qiáng)國邁進(jìn)的步伐。2019年2月21日，“年產(chǎn)6萬噸新溶劑法纖維素纖維產(chǎn)業(yè)化項(xiàng)目”開工。

2017

62

雙面數(shù)碼印花工藝填補(bǔ)國內(nèi)技術(shù)空白

萬事利采用雙面數(shù)碼印花工藝制作的襯衣。

2017年，萬事利集團(tuán)第一次對(duì)外發(fā)布雙面數(shù)碼印花工藝，這項(xiàng)工藝研究耗時(shí)多年，實(shí)現(xiàn)了正反兩面都噴印有圖案，不僅不會(huì)滲透，而且可以達(dá)到兩面花型和顏色完全一致并匹配的效果。萬事利集團(tuán)耗時(shí)多年、自主研發(fā)的雙面數(shù)碼印花工藝，由于解決了面料滲透問題，成功填補(bǔ)了國內(nèi)雙面數(shù)碼噴印領(lǐng)域的技術(shù)空白。該工藝采用高精準(zhǔn)定位技術(shù)，通過正反兩次噴印花型，使面料兩面的花型和顏色達(dá)到完全一致。印花精度高，印制效果好，過渡色彩連貫一致，最適宜做色彩層次豐富，界限過渡柔和，造形不規(guī)則的花型。

2017

63

“超仿棉”促進(jìn)聚酯產(chǎn)業(yè)綜合能效提升

2017年6月10日，“超仿棉聚酯纖維及其紡織品產(chǎn)業(yè)化技術(shù)開發(fā)”項(xiàng)目通過鑒定，總體技術(shù)達(dá)到國際先進(jìn)水平。“超仿棉”項(xiàng)目從立項(xiàng)之初就肩負(fù)著我國聚酯纖維產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)，彌補(bǔ)棉花資源供給不足兩大重要任務(wù)。由中國紡織科學(xué)研究院有限公司聯(lián)合東華大學(xué)等單位承擔(dān)的這個(gè)項(xiàng)目，從產(chǎn)業(yè)鏈的整體技術(shù)開發(fā)出發(fā)，針對(duì)聚酯纖維親水性差、短纖維易起球、常壓染色上染率低、混紡織物需兩步染色等共性缺點(diǎn)，通過聚酯親水改性、細(xì)旦異形纖維、織造染整產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)成套技術(shù)開發(fā)，實(shí)現(xiàn)了超仿棉聚酯纖維及其紡織品規(guī)?；a(chǎn)和應(yīng)用。

項(xiàng)目開發(fā)的易染色、高回潮和親水速干三大超仿棉聚酯纖維系列產(chǎn)品已在萬噸級(jí)規(guī)模裝置上實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定生產(chǎn)，終端產(chǎn)品得到消費(fèi)者認(rèn)可。超仿棉聚酯纖維產(chǎn)品已應(yīng)用于安踏、海瀾之家、李寧、FLEX、OXFORD等知名品牌。該項(xiàng)目形成了具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的超仿棉聚酯聚合、紡絲、紡紗、織造、染整技術(shù)體系，技術(shù)成果得到有效的示范和推廣，可以有效地消耗國內(nèi)常規(guī)聚酯產(chǎn)能，對(duì)我國現(xiàn)有聚酯產(chǎn)業(yè)綜合效能提升和化纖行業(yè)產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整具有重要的推動(dòng)作用。

超仿棉聚酯纖維及其紡織品已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了規(guī)?；a(chǎn)和應(yīng)用。

