水平固定復(fù)合管雙金屬環(huán)焊縫焊接工藝和應(yīng)用研究

穆學(xué)杰　孫寧松　曲海濤　田黎明　李廣華　向琪月　牟宗浩　宋元新

摘要：雙金屬?gòu)?fù)合管和耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口鋼管以其優(yōu)異的耐腐蝕性能和免補(bǔ)口特點(diǎn)在油田中得到了廣泛應(yīng)用，特別是耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口鋼管造價(jià)相對(duì)低廉，近年來(lái)在國(guó)內(nèi)油田高腐蝕地面管道中得到了較大面積的推廣，效果良好。由于雙金屬?gòu)?fù)合管內(nèi)、外層金屬在化學(xué)成分、微觀(guān)組織、物理性能等方面的差異，常用的對(duì)接焊接工藝存在工序復(fù)雜、操作難度大、施工成本高、焊工技能要求嚴(yán)的難題，容易造成成分偏析、耐蝕合金成分稀釋、內(nèi)焊道成形不良、虛焊、碳遷移和熱輸入引起的熔合區(qū)組織變化等結(jié)果。從影響雙金屬焊縫質(zhì)量的因素出發(fā)，以不銹鋼復(fù)合管水平固定對(duì)接焊為研究對(duì)象，從坡口形式、組對(duì)方式、耐蝕合金打底焊層和雙金屬過(guò)渡焊層的焊接方法等方面進(jìn)行實(shí)驗(yàn)研究，提出了復(fù)合管內(nèi)封焊、U型坡口無(wú)間隙組對(duì)、熔池背部保護(hù)、無(wú)填充熔化焊打底和無(wú)填充熔化焊過(guò)渡等新的工藝方法，通過(guò)X射線(xiàn)探傷和焊接工藝評(píng)定，并結(jié)合微觀(guān)組織分析，對(duì)焊接工藝進(jìn)行了綜合評(píng)價(jià)。

關(guān)鍵詞：復(fù)合管;耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口鋼管;雙金屬焊縫;無(wú)填充熔化焊打底;無(wú)填充雙金屬過(guò)渡焊

中圖分類(lèi)號(hào)：TG457文獻(xiàn)標(biāo)志碼：A文章編號(hào)：1001-2303（2020）04-0061-09

DOI：10.7512/j.issn.1001-2303.2020.04.10

0 前言

油田單井油氣輸送用埋地鋼質(zhì)管道孔徑較?。ú淮笥讦?14 mm），由于沒(méi)有小孔徑鋼質(zhì)管道焊口內(nèi)防腐補(bǔ)口技術(shù)，一般不對(duì)管道內(nèi)壁進(jìn)行防腐處理，隨著油田采出液腐蝕性的增加，管道內(nèi)腐蝕日趨嚴(yán)重。以勝利油田為例：勝利油田現(xiàn)有單井管道6 000余條，總長(zhǎng)超過(guò)10 000 km，由于輸送介質(zhì)的復(fù)雜性，油田單井、注水、集輸管線(xiàn)的內(nèi)壁腐蝕遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)管道外壁的腐蝕，調(diào)查發(fā)現(xiàn)，油田單井、注水和集輸管線(xiàn)腐蝕穿孔的部位70%～80%集中在焊口區(qū)域。油田管道壽命一般為2～3年，部分管道運(yùn)行不到一年就發(fā)生穿孔現(xiàn)象。據(jù)統(tǒng)計(jì)，油田金屬管道平均每10 km存在2.5處隱患，每年因腐蝕造成的管道維修、污染環(huán)境等經(jīng)濟(jì)損失超過(guò)2億元，因重復(fù)建設(shè)造成的經(jīng)濟(jì)損失無(wú)法估量，這也是開(kāi)采成本居高不下的原因之一。

雙金屬?gòu)?fù)合管和耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口鋼管憑借其優(yōu)異的耐腐蝕性能和免補(bǔ)口特點(diǎn)，在油田中得到了廣泛應(yīng)用，特別是耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口鋼管的造價(jià)相對(duì)低廉，近年來(lái)在國(guó)內(nèi)油田高腐蝕埋地管道中得到了較大面積的推廣，取得了良好的效果。

耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口鋼管是一種在普通碳鋼鋼管管端內(nèi)壁通過(guò)堆焊或堆焊+內(nèi)襯預(yù)制一層耐蝕合金層，然后對(duì)鋼管內(nèi)壁進(jìn)行防腐處理，在管道焊接連接后，通過(guò)耐蝕合金焊縫連接管道內(nèi)防腐層形成連續(xù)有效的鋼管。其管端結(jié)構(gòu)相當(dāng)于不銹鋼內(nèi)襯復(fù)合管，如圖1所示。

由于油田埋地管道必須在地上焊接連接至幾百米以上長(zhǎng)度后再下溝連頭，所以只能采用水平固定管管對(duì)接焊接。并且要求雙金屬焊縫不銹鋼打底層中不得熔入碳鋼成分、碳鋼填充蓋面層與打底焊層必須良好熔合等，這就需要技能較高的焊工才能完成。而國(guó)內(nèi)高技能焊工較少，無(wú)法完成油田埋地管道巨大的工作量，這限制了不銹鋼內(nèi)襯復(fù)合管道和耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口管道的推廣應(yīng)用。

因此，針對(duì)雙金屬?gòu)?fù)合管的焊接施工難題，從焊接材料、封焊方法、坡口形式、組對(duì)方式、焊接方法等因素出發(fā)，開(kāi)發(fā)一種更簡(jiǎn)單可靠的焊接工藝，以降低焊接施工難度，提高焊縫質(zhì)量，延長(zhǎng)管道壽命，降低管道建設(shè)和運(yùn)營(yíng)綜合成本，減少管道安全、環(huán)保風(fēng)險(xiǎn)，推動(dòng)不銹鋼雙金屬?gòu)?fù)合管道和耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口管道的應(yīng)用，具有重要意義。

1 影響復(fù)合管焊縫質(zhì)量的主要因素

1.1 復(fù)合管封焊位置對(duì)打底焊層質(zhì)量的影響

1.1.1 外封焊對(duì)打底焊層質(zhì)量的影響

復(fù)合管的內(nèi)襯管與基管是機(jī)械結(jié)合，層間存在間隙，通常采用GB/985.4推薦的坡口形式[1]和外封焊方法[2]。其坡口形式、封焊位置和組對(duì)間隙如圖2所示。焊接施工方案為不銹鋼焊絲氬弧焊打底+309L氬弧焊過(guò)渡+J507焊條電弧焊填充蓋面。

在復(fù)合管焊接中，打底焊層的焊接質(zhì)量至關(guān)重要。傳統(tǒng)的復(fù)合管焊接工藝采用管口間隙組對(duì)的方法，當(dāng)采用焊條電弧焊時(shí)，容易造成內(nèi)焊道焊瘤、夾渣、未熔透等缺陷;采用TIG焊時(shí)，會(huì)使外封焊層再次熔化，雙金屬夾層內(nèi)的空氣會(huì)因膨脹而逸出，極易造成熔合區(qū)焊縫一側(cè)氣孔的產(chǎn)生，嚴(yán)重時(shí)會(huì)穿透打底焊層，在輸送液體導(dǎo)電介質(zhì)時(shí)，引起雙金屬夾層電偶腐蝕現(xiàn)象而形成刺漏，如圖3所示位置。

1.1.2 內(nèi)封焊V型坡口對(duì)打底焊層質(zhì)量的影響

為避免外封焊復(fù)合管存在的雙金屬夾層內(nèi)空氣膨脹造成的熔合區(qū)焊縫一側(cè)氣孔的產(chǎn)生，耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口鋼管采用管端內(nèi)堆焊方法，使基管與不銹鋼層冶金結(jié)合，其結(jié)構(gòu)如圖4所示。

管端內(nèi)堆焊復(fù)合管的焊接施工方案與機(jī)械復(fù)合管相同，一般采用不銹鋼焊絲氬弧焊打底+309L氬弧焊過(guò)渡+J507焊條電弧焊填充蓋面。采用手工氬弧焊打底焊接時(shí)，氬氣電弧極易將坡口面的碳鋼成分熔入打底焊層的內(nèi)表面，由于雙金屬電位存在差異，同樣存在輸送液體導(dǎo)電介質(zhì)時(shí)在焊縫碳鋼處發(fā)生孔蝕[3]的現(xiàn)象。

