朱鐸先

2008年全球金融危機后，德、美、日、中等國家都不約而同地制訂了振興制造業(yè)的國家戰(zhàn)略。雖然各國戰(zhàn)略的側(cè)重點不同，但通過物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)等技術，實現(xiàn)賽博世界與物理世界深度融合，提升制造企業(yè)的競爭力，卻是這些國家戰(zhàn)略的共同目標。

作為世界著名的未來發(fā)展趨勢學者，牛津大學教授維克托·邁爾·舍恩伯格在2012年出版的《大數(shù)據(jù)時代》中前瞻性地指出：“大數(shù)據(jù)帶來的信息風暴正在變革我們的生活、工作和思維，大數(shù)據(jù)開啟了一次重大的時代轉(zhuǎn)型，將帶來大數(shù)據(jù)時代的思維變革、商業(yè)變革和管理變革，大數(shù)據(jù)是云計算 、物聯(lián)網(wǎng) 之后IT行業(yè)又一大顛覆性的技術革命?！鄙岫鞑襁€說：“大數(shù)據(jù)時代將改變商業(yè)與管理模式，大數(shù)據(jù)的分析將會使決策具有信息基礎，大數(shù)據(jù)能令決策更準確，比以前更加明智”。對于中國廣大制造型企業(yè)來講，在競爭激烈、成本飆升的經(jīng)濟轉(zhuǎn)型困難期，利用大數(shù)據(jù)等先進技術，充分挖掘企業(yè)內(nèi)部潛力，對各類數(shù)據(jù)進行及時采集、科學分析，將是企業(yè)從粗放管理成功轉(zhuǎn)型升級的一條有效途徑。

馬云說：“數(shù)據(jù)是生產(chǎn)資料”，但筆者認為，數(shù)據(jù)準確真實是前提。為此，筆者設計了下面的DADA模型?；跍蚀_真實的數(shù)據(jù)，通過各種算法進行數(shù)據(jù)處理與分析，然后根據(jù)分析結(jié)果和所需目標，找出最優(yōu)的解決方案，即決策，最后是按照科學的決策進行精準的行動，形成閉環(huán)的迭代過程。在這個模型中，如果數(shù)據(jù)不準確、不真實，得到的決策就不可能科學，就不能很好地應用于實際工作。

但在制造企業(yè)實際的運營過程中，由于習慣、技術手段等限制，很多場景下的數(shù)據(jù)都是靠人工匯報等形式進行采集，這就必然存在數(shù)據(jù)不及時、不客觀、不準確、不全面等情況發(fā)生，得出的結(jié)論往往是偏差的，甚至是錯誤的，在這種情況下，不僅不能解決問題，反而增加了問題的復雜度與不確定性，很難看清問題所在，更談不上科學管理了。管理大師德魯克說：“你無法度量它，你將無法管理它”。即便是你擁有數(shù)據(jù)很多，即便是花費了大量人力物力，數(shù)據(jù)不準確，管理仍然是不科學，企業(yè)競爭力就難以提升。

在傳統(tǒng)管理模式下，往往因為數(shù)據(jù)的不準確、不真實而誤導了管理者的判斷和決策。

某坐落于我國工業(yè)重鎮(zhèn)武漢的大型國有企業(yè)，近些年企業(yè)發(fā)展快速?？吹椒泵Φ纳a(chǎn)車間，企業(yè)的李總感到非常滿意，并常常自豪地向來賓介紹他們快速增長的業(yè)績與各類先進的軟硬件系統(tǒng)。記得第一次與蘭光創(chuàng)新技術團隊進行交流時，李總提到他們的設備有效利用率（OEE）都在60%以上。我們的售前經(jīng)理聽后感覺非常驚訝，因為在多品種、小批量的離散制造企業(yè)，即便是管理非常精細的日本，也很難超過80%，歐美國家能達到70%就算是很優(yōu)秀了，國內(nèi)一般企業(yè)的OEE大多徘徊在30%-40%之間，這是蘭光創(chuàng)新實施四萬多臺數(shù)控設備后的統(tǒng)計結(jié)果。

當獲知這些數(shù)據(jù)都是統(tǒng)計員人工統(tǒng)計的時候，經(jīng)驗豐富的售前經(jīng)理就猜到了大概的原因。

幾個月后，蘭光創(chuàng)新為他們實施了設備物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)。通過該套系統(tǒng)可以實時、自動、準確地采集到每臺設備的狀態(tài)，包括開關機、故障信息、生產(chǎn)件數(shù)、機床進給倍率等眾多詳實信息，每臺設備都處于24小時全天候的監(jiān)控過程中，企業(yè)管理者可在辦公室隨時查看設備狀態(tài)、任務生產(chǎn)進度，并通過系統(tǒng)的大數(shù)據(jù)分析功能，從海量數(shù)據(jù)中分析出各種圖形與報表，設備的各種數(shù)據(jù)、運行趨勢、異常情況一目了然，管理者可以很好地進行生產(chǎn)過程實時、透明化管理。

項目實施完成后不久，當李總從系統(tǒng)查看設備利用率時，臉色突然變得異常難看，原來，他查看到的設備平均利用率只有36.5%，和他之前設想的60%有巨大的偏差！結(jié)過耐心解釋，李總終于明白了原因：這個數(shù)據(jù)才是準確的，系統(tǒng)已經(jīng)將調(diào)試、空轉(zhuǎn)、等待、維修等無效時間全部去除，體現(xiàn)的是機床真正的切削時間，36.5%才是企業(yè)真實的設備利用率！而以前人工統(tǒng)計的時間比較粗糙，只是記錄了加工開始與結(jié)束時間，中間大量的等待、調(diào)試等時間也被計算在內(nèi)，而這些時間，恰恰是企業(yè)可以通過管理或技術手段進行壓縮的，是企業(yè)挖掘潛力之所在。

系統(tǒng)運行一年后，當工程師回訪時，李總高興地說：“現(xiàn)在，我的設備利用率已經(jīng)平均到60%以上了，比去年提升了65%！我們統(tǒng)計科由原來的4人減少到了1人，并且這個人也不用現(xiàn)場統(tǒng)計，所有的數(shù)據(jù)全用你們的系統(tǒng)自動采集，他只負責每周將統(tǒng)計分析的結(jié)果整理匯報，工作也高效多了?！?/p>

最后，李總感慨地說：“這套軟件系統(tǒng)，讓我對生產(chǎn)過程‘看得見、說的清、做的對，對我們的生產(chǎn)管理幫助非常大！”

從李總由衷的感慨中，我們真切地感受到，工業(yè)4.0與智能制造的浪潮已經(jīng)來臨，制造企業(yè)應該充分發(fā)揮設備自動化、管理數(shù)字化的優(yōu)勢，積極借鑒工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)技術等先進理念，將決策建立在準確、真實的數(shù)據(jù)基礎上，避免以前在“假數(shù)據(jù)”基礎上進行管理的尷尬現(xiàn)象，只有這樣，管理與決策才是科學有效的，企業(yè)才會有更強的競爭力，企業(yè)才能轉(zhuǎn)型成功。

大數(shù)據(jù)應用，應從“真數(shù)據(jù)”開始！