張金祥，羅教生，管建紅，洪 侃，黃葉鈿，普 建，李忠岐，陳遠林，郭學益

（1.贛州有色冶金研究所有限公司，江西 贛州 341000；2.江西省生態(tài)環(huán)境監(jiān)測中心，江西 南昌 330006；3.中南大學 冶金與環(huán)境學院，湖南 長沙 410083）

0 引 言

鎢是我國重要的戰(zhàn)略資源，具有高熔點、耐腐蝕、高溫力學性能優(yōu)異、壓縮模量與彈性模量高等優(yōu)良特性，可用于制造硬質(zhì)合金、純鎢制品、鎢合金、超合金、鋼鐵等多種材料，在現(xiàn)代工業(yè)中被廣泛應(yīng)用于機械加工、航空航天、軍事國防、電子信息等領(lǐng)域，其中交通運輸、礦業(yè)/鑿巖、工業(yè)制造是鎢消費的前三大領(lǐng)域，占總消費量的一半以上。由于鎢的稀缺性與不可替代性，目前已被各國列為重要戰(zhàn)略金屬，被譽為“高端制造的脊梁”。

鎢是一種相對稀有的元素，地殼豐度約為1.0～1.5 mg/kg，地殼中含量為0.007 %[1]。我國是鎢業(yè)大國，鎢資源儲量、生產(chǎn)量、貿(mào)易量和消費量均居世界第一，據(jù)美國地質(zhì)調(diào)查局數(shù)據(jù)，2020年世界鎢儲量340萬t（鎢金屬，下同），鎢精礦產(chǎn)量8.4萬t，其中，中國鎢儲量190萬t，占比55.88 %，鎢精礦產(chǎn)量6.9萬t，占比82.14 %[2]。

仲鎢酸銨（APT）是鎢產(chǎn)業(yè)鏈中重要中間冶煉產(chǎn)品，其生產(chǎn)工藝按鎢精礦分解方法可分為堿分解法（即堿煮工藝）、酸分解法和鹽分解法，其中堿分解法是我國APT生產(chǎn)的主流工藝，分解產(chǎn)生的渣稱之堿煮鎢渣（鎢渣）。鎢渣中通常含有鎢、鉬、錫、鉭、鈮、鈧等有價金屬，具有較高的回收利用價值，同時也含有砷、氟等有害元素，浸出毒性強，存在環(huán)境污染風險，已被列入國家危廢名錄。幾十年來我國累積的鎢渣達百萬噸，且每年以近 8萬 t的速度增加，大量鎢渣亟須進行無害化處理與資源化利用，由于鎢渣特性差異大，常規(guī)方法難以實現(xiàn)無害化處置與有價金屬的高效提取。因此，研究鎢渣中有價元素清潔提取與有害元素安全處置技術(shù)并進行產(chǎn)業(yè)化推廣應(yīng)用，對我國鎢產(chǎn)業(yè)綠色可持續(xù)發(fā)展具有重要意義。

1 鎢渣基本特性、污染特征與管理

鎢渣具有排放量大、成分及物相復雜的特點，通常含有鎢、鐵、錳、錫、鉍、鈮、鈣、硅、氟、砷等多種有價、低價及有毒組分，具體化學組成隨鎢礦物原料成分而異，并含有碳酸鈉、氫氧化鈉等冶煉過程添加的藥劑成分。2015年，中國環(huán)境科學研究院楊金忠等[3]人收集了14家仲鎢酸銨（APT）生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的鎢渣，分別采用 HJT 299—2007《固體廢物浸出毒性浸出方法硫酸硝酸法》和 GB5085.3—2007《危險廢物鑒別標準 浸出毒性鑒別》附錄S推薦的方法分析了鎢渣中重金屬的濃度及浸出濃度，并研究了鎢渣的污染特征，發(fā)現(xiàn)鎢渣中As、Mo和Hg是特征污染物，應(yīng)作為危險廢物進行管理。