1.2 雙金屬過(guò)渡焊層焊接工藝對(duì)焊縫質(zhì)量的影響

雙金屬之間的過(guò)渡層是熔合耐蝕合金打底焊層、碳鋼坡口面和碳鋼填充焊層，起到雙金屬過(guò)渡作用的焊層，是影響復(fù)合管雙金屬焊縫質(zhì)量的關(guān)鍵。由于耐蝕合金內(nèi)層及不銹鋼焊材在化學(xué)性能、物理性能等方面與碳鋼及焊材存在較大差異，在雙金屬焊縫焊接過(guò)程中會(huì)出現(xiàn)許多難以解決的問(wèn)題。其中碳遷移引起的熔合區(qū)脆化、雙金屬結(jié)晶裂紋、熱應(yīng)變引起的焊道裂紋等尤為明顯，削弱了焊縫的力學(xué)性能和耐腐蝕性能，難以滿(mǎn)足工程結(jié)構(gòu)中的實(shí)際需要[4]。

采用奧氏體不銹鋼焊材在不銹鋼打底焊層之上與低碳鋼坡口面進(jìn)行雙金屬過(guò)渡層焊接時(shí)，存在許多問(wèn)題，主要表現(xiàn)在以下兩個(gè)方面：

（1）鋼的熔點(diǎn)在1 500 ℃左右，不銹鋼焊材的熔點(diǎn)與之接近;低碳鋼焊材的熔點(diǎn)約1 600 ℃。當(dāng)采用奧氏體不銹鋼焊材在不銹鋼（309L）打底焊層之上進(jìn)行雙金屬過(guò)渡焊接，且過(guò)渡焊層較厚時(shí)，由于焊材熔點(diǎn)的差異，309L過(guò)渡焊層表面熔化流平遮蓋了底部?jī)蓚?cè)坡口面，致使碳鋼坡口表面未達(dá)到熔化溫度，出現(xiàn)了不銹鋼過(guò)渡焊層與不銹鋼打底焊層之間熔合良好，而與低碳鋼坡口面虛焊的現(xiàn)象，如圖5所示。

（2）焊道或焊層之間，以及焊縫與母材之間的殘余應(yīng)力對(duì)焊縫的力學(xué)性能和耐腐蝕性能有害。在同種鋼焊縫中，引起此應(yīng)力原因是焊接熱輸入造成的應(yīng)力分布不均勻，該現(xiàn)象可以通過(guò)焊后熱處理來(lái)消除;在異種鋼焊縫中，除了上述原因外，不同金屬線(xiàn)膨脹系數(shù)的差異也會(huì)引起焊縫應(yīng)力，焊后熱處理只能使層間應(yīng)力均勻分布，不能完全消除。

20 ℃時(shí)，20鋼的線(xiàn)膨脹系數(shù)為12.78×10-6/℃，309L不銹鋼焊材的線(xiàn)膨脹系數(shù)為15.85×10-6/℃，兩者差異較大，焊層中勢(shì)必存在較大的應(yīng)力。S2209管端內(nèi)堆焊復(fù)合管如圖6所示，采用S2209打底，309L過(guò)渡和填充蓋面的焊縫側(cè)彎試件，其中S2209的線(xiàn)膨脹系數(shù)為13.70×10-6/℃，更接近于20鋼。由圖6可知，試件側(cè)彎后內(nèi)焊道有開(kāi)裂現(xiàn)象，原因是線(xiàn)膨脹系數(shù)較大的309L過(guò)渡層在焊接過(guò)程中受熱膨脹，導(dǎo)致線(xiàn)膨脹系數(shù)較小的S2209打底焊層與堆焊焊層之間開(kāi)裂。

1.3 小結(jié)

由于雙金屬?gòu)?fù)合管內(nèi)、外層金屬在化學(xué)成分、微觀(guān)組織、物理性能等方面的差異，傳統(tǒng)的對(duì)接焊接工藝存在工序復(fù)雜、現(xiàn)場(chǎng)操作難度大、施工成本高、焊工技能要求嚴(yán)的問(wèn)題，容易造成成分偏析、耐蝕合金成分稀釋、內(nèi)焊道成形不良、虛焊、碳遷移和熱輸入引起的熔合區(qū)組織變化，以及層間熔合不良、基管成分熔入內(nèi)焊道引起電化學(xué)腐蝕等結(jié)果。

