低配棉紡緊密賽絡(luò)精梳紗的工藝研究

王 莉,王 娟,李國(guó)鋒,*

(1.阿克蘇職業(yè)技術(shù)學(xué)院,新疆 阿克蘇843000;2.阿克蘇地區(qū)纖維檢驗(yàn)所,新疆 阿克蘇843000)

近年來(lái),我國(guó)棉花質(zhì)量波動(dòng)較大,使得調(diào)整原料存在較大困難。在棉紡生產(chǎn)中,既要提高產(chǎn)品質(zhì)量,又要降低成本,還要穩(wěn)定生產(chǎn),配棉在紡紗過(guò)程中顯得十分重要。為了降低紡紗成本,采用低品級(jí)的原棉是最直接有效的措施。原料質(zhì)量的下滑,勢(shì)必直接造成產(chǎn)品質(zhì)量下降,在成紗質(zhì)量要求不降、保持相對(duì)穩(wěn)定的前提下,采用新技術(shù)、新工藝顯得非常重要。

緊密賽絡(luò)紡將緊密紡與賽絡(luò)紡?fù)瑫r(shí)應(yīng)用于環(huán)錠紡領(lǐng)域,集中了緊密紡與賽絡(luò)紡的優(yōu)點(diǎn),成紗類(lèi)似于股線結(jié)構(gòu),改善紗線的粗節(jié)或細(xì)節(jié),從而使粗、細(xì)節(jié)和成紗均勻度等指標(biāo)獲得明顯改善,在環(huán)錠紡改造上有明顯的優(yōu)勢(shì)[1]。

1 原棉指標(biāo)及品種

新疆細(xì)絨棉品質(zhì)指標(biāo):可紡系數(shù)133,馬克隆值4.67,纖維長(zhǎng)度29.13 mm,長(zhǎng)度整齊度83.4%,短纖維率11.9%,斷裂強(qiáng)度28.5 c N/tex,成熟度0.86,伸長(zhǎng)率8.4%,反射率80.6%,黃度7.6,雜質(zhì)數(shù)29粒/g,雜質(zhì)面積0.34%。紡紗品種:CJ 14.6 tex賽絡(luò)紡紗。

由原棉檢驗(yàn)指標(biāo)可以看出,棉纖維整齊度、成熟度較好,但馬克隆值較大,含雜率較高。

2 工藝流程

開(kāi)清棉:特呂茨勒BO-A2300開(kāi)棉機(jī)→特呂茨勒CL-P多倉(cāng)混棉機(jī)→特呂茨勒CL-U單軸流開(kāi)棉機(jī)→TL10梳棉機(jī)→立達(dá)RSB-D40預(yù)并機(jī)→立達(dá)E36型條卷機(jī)→立達(dá)E86型精梳機(jī)→立達(dá)D50型并條機(jī)→JWF1415型粗紗機(jī)→JWF1510型細(xì)紗機(jī)。

3 技術(shù)措施

3.1 清鋼聯(lián)工序

由于原棉的含雜率較高,清鋼的重點(diǎn)是去除雜質(zhì),采用“高速度、大隔距”的工藝,有利于加大原棉開(kāi)松效果,排除短絨、增加落棉率,使得疵點(diǎn)、雜質(zhì)排除更充分。梳棉部分的主要任務(wù)是排除棉結(jié)、雜質(zhì),強(qiáng)分梳是降低棉結(jié)最普遍采用的辦法,而加強(qiáng)梳理需要通過(guò)緊隔距、高速度來(lái)實(shí)現(xiàn),這勢(shì)必造成生條短絨率增加[2]。清鋼聯(lián)通常高速生產(chǎn),針布負(fù)荷較大,新針布隔距不宜偏小控制,以避免損傷針布和縮短針布使用壽命。在針布使用過(guò)程中,隨著時(shí)間的增長(zhǎng),針尖鋒利度下降,逐步縮小隔距,保持纖維得到充分梳理。適當(dāng)加大落雜和蓋板花,盡量排除短絨,減少短絨增長(zhǎng)。主要工藝參數(shù):定量控制在25 g/5 m,出條速度180 m/min,錫林轉(zhuǎn)速420 r/min,刺輥轉(zhuǎn)速900 r/min,錫林～活動(dòng)蓋板隔距調(diào)整為0.25、0.23、0.20、0.20 mm,防止過(guò)緊隔距造成過(guò)度梳理增加短絨,在棉網(wǎng)上形成過(guò)多的棉結(jié),生條重量不勻率0.8%以下。

3.2 精梳準(zhǔn)備工序

清梳聯(lián)定量重、速度快,生條中纖維比較紊亂,彎鉤多。適當(dāng)增加并合根數(shù),使纖維間得到充分混合。預(yù)并根數(shù)采用6根,條并卷并合根數(shù)采用24根,可使?fàn)可毂稊?shù)得到增大,改善條子中的纖維伸直度和平行度,使小卷中獲得良好的伸直平行狀態(tài)利于精梳的梳理。對(duì)于馬克隆值高的原棉來(lái)說(shuō),纖維抱合力差,將導(dǎo)致棉卷退繞過(guò)程中纖維層熟爛,不利于精梳棉條的均勻度。

