夏豪杰，陳祖云**

（1.江西理工大學(xué)資源與環(huán)境工程學(xué)院，江西贛州 341000；2.江西省礦冶環(huán)境污染控制重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，江西贛州 341000）

SO2是我國大氣污染的主要污染物之一，大量SO2釋放到空氣中，雨雪在降落時(shí)吸收SO2就會(huì)形成酸雨，對(duì)人體健康、農(nóng)作物、森林植被、動(dòng)物、建筑金屬材料等都有嚴(yán)重的危害。隨著社會(huì)經(jīng)濟(jì)和城市化的快速發(fā)展，城市人口增加，電力需求增加，導(dǎo)致煤炭消耗量增加。煤和石油等燃料中含有硫及其化合物，在燃燒過程中會(huì)產(chǎn)生硫的氧化物，我國每年由酸雨污染造成的損失巨大，且我國硫黃產(chǎn)量不高，一直依靠進(jìn)口來滿足需求，因此通過有效控制SO2的排放，將SO2從燃料或煙氣中脫除并回收利用，對(duì)補(bǔ)充我國硫資源具有重要意義。脫硫技術(shù)可分為燃燒前脫硫、燃燒中脫硫和燃燒后脫硫（又稱煙氣脫硫）。目前，燃燒后脫硫仍然是減少SO2排放最有效的方法[1]。

1 煙氣脫硫技術(shù)發(fā)展歷史及現(xiàn)狀

煙氣脫硫是指從管道燃?xì)?、鍋爐氣或其他工業(yè)廢氣中除去硫及其化合物的過程[2]。煙氣脫硫技術(shù)發(fā)展了近九十年，是一種成熟的商業(yè)化技術(shù)，在發(fā)達(dá)國家普遍采用，且日益受到發(fā)展中國家的重視。歷史上第一次脫硫是在20世紀(jì)30年代的倫敦貝特西發(fā)電廠進(jìn)行的熔爐噴鈣試驗(yàn)。我國的煙氣脫硫技術(shù)研究始于20世紀(jì)70年代[3]，通過幾十年的自主研發(fā)、引進(jìn)和應(yīng)用，煙氣脫硫工藝流程多達(dá)上百種，但取得工業(yè)應(yīng)用價(jià)值的不過十余種。與發(fā)達(dá)國家相比，我國的煙氣脫硫技術(shù)研究發(fā)展相對(duì)緩慢，各種技術(shù)均有涉獵，但都處于中小型的研究規(guī)模，近年來我國加大了引進(jìn)脫硫技術(shù)和設(shè)備設(shè)施的力度來支持推動(dòng)我國煙氣脫硫技術(shù)的發(fā)展[4]。

2 傳統(tǒng)煙氣脫硫技術(shù)

煙氣脫硫技術(shù)主要有石灰石-石膏濕法、氨水洗滌法、旋轉(zhuǎn)噴霧半干法、爐內(nèi)噴鈣尾部增濕脫硫法等，按照操作特點(diǎn)可分為濕法、干法和半干法；按照產(chǎn)物的處理形式可分為回收法和拋棄法。

2.1 石灰石-石膏濕法

石灰石-石膏濕法脫硫的工藝原理為：加水把磨成粉的石灰石制成漿液，漿液中的CaCO3與煙氣中的SO2反應(yīng)生成亞硫酸鈣，然后鼓入空氣氧化生產(chǎn)出石膏，使煙氣中硫的氧化物及其他酸性氣體被吸收除去。脫硫后的煙氣除霧加熱后，經(jīng)煙囪加壓排放，脫硫副產(chǎn)的石膏可以綜合利用。

該脫硫工藝是我國目前運(yùn)用最為廣泛也最成熟的脫硫方法[5]，由于脫硫系統(tǒng)使用了石灰石，從長期的使用和實(shí)踐情況來看，存在設(shè)備內(nèi)結(jié)垢造成管道堵塞、流程復(fù)雜、操作技術(shù)要求高、石灰石用量不易控制等缺點(diǎn)；但吸收劑所用的石灰石在我國產(chǎn)量豐富且價(jià)格不高，配套的相關(guān)設(shè)備設(shè)施也較為成熟，脫硫裝置能夠穩(wěn)定運(yùn)行，脫硫效率大于95%，因此在短時(shí)間內(nèi)，石灰石-石膏濕法仍會(huì)是主流的煙氣脫硫工藝。