焊接實(shí)踐證明，如果沒(méi)有高超的焊接技能，難以控制打底焊層不熔入碳鋼成分以及保證309L過(guò)渡層與碳鋼坡口面的良好熔合，不能保證雙金屬焊縫質(zhì)量。因此，需要一種簡(jiǎn)單可靠的、低技能焊工即可輕易完成的復(fù)合管焊接施工工藝，以適應(yīng)油田管道建設(shè)的需要。

2 焊接工藝方案設(shè)計(jì)

2.1 焊接設(shè)備和方法

2.1.1 焊接設(shè)備

采用逆變式直流脈沖焊接電源或自動(dòng)焊機(jī)來(lái)完成水平固定復(fù)合管雙金屬環(huán)焊縫的焊接。

2.1.2 焊接方法

a. 打底焊層——TIG不擺動(dòng)脈沖無(wú)填充熔化焊。采用該方法的目的是：（1）無(wú)填充熔化焊可避免內(nèi)焊層熔入碳鋼成分，保證通過(guò)內(nèi)焊層連接的耐蝕合金內(nèi)襯層連續(xù)有效。（2）可在確保焊層熔透的前提下，采用脈沖電流打底焊防止熱輸入過(guò)大引起的仰焊位置焊縫內(nèi)凹。

b. 雙金屬過(guò)渡焊層——TIG無(wú)填充擺動(dòng)熔化焊。為防止過(guò)渡層與兩側(cè)坡口面虛焊，本方案設(shè)計(jì)采用無(wú)填充氬弧擺動(dòng)，將堆焊熔合區(qū)和坡口面的碳鋼成分熔化在打底焊層之上，形成含有雙金屬成分的過(guò)渡層，以保證雙金屬焊層之間熔合良好。

c. 填充蓋面層——擺動(dòng)焊。填充蓋面焊層的焊接方法采用傳統(tǒng)TIG擺動(dòng)填絲焊或焊條電弧焊。

3 坡口設(shè)計(jì)和試件制作

3.1 主要設(shè)計(jì)思想

（1）應(yīng)確保耐蝕合金熔化焊打底焊層不熔入坡口面碳鋼成分。

（2）除適用于手工焊接外，還能適用于自動(dòng)焊接。

（3）應(yīng)能以較少的金屬填充量完成雙金屬環(huán)焊縫的焊接。

3.2 坡口的適用性分析

3.2.1 U型坡口的適用性分析

如果將GB/T985.4 推薦的U型坡口改為無(wú)間隙組對(duì)（見(jiàn)圖7a），則存在如下問(wèn)題：

（1）能夠?qū)崿F(xiàn)熔化焊單面焊雙面成型的需要，但無(wú)法避免碳鋼熔入焊層。

（2）自動(dòng)焊機(jī)垂直的鎢針氬氣電弧無(wú)法直接作用于碳鋼坡口面，難以形成雙金屬過(guò)渡層。

3.2.2 V型坡口的適用性分析

如果將GB/T985.4 推薦的V型坡口改為無(wú)間隙組對(duì)（見(jiàn)圖7b），可以保證熔化焊打底焊層不熔入碳鋼成分，但存在以下問(wèn)題：

（1）鈍邊寬度較大，無(wú)法使坡口面根部熔化流平形成雙金屬過(guò)渡層。

（2）坡口面與鈍邊交界處的形狀增加了焊前清理的難度。

3.2.3 結(jié)論

GB/T985.4 推薦的復(fù)合鋼坡口適用于間隙組對(duì)、填充金屬打底焊接工藝，無(wú)法適用于復(fù)合管的自動(dòng)或手工熔化焊打底、過(guò)渡的焊接工藝。所以，需要重新設(shè)計(jì)一種坡口形式，以符合設(shè)計(jì)思想的要求。

3.3 坡口設(shè)計(jì)

3.3.1 坡口形狀和尺寸

對(duì)上述兩種坡口進(jìn)行了改進(jìn)，以適應(yīng)設(shè)計(jì)思想的要求，其形式和尺寸如圖8所示。

3.3.2 坡口特點(diǎn)

（1）與推薦的V型坡口相比，減少了金屬填充量（見(jiàn)圖7、圖8）。

（2）對(duì)管口內(nèi)壁和坡口進(jìn)行了機(jī)械加工，對(duì)接管口內(nèi)徑一致，保證了無(wú)間隙組對(duì)的精度;鈍邊厚度一致，為自動(dòng)焊接提供了條件。