64

西服生產(chǎn)數(shù)字化車間改變傳統(tǒng)作業(yè)模式

柒牌西服數(shù)字化生產(chǎn)車間。

2017年9月，柒牌“西服生產(chǎn)數(shù)字化車間”入選2017中國智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目。該項(xiàng)目總投資1.85億元，針對(duì)西服產(chǎn)業(yè)在生產(chǎn)工藝、制造裝備、在線控制等方面的技術(shù)瓶頸，車間創(chuàng)新整合了現(xiàn)代化信息技術(shù)、系統(tǒng)分析等先進(jìn)智能制造技術(shù)，建設(shè)成為國內(nèi)服裝行業(yè)自動(dòng)化程度領(lǐng)先的生產(chǎn)車間。

柒牌通過自主創(chuàng)新以及生產(chǎn)工藝優(yōu)化集成，改變了傳統(tǒng)作業(yè)模式，大大提高企業(yè)的生產(chǎn)效率，節(jié)省用工數(shù)量，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)制造和管理數(shù)字化、可視化，生產(chǎn)執(zhí)行層/過程控制層/企業(yè)管理層一體化、信息化。

2017

65

先進(jìn)印染技術(shù)與裝備研發(fā)推動(dòng)印染工業(yè)進(jìn)入數(shù)字化時(shí)代

2017年，由中國紡織機(jī)械協(xié)會(huì)組織實(shí)施的“先進(jìn)印染關(guān)鍵技術(shù)研究與裝備開發(fā)”項(xiàng)目通過了科技部驗(yàn)收，該項(xiàng)目是“十二五”先進(jìn)制造領(lǐng)域“數(shù)控一代機(jī)械產(chǎn)品創(chuàng)新應(yīng)用示范工程”重點(diǎn)任務(wù)之一。項(xiàng)目圍繞數(shù)控化經(jīng)紗染色技術(shù)和設(shè)備、數(shù)控化染整設(shè)備的實(shí)時(shí)監(jiān)控系統(tǒng)、印染生產(chǎn)流程廢氣減排關(guān)鍵技術(shù)與裝備、拉鏈布帶的無水染色關(guān)鍵技術(shù)與裝備，開展了相關(guān)技術(shù)研究與系統(tǒng)研發(fā)。項(xiàng)目在多家企業(yè)開展了示范應(yīng)用，建立了十多條示范生產(chǎn)線，為染整行業(yè)的綠色制造提供了有效的解決方案，為紡織裝備的升級(jí)換代提供了可供借鑒的示范案例，取得了明顯的經(jīng)濟(jì)與社會(huì)效益。

項(xiàng)目實(shí)施以來，研發(fā)了具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的經(jīng)軸紗裝卸機(jī)器人及配套設(shè)備、染整數(shù)字化監(jiān)控系統(tǒng)、天然氣直燃加熱定形機(jī)，以及超臨界二氧化碳無水染色系統(tǒng)與設(shè)備。項(xiàng)目所研發(fā)的技術(shù)與裝備當(dāng)前正在紡織印染行業(yè)內(nèi)推廣應(yīng)用，通過數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用，解決了印染生產(chǎn)過程中生產(chǎn)效率低、人為因素干擾導(dǎo)致化學(xué)品浪費(fèi)造成嚴(yán)重污染等行業(yè)技術(shù)難題。項(xiàng)目對(duì)于提升我國印染裝備的自動(dòng)化程度、減少印染生產(chǎn)廢氣與污水的排放量、以及推動(dòng)紡織印染工業(yè)進(jìn)入數(shù)字化時(shí)代具有一定的示范帶動(dòng)作用。

66

非水介質(zhì)染色關(guān)鍵技術(shù)改變印染業(yè)格局

2017年11月4日，以傳化化學(xué)集團(tuán)、浙江理工大學(xué)為首的14家企業(yè)、高校共同啟動(dòng)“非水介質(zhì)染色關(guān)鍵技術(shù)研究與產(chǎn)業(yè)化示范”國家重點(diǎn)研發(fā)計(jì)劃項(xiàng)目，此項(xiàng)目是科技部批復(fù)的2017年度國家重點(diǎn)研發(fā)計(jì)劃重點(diǎn)基礎(chǔ)材料技術(shù)提升與產(chǎn)業(yè)化重點(diǎn)專項(xiàng)。通過此次立項(xiàng)研究，中國紡織印染行業(yè)的產(chǎn)業(yè)發(fā)展方向和發(fā)展格局或?qū)⒈桓淖儭?/p>