2016年，鎢渣被列入《國家危險廢物名錄》，正式作為危險廢物進行管理，在此之前鎢渣均按一般工業(yè)固廢進行管理。2020年我國修訂發(fā)布的《國家危險廢物名錄（2021版）》中鎢渣仍作為危廢進行管理，但滿足《水泥窯協(xié)同處置固體廢物污染控制標準》（GB30485）和《水泥窯協(xié)同處置固體廢物環(huán)境保護技術(shù)規(guī)范》（HJ662）要求可進入水泥窯協(xié)同處置，且處置過程不按危險廢物管理。江西是我國的鎢資源與鎢產(chǎn)業(yè)大省，其中APT年產(chǎn)量超4萬t，占全國一半以上，但由于企業(yè)鎢渣堆場容量有限以及委外處置費用較高等問題，鎢渣的處置成為鎢冶煉企業(yè)面臨的共性問題。為保障鎢冶煉企業(yè)正常生產(chǎn)運營，2020年10月江西省發(fā)布了兩項地方標準《鎢冶煉固體廢物利用處置技術(shù)指南第1部分：水泥窯協(xié)同處置（DB36T 1295.1—2020）》和《鎢冶煉固體廢物利用處置技術(shù)指南 第 2部分：玻璃化處理（DB36T 1295.2—2020）》，指導相關(guān)企業(yè)采用水泥窯協(xié)同處置與玻璃化處理兩種方式對鎢渣進行處置，有效化解了鎢渣積壓的問題。

國外對鎢渣的監(jiān)管大都按一般固廢處理辦法進行管理，在美國鎢精礦分解渣通常作為非有害廢棄物，在被允許處置非有害工業(yè)廢棄物的垃圾填埋場進行處置。歐盟則將鎢精礦分解渣歸類于“用物理和化學方法加工金屬礦物質(zhì)產(chǎn)生的廢棄物”類別，鎢精礦分解渣生產(chǎn)者需要確定分解渣成分，如出現(xiàn)某種或多種危險特性或含有毒有害成分濃度超過規(guī)定濃度限值，屬于危險廢物。日本將鎢精礦分解渣作為產(chǎn)業(yè)廢物進行管理[4]。

2 鎢渣資源化利用

鎢渣中除鎢外還含有鉭、鈮、鈧、錫、鉍等多種有價元素，其品位遠高于礦石中相應(yīng)元素的品位,具有很高的回收利用價值[5]。針對鎢渣中有價金屬的回收國內(nèi)外學者進行了大量研究，由于我國鎢資源的絕對優(yōu)勢，鎢渣回收的研究也主要集中在國內(nèi)，國外則集中在俄羅斯，均起步于20世紀70年代。目前，鎢渣的資源化利用主要分為兩個方向：一是回收有價金屬；二是制備新材料。

2.1 回收有價金屬

2.1.1 鎢的回收

鎢渣中鎢的回收一直是研究的熱點之一，早期鎢渣中鎢的含量可達3 %，近年來隨著鎢冶煉技術(shù)的發(fā)展與進步，鎢含量降低到了1 %左右，但仍具有很高的回收價值。從回收工藝來看，鎢的回收主要有酸浸、堿焙燒-堿浸、堿焙燒-水浸等工藝。

蘇正夫等[6]采用鹽酸浸出-離子交換工藝回收鎢渣中的鎢，在優(yōu)化條件下，鎢浸出率達到了86 %以上。王欽建[7]采用酸分解-萃取工藝回收鎢渣中的鎢，在最佳工藝條件下，最終的鎢回收率為92.8 %。中國專利 CN102212697A[8]運用 D314弱堿性陰離子樹脂吸附鎢渣鹽酸酸浸液，解析液濃縮結(jié)晶得到鎢酸鈉的品位可達60 %。肖超等[9]研究了一種以硫酸為浸出試劑、磷酸為添加劑的全濕法處理低品位鎢渣的新工藝，在優(yōu)化條件下，鎢、鉬的浸出率分別為69.7 %與31.6 %。楊利群[10]采用蘇打燒結(jié)法處理低品位鎢礦和廢鎢渣，通過添加石英粉、蘇打、硝石、食鹽等輔料，經(jīng)磨碎混合后入回轉(zhuǎn)爐燒結(jié)，再經(jīng)棒磨、浸出、過濾、濃縮結(jié)晶等工序可獲得粗鎢酸鈉溶液，濾渣中鎢可降至0.5 %以下。

