郝曼

(陜西省產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗研究院，陜西西安 710048)

0 前言

電主軸是數(shù)控機(jī)床的關(guān)鍵功能部件和主要內(nèi)熱源。在高速高精度加工條件下，電主軸的電機(jī)和軸承產(chǎn)生大量熱，是導(dǎo)致機(jī)床熱誤差的主要因素。目前采用電機(jī)定子冷卻水套、軸承油-氣潤滑2種冷卻方式進(jìn)行冷卻，雖然可以帶走軸承和電機(jī)部分發(fā)熱量，但對于占電機(jī)發(fā)熱量近1/3的轉(zhuǎn)子鐵損發(fā)熱卻沒有進(jìn)行有效冷卻，導(dǎo)致轉(zhuǎn)子部分熱量傳到軸芯和軸承，引起各部件溫度分布不均，在系統(tǒng)內(nèi)產(chǎn)生熱應(yīng)力和熱變形。此外，軸承冷卻液在高速旋轉(zhuǎn)主軸的離心力作用下，難以均勻分布到軸承內(nèi)外圈及滾動體，導(dǎo)致軸承溫度升高，預(yù)緊力變大，軸承摩擦發(fā)熱加劇，進(jìn)而影響軸承動力學(xué)性能和電主軸系統(tǒng)機(jī)械特性，最終導(dǎo)致嚴(yán)重?zé)嵴`差甚至主軸失效。因此，控制電主軸的溫升，減小其熱變形，已經(jīng)成為高速機(jī)床發(fā)展過程中亟待解決的關(guān)鍵問題。

為進(jìn)一步減小電主軸的熱變形，研究人員提出了電主軸軸芯冷卻這一技術(shù)概念，通過將冷卻介質(zhì)引入軸芯內(nèi)部的冷卻方式，實現(xiàn)對轉(zhuǎn)子和軸承的高效冷卻。瑞士Fisher公司設(shè)計了一種帶有軸芯冷卻結(jié)構(gòu)的電主軸，通過外部系統(tǒng)向軸芯通入冷卻液，顯著地改善了軸芯熱積聚問題。本文作者提出一種轉(zhuǎn)子冷卻結(jié)構(gòu)及系統(tǒng)，如圖1所示。沿轉(zhuǎn)軸軸線加工圓孔冷卻通道，通道出口和入口分別位于轉(zhuǎn)軸的前、后端面，采用螺紋連接旋轉(zhuǎn)接頭導(dǎo)入冷卻油。通過控制冷卻油的溫度和流量來調(diào)節(jié)換熱量。

圖1 軸芯冷卻結(jié)構(gòu)及系統(tǒng)示意

現(xiàn)有對電主軸冷卻特別是軸芯冷卻技術(shù)的研究，多集中于軸芯冷卻對電主軸系統(tǒng)熱特性影響的分析。但采取軸芯冷卻，在改善軸芯熱積聚問題的同時，往往也會影響電主軸的機(jī)械特性。如何在開發(fā)電主軸先進(jìn)冷卻技術(shù)的同時，保證電主軸高速運(yùn)轉(zhuǎn)時的動靜剛度，是發(fā)展高速電主軸冷卻技術(shù)的關(guān)鍵，但目前國內(nèi)外很少有涉及此問題的研究。本文作者以具有軸芯冷卻結(jié)構(gòu)的150SD電主軸為研究對象，研究軸芯冷卻電主軸的熱-機(jī)械特性。

1 軸芯冷卻對電主軸熱-機(jī)械特性影響的機(jī)制分析

軸芯冷卻對電主軸熱-機(jī)械特性影響機(jī)制如圖2所示。電主軸內(nèi)部熱源主要是電機(jī)定子、轉(zhuǎn)子和軸承。常規(guī)電主軸采用螺旋冷卻套對定子進(jìn)行冷卻，而轉(zhuǎn)子和軸承無冷卻。在高速、長時間加工狀態(tài)下，電主軸系統(tǒng)內(nèi)部溫升不均勻?qū)е螺S承座、軸芯、軸承內(nèi)外圈及滾動體發(fā)生熱變形，同時軸承內(nèi)圈發(fā)生離心膨脹變形。熱效應(yīng)和離心效應(yīng)共同作用，減小了軸承內(nèi)部間隙，一方面產(chǎn)生了熱誘導(dǎo)預(yù)緊力，增大了軸承滾動體與內(nèi)外圈之間的接觸載荷，導(dǎo)致軸承滾動體與內(nèi)外圈之間的接觸剛度增大，進(jìn)而增大了軸承徑向支撐剛度，在主軸離心、陀螺效應(yīng)的共同作用下，最終影響電主軸系統(tǒng)機(jī)械特性。另一方面，軸承內(nèi)部間隙減小，加劇了滾動體與內(nèi)外圈之間的接觸摩擦力矩，其發(fā)熱量增大，進(jìn)一步導(dǎo)致系統(tǒng)溫度升高，影響電主軸系統(tǒng)熱特性。而當(dāng)進(jìn)行軸芯冷卻時，減小了系統(tǒng)內(nèi)部溫升和各部件熱變形，改變了軸承內(nèi)部間隙，最終影響電主軸熱特性和機(jī)械特性。

