石灰土底基層施工質量通病的防治措施

尚勇

關鍵詞：石灰土、 底基層施工、? 質量通病、措施

1、概? 述

隨著經濟的高速發(fā)展和人們生活水平的不斷提高，人們對公路出行的要求也越來越高，公路建設質量越來越受到關注，石灰土底基層的施工質量對公路的建設質量具有決定性作用。結合多年公路施工檢測中發(fā)現的石灰土底基層常見病害，提出預防措施。

公路底基層按拌和方式分為路拌和廠拌兩種，廠拌主要用于水泥石灰穩(wěn)定土和水泥穩(wěn)定碎石兩種;路拌有石灰上、水泥土、水泥穩(wěn)定粒料、水泥石灰穩(wěn)定土等結構形式。本文指出的施工預防措施以路拌為主。

2、石灰土底基層施工的通病及治理方法

石灰土強度的形成原理，是在粉碎的土料中摻入適量的具有一定細度的石灰，在最佳含水量下壓實后，發(fā)生一系列物理力學和物理化學作用，形成板體，提高了強度和穩(wěn)定性。石灰土底基層屬整體性半剛性材科，尤其在后期灰土的剛度很大，因此石灰土層易受彎拉而斷裂，在施工當中若不嚴格按照技術規(guī)范和操作規(guī)程，就會出現如下諸多通病。

2.1攪拌不均勻

1、現象：石灰和土摻和攪拌遍數不夠，色澤里呈花白現象，有的局部無灰，有的局部石灰成團。更有甚者，不加攪拌，一層灰一層土，成夾陷“蒸餅”。

2、原因分析：（l）未按照規(guī)范規(guī)定的拌和遍數去拌，憑借個人的主觀意思。（2）無強制攪拌設備，靠人工費時費力，加上管理不嚴，便不顧質量，粗制濫造，攪拌費力，不愿多拌。

3、危害：石灰上的強度形成原理，是通過石灰的活性（石灰中含有的GaO和MgO）與土料中的離子進行交換，改變了土質（分散性、實陷塌性、粘附性、膨脹性），使土的結合水膜減薄，提高了土的水穩(wěn)性。石灰（Ga（OH）2）吸收空氣中的碳酸氣，形成碳酸鈣，石灰中的膠體逐漸結晶，石灰與土中活性氧化硅（SiO2）和氧化鋁AL2O3）的化學反應，生成碳酸鈣和鋁酸鈣，使石灰與土的混合體逐漸結硬等物理化學作用，均需要石灰顆粒與土顆粒均勻地摻在一起才能完成。如果摻和不均，灰是灰土是土，土與灰之間的相互作用將不完全，石灰土的強度滿足不了設計強度。

4、治理方法：按施工技術規(guī)程規(guī)定，嚴格按照可行性施工工藝施工。

（l）人工攪拌：①將備好的土與石灰按計算好的比例分層交疊堆在拌和場地上;②如對鍬翻拌三遍，要求拌和均勻，色澤一致，土干時隨拌隨打水花。加水多少以最佳含水量控制。

（2）機械攪拌：方法很多，平地機攪拌，專用灰土拌和機攪拌，農用犁粑攪拌等。不管用什么方法就地攪拌，都應該嚴格按規(guī)程作，保證均勻度，結構厚度，最佳含水量。最好的辦法是實行工廠化強制拌。

2.2石灰土的厚度不夠

1、現象：石灰土達不到設計厚度。特別是路基邊部以及接頭處。

2、原因分析：（l）省略了路槽檢驗程序.對路基的壓實度、平整度、寬度等指標未嚴格控制，（2）不做路槽直接上料，遇土軟時，翻拌深度就深，灰土層厚，遇土結硬時，翻拌深度就淺，灰土層就簿。

3、危害：石灰土底基層厚度不均勻，承載力大小不同，薄弱部位極易破壞，投入使用后常出現沉陷變形現象。

4、治理方法：按質量檢驗評定標準所規(guī)定的路槽檢驗壓實度、彎沉、高程、寬度、平整度等指標。在這個基礎上，再按攪拌不均治理方法來保證石灰土厚度。

2.3摻灰不計量或計量不準

1、現象：在石灰土摻拌過程中，加灰隨意性較強，不認真對土、灰的松干容重進行試驗計算。

2、原因分析：（l）管理人員和操作人員不了解劑量是直接影響著灰土強度的重要因素。（2）管理人員未經試驗計算或雖經計算但對操作者交底不清。

3、危害：在生產實踐中，石灰劑量應不低于6%，不高于18%，如果計量不準會使灰土強度降低。

4、治理方法：石灰土的石灰劑量，是按照熟石灰占灰土的總干重的百分率計算。經濟使用的劑量是10%～14%（見下圖）。

2.4石灰活性氧化物含量低

1、現象：石灰經試驗GaO和MgO活性氧化物含量低于60%的三級灰標準。特別是市面上袋裝生石灰粉，灰中含有大量非活性生石灰面粉末。

2、原因分析：（l）購進的是劣質石灰。（2）石灰存放的時間過長、失效。

3、危害：石灰的等級越高，在同樣劑量的條件下與土顆粒發(fā)生的作用也就愈充分，強度形成也就愈大。劣質石灰細度偏小，弱化了石灰與土粒所發(fā)生的一系列作用，使石灰土強度增長緩慢。因此，如果石灰的活性氧化物含量低，用其所拌制的石灰土就達不到規(guī)定配合比要求的強度。