戴艷陽[11]研究了蘇打焙燒-水浸工藝回收鎢渣中的鎢，在優(yōu)化條件下，鎢的浸出率達到88.4 %，水浸出渣中殘余鎢含量僅為0.32 %，浸出液循環(huán)使用三次，浸出液中WO3含量達到16.6 g/L，鎢回收率達到 88 %以上。范澤坤等[12]采用鹽酸作分解試劑處理“氫氧化鈉＋磷酸”冶煉黑白鎢混合礦所產(chǎn)生的鎢冶煉渣，在優(yōu)化條件下，渣中鎢含量從最初的2.56 %升至9.35 %，提高近3倍，并且反應(yīng)過程無較大鎢損，91.02 %的鎢仍留在渣中，酸反應(yīng)渣量減至原鎢渣的25 %，并可與鎢精礦混料進行二次冶煉。楊少華等[13]采用碳酸鈉焙燒-氫氧化鈉浸出的方法，從含鎢1.4 %的堿浸鎢渣中回收鎢，鎢的浸出率可達到 90.5 %。中國專利 CN103103359A[14]提出一種利用低度鎢渣再生 APT 的方法，通過改進傳統(tǒng)蘇打燒結(jié)法工藝參數(shù)，在焙燒時配入硝石并對燒結(jié)料進行濕磨浸出，得到的浸出液采用雙離子交換法除雜生產(chǎn) APT，WO3回收率最高達96.7 %。Пaлaнг A.A.[15]將鎢渣和硫酸鈉及固體還原劑一起燒結(jié)，燒結(jié)料再進行鎢的水溶液浸出，在最佳條件下，鎢的提取率＞90 %。

表1總結(jié)對比了幾種主要的提鎢工藝，由表可知，鎢的浸出率/回收率基本可達85 %以上，其中酸浸工藝中鹽酸效果優(yōu)于硫酸，萃取效果優(yōu)于離子交換，蘇打焙燒-浸出工藝中氫氧化鈉浸出率略高于水浸。

表1 鎢渣主要提鎢工藝對比Tab.1 Comparison of main technologies for extracting tungsten from tungsten slag

2.1.2 鉭鈮的回收

鉭、鈮屬于難熔稀有金屬，具有熔點高、塑性好、導電導熱性能好、化學穩(wěn)定性高等特點，廣泛應(yīng)用于鋼鐵工業(yè)、航空航天、電子工業(yè)、超導技術(shù)等領(lǐng)域。我國鉭鈮資源相對匱乏，同時鉭鈮礦品位較低，開采成本高，逾85 %鉭鈮礦依賴進口。國內(nèi)部分鎢渣中的(Ta2O5+Nb2O5) 品位達到 0.2 %～0.8 %，遠高于鉭鈮原礦品位，具有極高的回收價值。楊秀麗等[16]提出稀鹽酸脫硅-濃鹽酸深度脫鐵錳的鉭鈮酸法富集新工藝，在最優(yōu)條件下，鉭和鈮回收率分別為 86.57 %和82.48 %。向仕彪等[17]采用稀酸脫硅-濃酸脫鐵錳-HF酸浸出-蒸發(fā)濃縮工藝回收鎢渣中的鉭鈮，在最優(yōu)條件下，鉭和鈮的回收率達到80 %以上。戴艷陽等[18]采用鈉堿熔融-水淬浸出-鹽酸浸出工藝回收鎢渣中的鉭鈮，在最佳條件下獲得Ta2O5和Nb2O5含量分別為3.465 %和9.13 %的Ta和Nb富積渣，鈮和鉭的回收率分別為67.6 %和 73.2 %。張立等[19]采用酸浸-鈉堿熔融法從鎢渣中富集和回收鉭鈮，在最優(yōu)條件下，Ta2O5由鎢渣中的0.068 %富集到0.48 %、Nb2O5由0.467 %富集到 2.74 %，鉭和鈮的總回收率分別為 76.4 %和63.3 %。表2總結(jié)了鎢渣中回收鉭鈮的主要工藝對比情況，由表2可知，酸浸工藝鉭鈮的回收率可達80 %以上，略高于堿熔工藝。

