大型回轉(zhuǎn)件車(chē)床加工找正方法簡(jiǎn)介

摘 要：大型回轉(zhuǎn)件在日常生活中具有重要位置，在一定程度上反映了一個(gè)國(guó)家的工業(yè)水平，因此機(jī)械加工在大型回轉(zhuǎn)件中起著舉足輕重的作用，本文就回轉(zhuǎn)件加工介紹了三種不同的找正方法，分析各種方法的使用方法、特點(diǎn)及應(yīng)用場(chǎng)合。

關(guān)鍵詞：車(chē)床;回轉(zhuǎn)件;找正;加工

大型回轉(zhuǎn)件如汽輪發(fā)電機(jī)軸、轉(zhuǎn)子、葉輪、葉片、護(hù)環(huán)、大型水壓機(jī)立柱、高壓缸、軋鋼機(jī)軋輥、連桿、齒輪以及國(guó)防工業(yè)方面的火炮等在日常生活中具有重要位置，在一定程度上反映了一個(gè)國(guó)家的工業(yè)水平，因此機(jī)械加工在回轉(zhuǎn)件中起著舉足輕重的作用。在機(jī)械加工車(chē)間加工大型回轉(zhuǎn)件時(shí)，車(chē)床操作者在工件加工前需要采用各種找正方法測(cè)量回轉(zhuǎn)件各部的尺寸，檢測(cè)工件毛坯尺寸是否可以滿(mǎn)足圖紙的加工尺寸要求。工件一般為回轉(zhuǎn)鍛件，鍛件在鍛造過(guò)程中很容易出現(xiàn)裂紋、鏟坑、外圓不同心、外圓形狀不規(guī)則、工件彎曲等各類(lèi)問(wèn)題，找正方法多種多樣，比較靈活。下面就針對(duì)回轉(zhuǎn)鍛件的加工找正方法簡(jiǎn)介三種常用的方法。

1 劃針外圓偏擺找正法

偏擺的定義：回轉(zhuǎn)件在車(chē)床一次裝卡旋轉(zhuǎn)過(guò)程中，工件某一截面表面距回轉(zhuǎn)中心最高點(diǎn)與最低點(diǎn)的差值即為工件該處的偏擺值。

傳統(tǒng)的工件外圓偏擺找正方法是根據(jù)工件毛坯的實(shí)際外觀情況，操作者利用劃針、卡鉗和鋼板直尺來(lái)測(cè)量工件的偏擺數(shù)值。操作者用卡鉗測(cè)量該部位直徑，用測(cè)量的毛坯直徑數(shù)值減去偏擺數(shù)值后的差值即為該種裝卡下工件見(jiàn)光的最大外圓直徑，從而確定該處外圓是否可以滿(mǎn)足圖紙加工要求。

此種方法中，第一步需要初估外圓的偏擺方向，便于操作和安全起見(jiàn)一般以正偏擺為測(cè)量基準(zhǔn)，正偏擺即為工件旋轉(zhuǎn)一圈工件毛坯離旋轉(zhuǎn)中心最遠(yuǎn)的部位即為正偏擺最大值，劃針就依據(jù)偏擺最大值定位。在找正過(guò)程中，劃針頂尖高度是與工件中心高等高的位置，在各個(gè)外圓徑向方向有異議部位外圓上，劃針找一個(gè)跟工件幾乎零接觸的臨界位置，工件旋轉(zhuǎn)中操作者手持鋼板尺，一端直接接觸鍛件，另一端接觸劃針頂尖，鋼尺在工件旋轉(zhuǎn)過(guò)程中移動(dòng)的徑向數(shù)值差值即為工件的偏擺數(shù)值。

該種方法的優(yōu)缺點(diǎn)：

（1）簡(jiǎn)捷、便于操作，毛坯無(wú)裂紋鏟坑的回轉(zhuǎn)件尤為適用。

（2）測(cè)量時(shí)工件需要旋轉(zhuǎn)，用劃針與鋼板尺測(cè)量時(shí)需要人與工件直接接觸，這種測(cè)量方法受人為因素影響較大，即使反復(fù)多次測(cè)量，仍不能保證測(cè)量數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性。

（3）對(duì)表面有裂紋鏟坑的回轉(zhuǎn)件檢測(cè)不準(zhǔn)確。

2 中心高找正法

中心高找正法是利用車(chē)床的中心高數(shù)值來(lái)間接測(cè)量毛坯尺寸。這種方法找正測(cè)量時(shí)需要兩個(gè)參數(shù)，一個(gè)為車(chē)床中心高，另一個(gè)為毛坯缺陷部位到車(chē)床床身導(dǎo)軌面的高度數(shù)值。車(chē)床中心高數(shù)值是制造廠參數(shù)，是固定不變的，毛坯缺陷高度數(shù)值需要用劃針測(cè)量，中心高數(shù)值與毛坯缺陷高度數(shù)值之間的數(shù)值差值即為可保證毛坯尺寸的最小半徑。使用中心高找正方法找正測(cè)量，測(cè)量毛坯缺陷部位到床身導(dǎo)軌面的距離是關(guān)鍵所在。