4、治理方法：（l）要采用不低于三級標準的石灰。（2）對新購進的或存放過久的石灰要進行氧化物含量檢驗。（3）如若檢驗出的石灰氧化物低于三級標準，石灰己運到現場，可根據活性氧化物含量提高石灰劑量。（4）要盡量縮短石灰的存放時間，一般生產后的石灰不遲于3個月內投入使用。

2.5、消解石灰不過篩

1、現象：將含有尚未消解徹底的石灰塊和慢化石灰塊直接摻入土料，不過篩。

2、原因分析：圖省工，違反操作規(guī)程。

3、危害：未消解的生石灰塊在土層中遇水分后一定時間便消解，使其體積膨脹，將路面拱起，使結構遭到破壞。

4、治理方法：（l）生石灰塊在用灰前一周至少2、3天進行粉灰，以便使灰充分消解。（2）消解的方法要按規(guī)程規(guī)定的處置，在有自來水或壓力水頭的地方盡量采用射水花管，使水均勻噴入灰堆內部，每處約停放2-3分鐘，再換位置插入，直至插遍整個灰堆，要使用足夠的水量使灰充分消解。（3）對少量未消解的部分要通過1cm篩孔的篩子。

2.6、土料不過篩

1、現象：土料內含有大土塊、石磚塊、大石塊或其他雜物。

2、原因分析：（l）土料粘性較大，結團未打碎。（2）對土料內含有的建筑渣土未過篩。

3、危害：素土類的強度和水穩(wěn)定性大大低于石灰土，如果灰土中含有大土塊，就等于在堅固的板體內含有軟弱部分，灰土內的大磚塊、大石塊等不能跟石灰土凝結成整體，就好比木板上的“匣子”，有損板體的整體性，都是造成板體損壞的薄弱環(huán)節(jié)。

4、治理方法：所有的土均應事先將土塊打碎，人工拌和時，須要通過2cm篩孔的篩子，機械拌和時可不過篩，但必須將大磚塊、大石塊等清除，2cm以上土塊含量不得大于3%。

2.7、灰土過干或過濕碾壓

1、現象：摻拌攤鋪的灰土過干或過濕，偏離最佳含水量較大。往往過干時，在進行碾壓后.再在表面進行灑水，只濕潤表層，不能使水透到整個灰上層。過濕時，碾壓出現顫動、扒縫現象。

2、原因分析：（l）土料在開挖、運輸或就地過篩翻抖過程中，土料中水分大量蒸發(fā)，翻拌過程中又未重新加水。（2）所取土料過濕或遇雨或灰土摻拌后未碾壓遇雨，沒有進行晾曬，在大大超過最佳含水量的狀態(tài)下碾壓。

3、危害：灰土在過干或過濕狀態(tài)下碾壓均不能達到最佳密實度，這樣將導致土層承載能力的降低，危及整個結構的壽命。

4、治理方法：（l）石灰土攪拌必須具備灑水設備，如果在取土、運輸、翻拌過程中失水，就應該在翻拌過程中隨拌隨打水花直至達到最佳含水量。同時在碾壓成型后，如不攤鋪上層結構，應不斷灑水養(yǎng)生，保持經常濕潤（因為灰土初期經常保持一定濕度，能加速結硬過程的形成）;灰土強度形成過程中，一系列相互作用都離不開水。（2）取來的土料過濕或遇雨后過濕都應進行晾曬，使其達到或接近最佳含水量時再進行加灰摻拌。如拌和后的灰土遇雨也應晾曬，達到最佳含水量時再進行碾壓。如灰土擱置時間過長，還要經過試驗，如果石灰失效，還應再加灰摻拌后碾壓。

3、石灰土底基層施工的預防措施

以上是在施工過程中易出現的通病及糾正措施，為了防止灰土層受彎拉而斷裂，應注重以下幾個方面加強預防：

1、改善土質：石灰土的縮裂性質與用土的粘性有關，用土愈粘則縮裂愈嚴重，故應采用粘性較小的土，或在粘性上中摻入砂性土、粉煤灰等，以降低土的塑性指數。

2、控制壓實含水量：在大于最佳含水量下壓實的石灰土，具有較大的縮裂性質，故石灰土應在含水量不大于最佳含水量下壓實。當石灰土的含水量為最佳含水量的0.9時，對施工壓實并不造成困難，還能改善石灰土的縮裂性質。

3、摻加粗粒料：在石灰土中摻入一些粗粒料，如砂、碎石、碎磚、煤渣及礦渣等，摻入量按重量比應小于50%，這不但可以減除裂縫，還可以節(jié)約石灰和改善碾壓時的擁推現象。

4、分期鋪筑：在石灰土底基層的強度形成期，任其產生收縮裂縫后再鋪筑瀝青路面，可以大大減少面層開裂，這種措施一般需要經過一個冬季。

5、設置收縮縫：于灰土層中每隔5～10m設置一道縮縫，寬5～10mm，深為層厚的0.5～1.0倍，內填土砂、瀝青砂或油毛氈?？s縫做法，可在混合料碾壓至80%壓實度時，將薄板切入灰土中，拔出后填入填縫料，在繼續(xù)碾壓到所要求的密實度。

4、結束語

為了提升公路工程石灰土底基層施工質量，要制定科學合理的施工工藝，并嚴格控制施工過程中各項環(huán)節(jié)，包括對灰土的認識和施工工藝、施工設備的不斷改進，做好各類預防措施，石灰土底基層的施工質量將能夠得到有效的控制的。

參考文獻：

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