表2 鎢渣中回收鉭鈮的主要工藝Tab.2 Main technologies of recovering tantalum and niobium from tungsten slag

2.1.3 鐵錳的回收

采用黑鎢礦或者黑白鎢混合礦生產(chǎn) APT的過程中產(chǎn)生的鎢渣，通常含有較多的鐵錳（＞15 %），具有一定的回收價值。戴艷陽等[20]采用硫酸浸出-化學法除雜-共沉淀-煅燒的工藝從鎢渣中回收鐵、錳，制備出了錳鋅鐵氧體粉末，F(xiàn)e、Mn浸出率分別為86.5 %和88.4 %。戴艷陽等[21]還研究了從鎢渣中回收錳的新工藝，提出了鎢渣低溫硫酸化焙燒與浸出-硫化物沉淀除重金屬-硫酸復鹽法深度凈化-中和水解除Fe-水解沉錳-H2O2氧化分解的工藝路徑，Mn浸出率達到88.9 %，制備出粒度小于0.1 μm的Mn3O4粉末。張建平[22]采用硫酸浸出-中和除鐵-氟化劑除鈣-硫化錳除重金屬-碳化反應(yīng)除鉀鈉-濃縮結(jié)晶工藝從鎢渣中回收錳，制備電池級硫酸錳。劉健聰?shù)萚23]研究了鎢渣硫酸浸出回收鐵錳的工藝，在優(yōu)化條件下，可以使鐵、錳的濃度提高大約50 %和38 %。譚曉恒[24]研究了黑鎢渣磁化焙燒回收鐵錳技術(shù)，在優(yōu)化工藝條件下，獲得了品位為47.81 %的鐵精礦和品位為 35.32 %的錳精礦，F(xiàn)e回收率為63.32 %，Mn回收率為63.65 %。

2.1.4 鈧的回收

鈧的原礦資源很少，通常伴生在鎢礦、稀土礦等礦源中。我國部分鎢渣中鈧的氧化物品位一般在0.2 %以上，可作為鈧生產(chǎn)的重要原料之一。

周國濤等[25]研究采用 P204-TPB從鎢渣硫酸浸出液中萃取鈧，獲得的粗鈧純度達82 %以上，鈧總回收率達92 %以上，其主要工藝流程為：鎢渣→硫酸浸出→P204、TPB萃取→硫酸洗脫→氫氧化鈉反萃。劉彩云等[26]研究采用伯胺N1923萃取劑從鎢渣的硫酸浸液中回收鈧，通過“浸出-鐵粉還原-萃取-沉淀”技術(shù)回收鎢渣中的鈧，鈧總萃取回收率為92.33 %。梁煥龍等[27]采用硫酸化焙燒-水浸工藝從鎢渣中浸出鈧，最佳條件下，氧化鈧浸出率達93 %以上。鐘學明[28]采用硫酸浸出-伯胺萃取-鹽酸反萃-叔胺萃取除鐵-氨水和草酸兩次沉淀-灼燒工藝回收鎢渣中的鈧，最終獲得氧化鈧，其純度為90 %，收率為82 %。楊革[29]研究了從鎢渣中提取制備高純氧化鈧的工藝，并進行了工業(yè)化試驗與試生產(chǎn)，產(chǎn)品氧化鈧純度＞99.99 %，實收率45 %。劉慧中等[30]研究了一種從鎢渣中提取鈧的方法，鎢渣通過硫酸浸出、伯胺N1923萃取、鹽酸反萃、草酸沉淀、加熱灼燒可獲得氧化鈧，鈧的回收率約80 %～85 %，純度達99 %以上。徐廷華等[31]選用酸性磷類萃取劑（P204、P507），首次提出低萃取劑濃度、大相比萃取體系，從鎢渣硫酸浸出液中提取鈧，鈧由鎢渣中的萬分之幾提高到72.8 %。徐廷華等[32]還研究了乳狀液膜法從鎢渣浸出液中提取鈧，一次提鈧率達72.6 %。聶華平等[33]對比研究了Cyanex572、P507、Cyanex923、TBP四種萃取劑對鎢渣浸出液中回收鈧的影響規(guī)律，發(fā)現(xiàn)Cyanex 572對鈧具有非常優(yōu)異的萃取分離性能，可使鈧濃度提高近800倍，回收率達到90.9 %。丁沖等[34]研究了鎢渣硫酸浸出過程中草黃鐵礬法抑制鐵浸出的工藝，在最佳條件下，鈧浸出率為87 %，鐵浸出率由98 %降至57 %，實現(xiàn)了鐵的抑制浸出。