項(xiàng)目主要針對(duì)傳統(tǒng)印染行業(yè)在紡織品染色過程中水資源的巨大消耗和污水排放多、難處理的問題，集中了我國在非水介質(zhì)染色、專用染料設(shè)計(jì)與合成、專用染色設(shè)備設(shè)計(jì)與生產(chǎn)、介質(zhì)循環(huán)利用、染色污水處理、染色助劑方面等產(chǎn)業(yè)專家，采用兩種不同的原創(chuàng)性關(guān)鍵技術(shù)體系（硅基非水介質(zhì)染色關(guān)鍵技術(shù)和極性/非極性二元非水介質(zhì)染色關(guān)鍵技術(shù)），共同克服目前無水印染技術(shù)的具有成本高、操作危險(xiǎn)高的內(nèi)在缺陷，以開發(fā)經(jīng)濟(jì)適用、普適性高的主流染色方法為目標(biāo)，達(dá)到染色全過程節(jié)水95%、污水零排放的目的，從而實(shí)現(xiàn)無水印染的普適性。

2017

67

活性染料無鹽染色實(shí)現(xiàn)從源頭防治污染

應(yīng)用該技術(shù)生產(chǎn)的服裝。

2017年1月，由青島大學(xué)、愉悅家紡有限公司、孚日集團(tuán)股份有限公司、上海安諾其集團(tuán)股份有限公司、華紡股份有限公司、魯豐織染有限公司、山東黃河三角洲紡織科技研究院有限公司、天津工業(yè)大學(xué)完成的“活性染料無鹽染色關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)與產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用”項(xiàng)目，通過科技成果鑒定。該項(xiàng)目首次實(shí)現(xiàn)了活性染料無鹽染色的產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)，節(jié)能減排效果顯著，對(duì)促進(jìn)紡織印染行業(yè)綠色可持續(xù)具有重要推動(dòng)和示范作用，提升了我國印染行業(yè)的整體競(jìng)爭(zhēng)力。

該項(xiàng)目突破了傳統(tǒng)染色理論和無鹽染色技術(shù)瓶頸，自主創(chuàng)新研發(fā)出織物和原纖維無鹽染色成套工藝技術(shù)和裝備，實(shí)現(xiàn)了從源頭上防治污染。該項(xiàng)目榮獲“紡織之光”中國紡織工業(yè)聯(lián)合會(huì)科學(xué)技術(shù)一等獎(jiǎng)。

2018

68

干噴濕紡千噸級(jí)高強(qiáng)/百噸級(jí)中模碳纖維產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)體系建立

中復(fù)神鷹碳纖維生產(chǎn)車間。

2018年1月8日，中復(fù)神鷹碳纖維有限責(zé)任公司等單位完成的“干噴濕紡千噸級(jí)高強(qiáng)/百噸級(jí)中模碳纖維產(chǎn)業(yè)化關(guān)鍵技術(shù)及應(yīng)用”榮獲2017年國家科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)。2015年7月，“千噸級(jí)高強(qiáng)型、高強(qiáng)中模型干噴濕紡高性能碳纖維關(guān)鍵技術(shù)及產(chǎn)業(yè)化”通過了國家技術(shù)成果鑒定，技術(shù)達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先、國際先進(jìn)水平。2016年，首條千噸級(jí)T800碳纖維生產(chǎn)線在中復(fù)神鷹投產(chǎn)。