3.3 精梳工序

棉纖維的雜質(zhì)較高,經(jīng)過(guò)清梳聯(lián)梳理后,棉纖維的短絨率略有增長(zhǎng),精梳落棉的控制是精梳的關(guān)鍵。精梳落棉率控制在20%左右,盡可能排除短纖維、雜質(zhì),以提高纖維的整齊度和整潔度。主要工藝參數(shù):預(yù)并條定量25 g/5 m,小卷定量75 g/m,精梳條定量25 g/5 m,車(chē)速460鉗次/min,條干CV值4.0%左右。

3.4 并粗工序

立達(dá)RSB-D40自調(diào)勻整并條機(jī)采用一道并條可以有效保證熟條的不勻,并條采用“重定量、小隔距”的工藝,加強(qiáng)纖維牽伸過(guò)程中纖維的控制。具體工藝參數(shù):并合數(shù)8根,熟條定量25 g/5 m,總牽伸倍數(shù)8倍,車(chē)速550 m/min,條干不勻率2.2%。

粗紗錠速適當(dāng)?shù)鸵稽c(diǎn),可有效降低粗紗毛羽的增長(zhǎng)。采用較大的捻系數(shù),可以避免粗紗在卷繞過(guò)程中出現(xiàn)意外伸長(zhǎng),甚至惡化條干乃至出現(xiàn)粗紗斷頭。主要工藝參數(shù):定量4.0 g/m,捻系數(shù)110,錠速1 400 r/min,條干CV值在3.6%左右。

3.5 細(xì)紗工序

2根粗紗以合適間距經(jīng)過(guò)雙喇叭口平行喂入細(xì)紗機(jī)牽伸機(jī)構(gòu),同時(shí)被牽伸成須條,從前羅拉鉗口出來(lái)后進(jìn)入異形管集聚區(qū)。在異形吸風(fēng)管上對(duì)應(yīng)的每個(gè)紡紗部位開(kāi)有“倒八字”雙槽,前羅拉輸出的2根須條受負(fù)壓作用吸附在集聚圈表面對(duì)應(yīng)雙槽的位置,須條受到集聚隨集聚圈向前運(yùn)動(dòng)輸出[3]。細(xì)紗機(jī)導(dǎo)紗橫動(dòng)取消,消除導(dǎo)紗動(dòng)程使須條移動(dòng)產(chǎn)生質(zhì)量波動(dòng),以提升成紗的質(zhì)量穩(wěn)定性。后區(qū)采取大隔距、小牽伸,使粗紗須條捻回重分布增大,捻度損失減少,纖維排列穩(wěn)定。前區(qū)使用加長(zhǎng)碳纖彈性上肖,選用965型膠輥,增加纖維摩擦力界,縮短浮游區(qū)長(zhǎng)度,加強(qiáng)了纖維的運(yùn)動(dòng)控制。主要工藝參數(shù):羅拉隔距18 mm×35 mm,鉗口隔距2.5 mm,錠速15 000 r/min。

從表1可以看出,采用加長(zhǎng)上肖加2.5普通隔距塊成紗質(zhì)量明顯優(yōu)于前區(qū)壓力棒隔距塊,這是因?yàn)槭褂镁o密賽絡(luò)紡時(shí),壓力棒前端位置的一致性不宜調(diào)整,對(duì)牽伸區(qū)纖維的控制也難以做到統(tǒng)一,壓力棒也容易出現(xiàn)安裝不到位與網(wǎng)格圈接觸,形成突發(fā)紗疵或造成紗線斷頭,成紗質(zhì)量及穩(wěn)定性難以控制。

表1 緊密賽絡(luò)紡14.6 tex紗線性能測(cè)試指標(biāo)

4 結(jié)語(yǔ)

原棉馬克隆值高,必將使紗線橫截面的纖維根數(shù)減少,造成成紗強(qiáng)力的降低。采取緊密賽絡(luò)紡技術(shù),使纖維相互間緊密程度提高,紡紗三角區(qū)減小,補(bǔ)償紗線強(qiáng)力。緊密賽絡(luò)紡2根喂入,使須條寬度增加,厚度減小,降低了牽伸力,對(duì)控制牽伸區(qū)纖維運(yùn)動(dòng)有利,且2根須條并合促使條干均勻度進(jìn)一步提升。集聚作用使得牽伸后松散的須條獲得較好的集中,使得加捻三角區(qū)減小,降低了紗線毛羽的形成。低品級(jí)棉的使用應(yīng)統(tǒng)籌考慮紡紗品種和質(zhì)量要求,結(jié)合企業(yè)紡紗設(shè)備,制定工藝流程和各工序工藝參數(shù)。對(duì)于馬克隆值高、雜質(zhì)高的原棉,開(kāi)清棉工序重點(diǎn)是排雜,工藝上適當(dāng)提高打手速度。在梳理階段,配置適當(dāng)針布隔距,以盡量降低纖維損傷和延長(zhǎng)針布使用時(shí)間,同時(shí)加快蓋板速度,以增加短絨排除,降低棉結(jié)的形成幾率。通過(guò)精梳落棉的調(diào)節(jié)來(lái)改善原棉短絨高的不足,細(xì)紗工序采用緊密賽絡(luò)紡技術(shù)減小三角區(qū),同時(shí)增大后區(qū)隔距,提高纖維的伸直度、平行度,提高了成紗強(qiáng)力,降低了成紗棉結(jié)。通過(guò)以上措施的實(shí)施,實(shí)現(xiàn)低品級(jí)棉紡高品質(zhì)紗的目標(biāo)。