白保生,陳 虹
(云南云天化紅磷化工有限公司 生產制造中心 化肥廠,云南 開遠 661600)
磷復肥生產裝置的管式反應器為生產系統(tǒng)的關鍵核心設備。磷酸、硫酸、氨等原料在反應器內部通過化學反應生成磷復肥產品料漿,料漿通過管式反應器的噴口均勻噴灑到造粒機料床上實現滾動造粒。整個生產過程溫度、壓力相對較高,且原料具有較強烈的腐蝕性,管式反應器常常因腐蝕、沖刷等原因造成泄漏現象,給生產現場的安全管理、環(huán)境及生產的持續(xù)安穩(wěn)運行帶來較大影響,一直未有比較好的解決方案。云南云天化紅磷化工有限公司(以下簡稱公司)原9萬t/a NPK裝置,經過不斷升級改造,目前裝置已達到18萬t/a的生產能力,可生產磷酸二銨(DAP)、粒狀磷酸一銨(GMAP)、NPK等產品。為滿足市場需求,各種產品的轉換生產比較頻繁。因生產工藝改變,管式反應器的工況改變較為明顯。因硫酸添加量大,化學反應、腐蝕較為激烈,316L材質的管式反應器難以適用于高溫、高壓及強腐蝕的環(huán)境,新更換的反應器短期內(20 d左右)就出現腐蝕通漏現象,嚴重影響生產的持續(xù)安穩(wěn)運行,且現場存在較大的安全隱患。2019年公司對18萬t/a磷銨裝置進行管式反應器技術研究,改進設備構造,并增加耐磨、耐腐蝕襯里材料,設備改進后不但能適應DAP、GMAP及NPK各種磷復肥產品的生產,而且有效解決了設備振動、腐蝕及沖刷等問題。改進型管式反應器的應用不但延長了設備使用壽命,降低了生產成本,而且對于周圍環(huán)境衛(wèi)生、安全環(huán)保管理有著積極的改善作用。
公司共有3套顆粒磷復肥生產裝置,分別為27萬t/a磷銨裝置、18萬t/a磷銨裝置、30萬t/a復合肥裝置,每套裝置都屬于復合型生產系統(tǒng),均能滿足DAP、GMAP及NPK各種磷復肥產品的生產,其核心設備管式反應器為目前技術較為先進的十字管式反應器,材質為316L,如圖1所示。
圖1 原管式反應器
硫酸、磷酸及氣氨進入管式反應器后在2區(qū)混合并發(fā)生化學反應生成相應的產品料漿,料漿經過管式反應器后段管線噴灑到造粒機料床上完成造粒過程。原管式反應器主要存在以下問題:
(1)在圖1中1區(qū)域,因氣氨壓力較高,且介質走向轉變,造成1區(qū)域沖刷嚴重,管道過流部件常常損壞通漏;
(2)圖1中2區(qū)域為化學反應區(qū),反應激烈,溫度、壓力較高,管式反應器整體間歇性振動嚴重,2、3區(qū)域是腐蝕損壞較為嚴重的部位,因管線振動導致法蘭連接處泄漏,存在很大的安全風險。
為提高裝置運行效率,改善造粒工序安全生產條件,公司通過不斷技術研究、技術創(chuàng)新,對管式反應器進行改進,在原管式反應器的基礎上進行局部構造改進,并在管道內部襯耐磨、耐腐蝕材料,改進型的管式反應器如圖2所示。
圖2 改進型管式反應器
(1)為確保通用性,各原料進口a、b、c與原位置一致。
(2)采用內部襯里技術解決腐蝕問題,襯里材料選用耐高溫(≥200℃)聚四氟乙烯。
(3)在沖刷腐蝕嚴重的部位,如圖2中1位置將直管改為擴大口[1],以達到減小壓力和沖刷的目的。
(4)增加化學反應區(qū)域空間,如圖2中2位置所示,在原管式反應器的反應區(qū)域末端增加一段擴大的直管段,以緩解、擴散激烈的化學反應帶來的壓力,另外可使反應更加充分,減少氨損失。
18萬t/a磷銨裝置通過管式反應器的料漿流量為20 m3/h,原管式反應器反應區(qū)域末端外徑為125 mm,改造后加大為直徑200 mm、長度1 000 mm的直管段,反應器壓力為0.9 MPa,計算出改造前、后化學反應區(qū)域段流速分別為v1、v2,通過該管段的時間分別為t1、t2[2]。
t1=1/0.45 s=2.22 s;
t2=1/0.18 s=5.55 s。
改造后,化學反應激烈、沖刷嚴重部位的液體流速降低至原流速的40%,反應時間延長至原來的2.5倍。
改造前管式反應器材質為316L,制造成本約1.5萬元,主要適用于生產DAP系列產品,生產NPK產品時短期內(20 d左右)就會出現腐蝕損壞現象。
改進型管式反應器材質為316L+內襯聚四氟乙烯,制造成本約3萬元,適用于DAP、NPK等各種磷復肥產品的生產,目前已使用1年多,設備運行正常,消除了管線振動、泄漏等安全隱患,因管式反應器故障帶來的非計劃停車明顯減少。
公司使用改進型管式反應器以來,雖然前期制造費用有所增加,但其使用周期長、維護費用低,產品質量穩(wěn)定,不但為生產的持續(xù)穩(wěn)定運行提供了有力保障,而且消除了生產現場的安全、環(huán)保風險,綜合效益較高,具有推廣應用價值。