圖2 耦合機(jī)制

2 實驗系統(tǒng)及設(shè)備

2.1 熱特性測試

實驗平臺由電主軸調(diào)速系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、負(fù)載系統(tǒng)和數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)組成，如圖3所示。詳細(xì)的傳感器布置及實驗步驟和工況見文獻(xiàn)[8]。

圖3 實驗平臺系統(tǒng)圖

2.2 靜剛度測試

電主軸工作時主要承受徑向力作用，文中測試電主軸軸端在受到徑向力時抵抗變形的能力，數(shù)值上等于力除以在力的方向上的位移。實驗裝置包括：磁吸式千分表、徑向力加載裝置(帶力傳感器)、力數(shù)據(jù)采集儀、電主軸，如圖4所示。千分表的量程為1 mm，精度為1 μm。徑向力加載裝置規(guī)格為10 kN。力數(shù)據(jù)采集儀示值分辨率小于10 N。

圖4 電主軸靜剛度測試臺

將被測電主軸固定于實驗臺上，利用夾緊裝置以及螺栓等將它夾緊。根據(jù)外圓磨床精度的測試標(biāo)準(zhǔn)，電主軸伸出端的最大徑向相對位移量不超過1～2 μm；徑向位移的測點位于電主軸軸芯伸出端的正上方，徑向力施加點位于電主軸軸芯伸出端的正下方；當(dāng)軸端徑向位移量達(dá)到最大允許值時，立即停止施加徑向力。徑向力加載裝置沿主軸徑向向上施加力，千分表在另一側(cè)測量主軸徑向位移。徑向力加載采用液壓缸式千斤頂，頂端帶有力傳感器，實時測量所施加力的大小。采用千分表測量電主軸軸芯伸出端的徑向位移。在進(jìn)行電主軸靜剛度測量之前，利用磁力底座將千分表固定在工作臺上，保證其穩(wěn)定性。以電主軸軸端徑向相對位移量2 μm為最大允許值，采取逐步加載的方式，載荷遞增量為50 N，每次加載完后保持1 min，記錄軸端徑向位移，重復(fù)測量3次求平均值。徑向力加載過程如圖5所示，當(dāng)徑向力為350 N時，徑向位移量為2.1 μm，進(jìn)一步加載至400 N，停止加載。

圖5 徑向力加載過程

2.3 動態(tài)響應(yīng)測試

電主軸伸出端動態(tài)響應(yīng)測試系統(tǒng)如圖6所示，采用非固定式激勵系統(tǒng)激振裝置力錘，在電主軸軸端施加徑向激勵，利用單向加速度傳感器測量激勵點附近的振動響應(yīng)，將加速度傳感器采集到的信號與力錘上的力傳感器采集到的信號一同傳給多通道數(shù)據(jù)采集儀進(jìn)行處理，進(jìn)而將數(shù)據(jù)傳輸?shù)絇C機(jī)，根據(jù)激勵、響應(yīng)信號，使用數(shù)據(jù)分析處理軟件計算出主軸端部的頻率響應(yīng)函數(shù)。力錘(含力傳感器)PCB 086C03靈敏度為2.25 mV/N，單向加速度傳感器PCB 333A32靈敏度為101.3 mV/，16通道數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)為LMS SCADAS305。實驗過程中，將單向加速度傳感器用石蠟貼在電主軸伸出端正上方，在加速度傳感器相對位置，用力錘垂直向上敲擊電主軸伸出端，重復(fù)幾次，當(dāng)測得的頻響曲線基本不變時停止。

圖6 電主軸軸端動態(tài)響應(yīng)測試系統(tǒng)

3 實驗結(jié)果及討論

3.1 軸芯冷卻對電主軸熱特性的影響

轉(zhuǎn)速為1 500 r/min，負(fù)載轉(zhuǎn)矩為0.8 N·m，軸芯冷卻油流量為2.5 L/min，與相同工況下無軸芯冷卻時電主軸熱特性實驗數(shù)據(jù)進(jìn)行對比，結(jié)果如圖7所示?？梢姡涸谳S芯冷卻油的高效、直接冷卻下，電主軸穩(wěn)態(tài)時軸向熱變形由6 μm減小為3 μm；無軸芯冷卻時，電主軸系統(tǒng)熱平衡時間約為3 000 s。軸芯冷卻系統(tǒng)對電主軸內(nèi)部進(jìn)行強(qiáng)制對流換熱，系統(tǒng)熱平衡時間減少至1 000 s，減少了66.7%；同時各測點溫升也有不同程度的減小，軸芯測點溫升減小了約2.5 ℃；前軸承1測點和后軸承2測點溫升減小了約2、1 ℃。軸芯冷卻可以有效地減小系統(tǒng)各關(guān)鍵部件的溫升，極大地改善了電主軸系統(tǒng)內(nèi)部的熱環(huán)境。