整個(gè)碳纖維的生產(chǎn)，從前到后涉及到3000 多個(gè)工藝點(diǎn)，哪個(gè)工藝點(diǎn)的參數(shù)發(fā)生了變動(dòng)，碳纖維質(zhì)量就難以保證。為此，中復(fù)神鷹攻克了碳纖維生產(chǎn)原液制備技術(shù)，設(shè)備生產(chǎn)技術(shù)，PAN 纖維快速均質(zhì)預(yù)氧化、碳化集成技術(shù)并構(gòu)建了具有自主產(chǎn)權(quán)的干噴濕紡千噸級(jí)高強(qiáng)/百噸級(jí)中模碳纖維產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)體系，建成了首套具有完全自主產(chǎn)權(quán)的干噴濕紡碳纖維生產(chǎn)成套裝備。

2018

69

原液著色纖維技術(shù)助推紡織行業(yè)節(jié)能減排

原液著色纖維及服裝。

2018年12月8日，中國紡織科學(xué)研究院有限公司牽頭的國家重點(diǎn)研發(fā)計(jì)劃“高品質(zhì)原液著色纖維開發(fā)及應(yīng)用”項(xiàng)目通過中期檢查。

原液著色纖維由于可在紡絲溶液或熔體中加入著色劑，經(jīng)紡絲過程得到有色纖維，直接加工成紡織品，省去或減少染色工序，可避免產(chǎn)生大量的印染廢水，減少COD排放，是源頭上治理的有效方法，具有突出的環(huán)境友好特征。原液著色產(chǎn)品色牢度高、生產(chǎn)流程短、節(jié)能環(huán)保，項(xiàng)目成員單位開發(fā)的原液著色產(chǎn)品一經(jīng)推出即受到市場(chǎng)的廣泛好評(píng)，市場(chǎng)快速增長(zhǎng)，對(duì)紡織行業(yè)節(jié)能減排已顯現(xiàn)出重要的推動(dòng)作用。新型原液著色纖維產(chǎn)品由于具有環(huán)保無污染、色牢度高等優(yōu)良服用性能，受到了消費(fèi)者廣泛的認(rèn)可和接受，創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟(jì)效益。此外，項(xiàng)目組還打通了原液著色纖維面料至服裝全部加工流程，開發(fā)出多款有特色的高品質(zhì)原液著色纖維面料，已經(jīng)批量推向市場(chǎng)，反饋良好。

2019

70

廢舊聚酯再生技術(shù)給出中國再利用方案

高品質(zhì)再生聚酯短纖維。

2019年1月8日，“廢舊聚酯高效再生及纖維制備產(chǎn)業(yè)化集成技術(shù)”榮獲2018年度國際科技進(jìn)步獎(jiǎng)二等獎(jiǎng)。

2018年，我國聚酯年產(chǎn)量達(dá)4000 萬噸，纖維及飲料瓶占90%以上，其廢舊品總儲(chǔ)量超過 1 億噸，但再生紡絲產(chǎn)能僅1000 萬噸，再生率不足10%；不僅資源浪費(fèi)大，且環(huán)境負(fù)擔(dān)重，是國際紡織循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的重點(diǎn)領(lǐng)域。對(duì)此，寧波大發(fā)、東華大學(xué)、中紡院等單位，依托中國化纖再生循環(huán)技術(shù)創(chuàng)新聯(lián)盟，以廢舊聚酯資源綜合利用最優(yōu)化、加工高效清潔化、產(chǎn)品高品質(zhì)高值化為目標(biāo)，另辟蹊徑，提出再生混雜物處理“能用必用”“需除則凈”的新思路，自主創(chuàng)建“微醇解—脫揮—增粘”的新再生路線，并基于該路線進(jìn)行系統(tǒng)創(chuàng)新，率先攻克了廢舊聚酯纖維制品再生成本與品質(zhì)難兼顧的產(chǎn)業(yè)難題，制備的廢紡再生纖維性能達(dá)原生級(jí)別，可媲美國際廢舊聚酯回收再生方案，走出了一條具有中國特色的廢舊聚酯再生道路。