總體來看，鎢渣中提鈧主要有鹽酸浸出-萃取與硫酸浸出萃取兩大類，并以硫酸浸出工藝為主，萃取的差別主要在萃取體系的選擇上，主要的工藝對比情況如表3所示。

表3 鎢渣中主要的提鈧工藝對比Tab.3 Comparison of main scandium extraction processes from tungsten slag

2.1.5 多種有價金屬綜合回收

戴艷陽[35]采用蘇打燒結(jié)-水浸出-硫酸浸出-浸出液凈化-共沉淀-燒結(jié)工藝回收鎢渣中的鎢、鉭、鈮、鐵、錳，各金屬的總回收率分別為88.1 %、78 %、56 %、95.2 %、68.5 %。汪加軍等[36]采用氟鹽轉(zhuǎn)型-HF-H2SO4浸出-氟鹽氨轉(zhuǎn)化循環(huán)利用過程同步提取廢鎢渣中的鉭、鈮、鎢的新工藝，在最優(yōu)條件下可分別獲得 Ta2O5和 Nb2O5含量分別為 6.08 %和27.29 %的鉭鈮富集渣及WO3含量為26.71 %的鎢富集渣，鉭、鈮、鎢的單程回收率分別達到83.18 %、88.33 %和77.91 %。羅教生等[37]采用還原熔煉法綜合回收鎢渣中的有價金屬，提取出鐵錳鎢鈮等多元素合金。羅仙平等[38]采用浮選-重選工藝從鎢渣中回收了鉍、鎢和錫，獲得的鉍、鎢、錫精礦主金屬的品位分別為：8.34 %、17.51 %、35.39 %，對應(yīng)主金屬回收率分別為：72.62 %、53.23 %、65.94 %。郭超[39]研究了碳熱還原法回收鎢渣中有價金屬工藝，鐵回收率可達93 %，錳回收率約26 %，鎢回收率在30 %～70 %。

中國專利 CN102212697A[8]采用鹽酸溶液低溫常壓浸出鎢渣，并在浸出過程添加少量的鎢穩(wěn)定劑（堿金屬氟化物和磷酸鹽的混合物），鎢在浸出液中富集回收，浸出渣則通過后續(xù)一系列的萃取、除雜、離子交換等工序分別回收鉭鈮、鐵錳、鈧等多種有價金屬。中國專 CN105154683B[40]采用臭氧堿浸-氯化鈣沉淀的方法回收鎢渣中的鎢，獲得人造白鎢，然后針對浸出渣運用鹽酸浸出、鹽酸絡(luò)合浸出、萃取等工序綜合回收鉭鈮銀、鎳鈷銅等多種有價金屬。中國專利CN 107999271 A[41]采用選-冶聯(lián)合工藝綜合回收鎢渣中的鐵、錳、鎢、錫、鈧、鉭鈮多種有價金屬。中國專利CN103614545 B[42]公開了一種低品位鎢精礦、鎢渣的處理方法，采用還原焙燒-中性浸出-磁選-酸浸工藝提取其中的鎢、鐵、錳、鉭、鈮等多種有價金屬。湖南某循環(huán)經(jīng)濟技術(shù)研發(fā)中心[43]新建年處理3萬t鎢渣生產(chǎn)線，采用酸溶-堿轉(zhuǎn)-萃取法，綜合提取鎢渣中的 W、Fe、Mn、Sc、Ta、Nb等多種有價元素，其中W和Sc的收率分別達到90 %和80 %。