圖7 電主軸熱特性對比

3.2 軸芯冷卻對電主軸機(jī)械特性的影響

(1)靜剛度

在轉(zhuǎn)速1 000～6 000 r/min的工況下，無軸芯冷卻和有軸芯冷卻對電主軸軸端靜剛度的影響規(guī)律如圖8所示。

由圖8可知，隨著轉(zhuǎn)速升高，電主軸系統(tǒng)靜剛度增大，在轉(zhuǎn)速為5 000 r/min以后，增長趨勢減緩。影響系統(tǒng)靜剛度的關(guān)鍵因素是軸承徑向剛度，不考慮熱效應(yīng)時，軸承徑向剛度主要受離心效應(yīng)的影響，變化量很小。無軸芯冷卻時，隨著轉(zhuǎn)速增加，在熱效應(yīng)和離心效應(yīng)的綜合影響下，內(nèi)、外圈接觸力均增加，且由于滾動體離心力效應(yīng)，外圈接觸力大于內(nèi)圈，內(nèi)圈接觸角大于外圈，導(dǎo)致軸承軸向剛度和徑向剛度均增大，從而增大了系統(tǒng)剛度，使系統(tǒng)靜剛度隨轉(zhuǎn)速的增加由163.2 N/μm增加到166.4 N/μm。有軸芯冷卻時，降低了軸芯溫升，從而減小了軸芯軸向及徑向熱變形，同時對軸承進(jìn)行冷卻，減小了軸承各部分熱膨脹變形，導(dǎo)致前、后軸承徑向剛度降低，從而降低了系統(tǒng)靜剛度。與無軸芯冷卻相比，在轉(zhuǎn)速為4 000 r/min時，軸芯冷卻使系統(tǒng)靜剛度降低最多，為0.72 N/μm。

圖8 不同轉(zhuǎn)速下電主軸系統(tǒng)靜剛度變化 圖9 電主軸軸端頻率響應(yīng)函數(shù)

(2)固有頻率

實驗測得電主軸伸出端頻率響應(yīng)函數(shù)的1階、2階、3階固有頻率分別為1 037、1 332、1 425 Hz，如圖9所示。

在轉(zhuǎn)速為1 000～6 000 r/min工況下，無軸芯冷卻和有軸芯冷卻對電主軸系統(tǒng)1階、2階固有頻率的影響規(guī)律如圖10所示。無軸芯冷卻時，系統(tǒng)1階固有頻率隨轉(zhuǎn)速增加，由957.4 Hz增加到969.3 Hz，系統(tǒng)2階固有頻率由1 292.3 Hz增加到1 323.9 Hz；與無軸芯冷卻相比，在轉(zhuǎn)速為6 000 r/min時，軸芯冷卻使系統(tǒng)1階、2階固有頻率降幅最大，分別降低了9.1、46.1 Hz。

圖10 電主軸系統(tǒng)固有頻率變化

4 結(jié)論

經(jīng)分析可知，軸芯冷卻降低了系統(tǒng)內(nèi)部溫升，減小了軸芯前端軸向熱變形；同時減小了軸承滾動體與內(nèi)外圈之間的接觸摩擦力，有利于提高軸承使用壽命。軸芯冷卻降低了電主軸系統(tǒng)靜剛度和固有頻率。在1 000～6 000 r/min轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)，軸芯冷卻減小了系統(tǒng)靜剛度，在轉(zhuǎn)速為4 000 r/min時，系統(tǒng)靜剛度降幅最大，與無軸芯冷卻相比降低了0.72 N/μm；軸芯冷卻減小了不同轉(zhuǎn)速下的系統(tǒng)1、2階固有頻率，在轉(zhuǎn)速為6 000 r/min時，系統(tǒng)1、2階固有頻率降幅最大，分別降低了9.1、46.1 Hz。

系統(tǒng)剛度降低或不足時，在切削力及其他力的作用下，電主軸將產(chǎn)生較大的變形，不僅影響工件的加工質(zhì)量，還會增加軸承動載荷，降低其精度和壽命，進(jìn)一步影響加工精度。因此有必要在設(shè)計階段對軸芯冷卻電主軸從軸單元懸伸量、跨距、幾何尺寸、材料等方面進(jìn)行綜合優(yōu)化設(shè)計，識別和確定系統(tǒng)振型和固有頻率，提高系統(tǒng)機(jī)械特性。