（3）鈍邊和圓弧過(guò)渡處由耐蝕合金構(gòu)成，能夠避免熔化焊打底焊層碳鋼成分的熔入。

（4）坡口面的角度可使自動(dòng)焊機(jī)的垂直鎢針氬氣電弧作用于坡口面，有利于通過(guò)熔化焊形成雙金屬過(guò)渡層。

（5）鈍邊與坡口面采用圓弧過(guò)渡，方便現(xiàn)場(chǎng)焊接前管口的清理。

3.4 試件制作

3.4.1 復(fù)合管內(nèi)封焊

選擇φ76×7 mm 20鋼基管，采用2209雙相不銹鋼堆焊+內(nèi)襯的預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口方法制作管端復(fù)合管試件，如圖9所示。

試件中將外封焊改為內(nèi)封焊是為了防止外封焊焊道在管口對(duì)接焊接時(shí)的二次熔化引起的雙金屬夾層中空氣的膨脹逸出，從而引起熔合區(qū)氣孔的產(chǎn)生。

封焊材料選擇與碳鋼基管線(xiàn)膨脹系數(shù)最接近的S2209雙相不銹鋼，避免因膨脹系數(shù)的差異引起較大的層間應(yīng)力。

封焊層在靠近管端約15 mm寬度位置加厚，是為了參與熔焊的坡口鈍邊處不含有碳鋼成分，防止耐蝕合金成分的稀釋。

3.4.2 試件機(jī)械加工

根據(jù)上述設(shè)計(jì)，對(duì)封焊完成的鋼管按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行機(jī)械加工，實(shí)物如圖10所示。

4 管口的焊接

4.1 焊層設(shè)計(jì)

φ76×7+2 mm復(fù)合管雙金屬焊縫的焊層設(shè)計(jì)如圖11所示。

4.2 焊前準(zhǔn)備

4.2.1 管口清理

采用鋼絲刷清理坡口面，采用砂布輪將管口內(nèi)、外約10 mm范圍內(nèi)清理干凈，待焊接部位丙酮擦拭。

4.2.2 熔池背部保護(hù)

管口清理后組對(duì)前，在管口內(nèi)壁約5 mm范圍內(nèi)按說(shuō)明書(shū)均勻涂抹免充氬保護(hù)焊劑[5]。然后將鈍邊處的多余部分擦拭干凈。

4.2.3 管口組對(duì)

試件采用無(wú)間隙組對(duì)如圖12所示。野外施工現(xiàn)場(chǎng)采用專(zhuān)用對(duì)口架組對(duì)，組對(duì)速度較傳統(tǒng)方法快而準(zhǔn)確。

4.2.4 管口定位

采用無(wú)填絲氬弧熔化焊定位焊接方法，每段定位焊道的長(zhǎng)度不小于15 mm，并均勻分布在圓周上且不少于3處。

4.3 焊接要點(diǎn)

4.3.1 打底層

采用手工氬弧焊將對(duì)接的耐蝕合金鈍邊熔化形成打底焊層，如圖13所示。在熔焊過(guò)程中無(wú)需填充焊材。

4.3.2 過(guò)渡焊層

打底層完成后，如果直接采用碳鋼焊條進(jìn)行基管焊接，不可避免會(huì)出現(xiàn)焊縫耐蝕合金元素的稀釋?zhuān)约安牧吓蛎浵禂?shù)的差異引起的層間裂紋，因此，必須進(jìn)行雙金屬過(guò)渡層焊接[6]。

雙金屬過(guò)渡層的焊接要點(diǎn)是焊層要薄，要保證雙金屬組織均勻。

具體方法是：鎢極氬氣電弧主要作用于坡口面根部，在兩側(cè)稍作停留，將坡口面的一部分熔化，通過(guò)鎢極擺動(dòng)推動(dòng)熔池在打底焊層上形成較薄的雙金屬過(guò)渡層（約1.5～2 mm），如圖14所示，整個(gè)焊接過(guò)程無(wú)需填充金屬。

該焊層含有堆焊耐蝕合金和坡口面碳鋼成分，與碳鋼和耐蝕合金都具有良好的焊接性，且線(xiàn)膨脹系數(shù)居于兩者之間，層間不會(huì)存在較大的殘余應(yīng)力。