按此種方法實(shí)際操作時(shí)，第一步將回轉(zhuǎn)件缺陷部位所在中心線(xiàn)旋轉(zhuǎn)到垂直于車(chē)床導(dǎo)軌面最低點(diǎn)，第二步，調(diào)整劃針高度到缺陷部位，使劃針針尖緊貼缺陷部位，固定劃針位置，此時(shí)劃針高度位置即為需要測(cè)量的缺陷位置到車(chē)床床身導(dǎo)軌面的距離數(shù)值，鋼板尺測(cè)量得出實(shí)際數(shù)值，第三步，用車(chē)床中心高的數(shù)值減去頂針固定位置的距離數(shù)值后的差值即為缺陷處可以保證的半徑數(shù)值，從而可判斷是否可以滿(mǎn)足加工要求。

該種方法的優(yōu)缺點(diǎn)：

（1）較劃針外圓偏擺找正法可以準(zhǔn)確測(cè)量毛坯的尺寸問(wèn)題，尤其是對(duì)毛坯有裂紋、鏟坑等毛坯尺寸問(wèn)題有較高的準(zhǔn)確率。

（2）車(chē)床的中心高數(shù)值是固定值，缺陷部位到機(jī)床床身導(dǎo)軌基面的距離數(shù)值需要用劃針測(cè)量后固定劃針位置，再用鋼直尺測(cè)量數(shù)值，數(shù)值受人為因素較大，測(cè)量累積誤差較大，對(duì)余量在1 mm～3 mm有一定影響。

（3）找正效率較劃針外圓偏擺找正法較低。

3 床尾套筒找正法

利用車(chē)尾套筒作為基準(zhǔn)對(duì)刀，固定車(chē)床的套筒直徑是固定數(shù)值，對(duì)刀后車(chē)刀位置即為固定數(shù)值，根據(jù)檢測(cè)毛坯的實(shí)際情況，有數(shù)值控制性地縱向移動(dòng)刀架，保證車(chē)刀移動(dòng)過(guò)程中不磕碰回轉(zhuǎn)件本體，Z向移動(dòng)刀架到缺陷位置，可根據(jù)車(chē)刀刀尖的位置與缺陷部位的距離數(shù)值來(lái)間接測(cè)量缺陷的外形尺寸，此種找正實(shí)際操作方法如下：

3.1 缺陷位置毛坯尺寸小于套筒直徑時(shí)

車(chē)床刀架開(kāi)到床尾套筒處，車(chē)刀對(duì)刀完畢就固定緊固刀體，Z向移動(dòng)刀架到缺陷部位，用鋼板尺或者頂針測(cè)量刀尖到缺陷部位的距離尺寸，套筒的半徑減去鋼板尺測(cè)量的數(shù)值即為毛坯尺寸可以保證見(jiàn)光的外圓半徑數(shù)值。

3.2 缺陷位置毛坯尺寸大于套筒直徑時(shí)

車(chē)床刀架開(kāi)到床尾套筒處，車(chē)刀對(duì)刀完畢就固定緊固刀體，X向移動(dòng)刀架，保證車(chē)刀移動(dòng)過(guò)程中不磕碰回轉(zhuǎn)件本體，記錄刀架移動(dòng)前后的距離，Z向移動(dòng)刀架到缺陷部位，用鋼板尺或者頂針測(cè)量刀尖到缺陷部位的距離尺寸，刀體移動(dòng)數(shù)值+套筒半徑數(shù)值-缺陷到刀尖的數(shù)值的差值即為毛坯尺寸可以保證見(jiàn)光的外圓半徑數(shù)值。

該種方法的優(yōu)缺點(diǎn)：

（1）來(lái)回移動(dòng)刀架，效率比較低。

（2）機(jī)床的套筒直徑一般不超過(guò)500 mm，對(duì)大直徑的毛坯回轉(zhuǎn)件檢測(cè)不方便，多次測(cè)量易產(chǎn)生立即誤差，該種方法適合檢測(cè)部位直徑小于套筒直徑的檢查，特別適用于床尾小直徑的毛坯尺寸檢測(cè)。

4 總結(jié)

（1）第一種方法使用最多，操作方便，效率高，但是準(zhǔn)確率低，比較適用于毛坯外形比較規(guī)整，無(wú)裂紋和氣爆坑等回轉(zhuǎn)件。

（2）第二種方法使用一般，與偏擺找正方法相比較，找正效率較低，操作不方便，但是準(zhǔn)確性較高，尤其對(duì)表面有裂紋、氣爆坑、外圓形狀不規(guī)則等缺陷找正效果突出明顯，可以直接確定缺陷部位尺寸的數(shù)值，比較適用于毛坯尺寸處于不確定的邊界范圍，通過(guò)這種方法可以準(zhǔn)確判斷毛坯尺寸。

（3）第三種方法使用較少，效率較低，操作方便，一般適用于床尾部位小直徑外圓的檢測(cè)，可以在站臺(tái)一次性檢測(cè)完成。

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