Зeликмaн A.H.等[44]采用蘇打高壓浸出-鹽酸浸出處理鎢渣，其中93 %的鎢進浸出液，98 %的鐵錳和86 %～89 %的鈧進入鹽酸浸出液，96 %以上的鉭鈮留在酸浸殘渣中，殘渣進一步采用硫酸鹽-過氧化物處理可得到（Ta，Nb）2O540 %～60 %的精礦，或者經(jīng)堿液處理得（Ta，Nb）2O514 %～17 %的精礦，Ta、Nb的總回收率達到 70 %～80 %。Зeшктaн A.H.[45-46]不僅采用鹽酸法處理鎢渣，得到含（Ta，Nb）2O54 %～6 %的精礦，通過萃取得到Sc2O33 %～4 %的精礦，還研究了鎢渣的鋁熱還原，制備出含有鎢、鉭和鈮的Fe-Mn合金，在小型試驗中，鎢入合金的回收率不超過72 %，擴大試驗則大大改善了相分離，鎢進入合金的回收率提高到86.8 %，但Ta與Nb的回收率僅約40 %。

綜上幾類鎢渣資源化利用工藝，可以發(fā)現(xiàn)鎢渣回收以多種有價元素的綜合回收為主，其次是針對鈧、鎢、鉭鈮的提取，關(guān)于鐵錳的回收相對較少。表4從回收元素種類以及回收率兩個方面對比了幾種主要的鎢渣綜合回收工藝，可以看出濕法工藝在回收元素種類以及回收率方面均優(yōu)于火法工藝，但流程長且復雜。

表4 幾種主要的鎢渣綜合回收工藝對比Tab.4 Comparison of several main comprehensive recovery processes of tungsten slag

2.2 制備新材料

近年來，鎢渣的處理不再局限于有價金屬的回收，國內(nèi)部分學者開始研究利用鎢渣處理氨氮廢水及鎢冶煉廢水的“以廢治廢”工藝。郭歡[47]研究了以硅藻土與鎢渣為主要原料燒結(jié)制備多孔陶粒的工藝及其對人工模擬的氨氮廢水處理效果，通過燒結(jié)工藝優(yōu)化，制取的多孔陶粒其吸水率達 44.93 %、孔隙率44.56 %。靖青秀等[48]以硅藻土和鎢渣為主要原料制備了多孔陶粒并研究其對離子型稀土礦區(qū)土壤淋濾液中氨氮的吸附去除規(guī)律，在優(yōu)化條件下，陶粒對氨氮的飽和吸附量達到1.60 mg/g。鄒瑜等[49]研究利用鎢渣一步凈化鎢冶煉廢水中氟、磷和砷的新方法，在優(yōu)化工藝條件下，經(jīng)鎢渣處理后的鎢冶煉廢水中的殘留氟濃度為9.589 mg/L，磷濃度為0.034 2 mg/L，砷濃度為0.027 4 mg/L。

總體來看，鎢渣資源化利用工藝多種多樣，既有選礦、濕法、火法或濕法-火法聯(lián)用、選冶聯(lián)合等傳統(tǒng)技術(shù)，也有利用鎢渣制備多孔陶粒來處理氨氮廢水等新工藝；既可以針對一種或幾種有價金屬單獨回收，也可以綜合回收多種有價金屬。但仍然存在回收成本高、經(jīng)濟效益差、二次污染等問題，導致無法進行產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用。因此，研發(fā)鎢渣無害化與資源化處理新工藝，解決鎢渣中的有毒有害物質(zhì)污染問題，高效綠色回收有價金屬，仍然是我國鎢冶煉行業(yè)綠色發(fā)展的迫切需求。