4.3.3 填充蓋面焊層

采用焊條電弧焊進(jìn)行填充、蓋面層的焊接，完成雙金屬焊縫的焊接。本試驗(yàn)采用φ1.0 mm的ER50-6焊絲鎢極氬弧自動(dòng)焊接代替焊條電弧焊完成填充、蓋面層的焊接。

4.4 焊接工藝參數(shù)

手工焊焊接工藝參數(shù)如圖15所示。本實(shí)驗(yàn)在手工氬弧打底、過(guò)渡焊層完成后，采用自動(dòng)焊接機(jī)進(jìn)行了填充、蓋面焊層的焊接試驗(yàn)，以檢驗(yàn)自動(dòng)焊機(jī)的性能和適用性，其預(yù)設(shè)的焊接參數(shù)如圖16所示。

4.5 焊接過(guò)程和焊層外觀(guān)

手工打底、過(guò)渡焊層外觀(guān)如圖17所示。自動(dòng)填充、蓋面焊層外觀(guān)如圖18所示。

5 焊縫檢測(cè)和分析

5.1 焊層外觀(guān)目測(cè)檢測(cè)

各焊層外觀(guān)無(wú)缺陷，熔合良好。

5.2 焊縫微觀(guān)組織分析

將焊縫金屬截取試件并分區(qū)，如圖19所示，觀(guān)察分析其微觀(guān)組織。其中，熔化焊打底焊層的微觀(guān)組織如圖20所示，過(guò)渡焊層微觀(guān)組織如圖21所示，低碳鋼填充層與坡口面熔合區(qū)微觀(guān)組織如圖22所示。

圖20左側(cè)為預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口堆焊區(qū)，右側(cè)為熔化焊對(duì)接打底焊層?？梢钥闯?，焊縫組織由鐵素體和奧氏體組織組成，與耐蝕堆焊金屬組織相同。熔合線(xiàn)清晰無(wú)缺陷。

由圖21可知，下部是與打底焊層的熔合區(qū)，主要由奧氏體、鐵素體和少量珠光體構(gòu)成，上部是與低碳鋼填充焊層的熔合區(qū)，珠光體分量增多。各焊層之間熔合良好無(wú)缺陷。

圖22左側(cè)是低碳鋼坡口面，右側(cè)是低碳鋼焊材填充金屬。焊縫熔合良好，熔合線(xiàn)坡口面一側(cè)有微弱碳增濃，符合焊縫微觀(guān)組織的一般現(xiàn)象。

5.3 焊縫合金稀釋分析

由圖20可知，熔化焊打底焊層中均勻分布有少量珠光體組織，這是由于堆焊熔合區(qū)合金再次熔化形成的耐蝕合金稀釋?zhuān)湎♂屄屎苄?，?duì)打底焊層的耐腐蝕性能影響不大。

5.4 焊縫力學(xué)性能和射線(xiàn)探傷

本焊件焊縫經(jīng)射線(xiàn)檢測(cè)和力學(xué)性能試驗(yàn)合格，其中射線(xiàn)影像共10件，檢測(cè)比例100%，評(píng)定級(jí)別全部為Ⅰ級(jí);其中根據(jù)SY/T0452-2012標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行的拉力試驗(yàn)、彎曲試驗(yàn)、沖擊試驗(yàn)和刻槽錘斷試驗(yàn)結(jié)果100%合格，如圖23所示。焊件的內(nèi)焊縫和射線(xiàn)影像如圖24所示。

6 結(jié)論

內(nèi)襯不銹鋼復(fù)合管道采用管端內(nèi)封焊、背部焊劑保護(hù)、改進(jìn)型坡口無(wú)間隙組對(duì)、無(wú)填充熔焊打底和無(wú)填充熔焊過(guò)渡方法，能夠簡(jiǎn)化焊接工藝，降低焊接難度和施工成本，保證焊縫質(zhì)量，是一種值得推廣的不銹鋼內(nèi)襯復(fù)合管道或耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口防腐管道的焊接工藝。該工藝已經(jīng)成功應(yīng)用于勝利油田埋地復(fù)合管道的現(xiàn)場(chǎng)施工中（見(jiàn)圖25）。

參考文獻(xiàn)：

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