3 鎢渣無害化處理

2015年，楊金忠等[3]人采集了多家APT生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)過程產(chǎn)生的鎢渣并研究其污染特性，發(fā)現(xiàn)鎢渣浸出濃度較大的是Pb、As和Hg，其最大值分別為 33.6 mg/L、26.2 mg/L和 0.85 mg/L，超出 GB 5085.3— 2007中規(guī)定的相應(yīng)限值的6.72、5.24和8.5倍，超標率分別為14.3 %、21.4 %和42.9 %，建議鎢渣應(yīng)作為危險廢物進行管理。2016年，仲鎢酸銨生產(chǎn)過程中堿分解產(chǎn)生的堿煮渣（鎢渣）被列入《國家危險廢物名錄》，2020年我國修訂發(fā)布的《國家危險廢物名錄（2021版）》中鎢渣仍作為危廢進行管理。鎢渣一旦作為危廢進行管理，其資源化利用過程必須明確有毒物質(zhì)的來源及走向，確保有毒物質(zhì)全部轉(zhuǎn)性為一般固廢或者相關(guān)產(chǎn)品，否則鎢渣資源化過程產(chǎn)生的二次廢渣、廢水、廢氣仍作為危廢管理。目前我國關(guān)于鎢渣綜合回收利用的工藝雖然多種多樣，但利用過程很少涉及有毒物質(zhì)的轉(zhuǎn)化行為及安全處置研究，而單純的鎢渣無害化處理工藝更是鮮有報道。

張欽漢[50]發(fā)明了一種鎢渣無害化綜合回收利用系統(tǒng)，通過整體的設(shè)計，回收處理效果好，防止了鎢渣的隨意排放對環(huán)境造成影響，同時回收了鎢；饒日榮等[51]申請了《一種APT固體廢渣無害化綜合回收利用系統(tǒng)》專利，系統(tǒng)包括物料回收、再循環(huán)和重復利用、收集后分離、資源價值利用和組成其他物料。

總體來看，目前我國還缺乏成熟的鎢渣無害化處理技術(shù)，鎢渣的處理主要以填埋、水泥窯協(xié)同處置等末端粗放技術(shù)為主，潛在污染風險，且未能回收鎢渣中鎢、鉭、鈮、錫、鉍等有價金屬，造成資源浪費，絕非長久之計。

4 結(jié)語與展望

2016年以前，國內(nèi)外關(guān)于鎢渣回收及資源化利用的研究多集中在有價金屬（W、Sn、Ta、Nb、Sc等）回收，取得了許多成果，但存在經(jīng)濟效益較低、產(chǎn)生二次污染等問題，相關(guān)工藝技術(shù)在產(chǎn)業(yè)化及應(yīng)用過程中仍面臨較大的挑戰(zhàn)。

2016年后，堿煮鎢渣被列入《國家危險廢物名錄》，眾多學者、企業(yè)及研究機構(gòu)進一步研究了鎢渣無害化與資源化處理工藝，但大多處于實驗室研究階段，且存在工藝復雜、成本高、二次污染、經(jīng)濟效益差等一種或多種問題而未能產(chǎn)業(yè)化推廣應(yīng)用，導致我國鎢渣仍然以水泥窯協(xié)同處置為主，大量有價金屬進入水泥后失去回收價值，造成極大的資源浪費。隨著環(huán)保要求越來越嚴以及未來資源的緊缺，鎢渣的處置應(yīng)主要圍繞綠色、高效、低成本、綜合回收、高附加值產(chǎn)出等方向開展新工藝研發(fā)工作，在實現(xiàn)鎢渣無害化的前提下，綜合利用過程還必須解決工藝本身的環(huán)保問題與經(jīng)濟效益問題。短期來看，開發(fā)低成本高效率的鎢渣無害化工藝是當務(wù)之急，解決鎢渣中砷等有毒物質(zhì)的安全處置問題，保障APT生產(chǎn)企業(yè)的穩(wěn)定運營。中期來看，研發(fā)鎢渣無害化-資源化協(xié)同處理新工藝勢在必行，厘清鎢渣中的有毒物質(zhì)在資源化利用過程中的走向與轉(zhuǎn)變規(guī)律，實現(xiàn)鎢渣中有價元素的清潔提取與高值化利用，以促進鎢冶煉行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。長遠來看，基于清潔生產(chǎn)理念，革新鎢冶煉技術(shù)，從源頭上實現(xiàn)鎢渣的減量化、無害化、資源化，是解決鎢渣根本問題的最佳途徑。