2.2 氨水洗滌法

氨水洗滌法煙氣脫硫技術(shù)以氨水為吸收劑，含硫煙氣經(jīng)換熱、洗滌后經(jīng)過兩級(jí)脫硫吸收，脫除煙氣中的SO2，同時(shí)得到質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30%的硫酸銨溶液，脫硫效率可達(dá)98%。氨水洗滌法將酸堿中和反應(yīng)與氧化還原反應(yīng)相結(jié)合，在脫硫塔內(nèi)氣、液、固多相混合，是多個(gè)化工單元過程的耦合。該技術(shù)具有以下優(yōu)點(diǎn)：①工藝可靠性高，經(jīng)脫硫后煙氣中的SO2濃度達(dá)標(biāo)可以直接排放，同時(shí)產(chǎn)出副產(chǎn)品硫酸銨，無廢水和固體廢料排出；②技術(shù)可持續(xù)性好，在研發(fā)和工業(yè)化方面不受國外專利束縛，技術(shù)設(shè)備國產(chǎn)化，投資可控；③技術(shù)整合性好，對(duì)于不同氨法脫硫技術(shù)的改造較方便，還可與磷肥廠結(jié)合生產(chǎn)濃硫酸、磷酸銨等有價(jià)值的副產(chǎn)品，且可實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程操控[6]。

2.3 雙氧水法

雙氧水法是利用雙氧水的強(qiáng)氧化性，在脫硫塔內(nèi)將二氧化硫氧化成硫酸，從而脫除煙氣中的二氧化硫[7]。二氧化硫溶解在水中生成亞硫酸，雙氧水將亞硫酸氧化成硫酸，但雙氧水不穩(wěn)定，會(huì)部分分解為氧氣和水。雙氧水法脫硫技術(shù)適用于脫除φ（SO2）低于0.5%的煙氣，脫硫效率達(dá)到98%以上，成本低，占地面積小，生成的稀硫酸可用于制酸系統(tǒng)干吸工序，無二次污染，在國內(nèi)得到推廣應(yīng)用。黃建洪等[8]在易門銅業(yè)有限公司將氨法脫硫工藝改造為雙氧水法脫硫工藝，效果顯著，脫硫效率由93%提高到97%以上，SO2排放濃度遠(yuǎn)低于排放標(biāo)準(zhǔn)限值，證明了其可行性與經(jīng)濟(jì)性。

2.4 旋轉(zhuǎn)噴霧半干法

旋轉(zhuǎn)噴霧半干法（SDA）脫硫的工藝原理是以質(zhì)量分?jǐn)?shù)20%的氫氧化鈣溶液作為脫硫吸收劑，將脫硫吸收劑送入高速旋轉(zhuǎn)的霧化器中使其霧化，增大與煙氣的接觸面積，使氫氧化鈣與煙氣中的SO2充分反應(yīng)，從而脫除煙氣中的SO2。煙氣中的酸性組分與堿性吸收劑反應(yīng)，生成極細(xì)的粉狀顆粒物，隨氣流進(jìn)入布袋除塵器，凈化的煙氣增壓后經(jīng)煙囪排入大氣。除塵器內(nèi)的粉塵定期處理，粗顆粒掉入吸收塔塔底定期排放。

該法不僅能脫除煙氣中的SO2還能脫除部分酸性氣體，同時(shí)起到干燥煙氣的作用，工藝流程和操作簡單，脫硫效率高達(dá)99%。SDA法無需煙氣再加熱系統(tǒng)，投資成本較濕法脫硫工藝更低，且運(yùn)行耗電量低，因此該法是較好的脫除酸性氣體及粉塵的煙氣凈化技術(shù)，也是除石灰石-石膏法外市場占有率最高的煙氣脫硫方法。

但由于霧化器容易發(fā)生磨損，需要經(jīng)常更換，提高了脫硫成本。霧化器在最佳轉(zhuǎn)速下，可使吸收劑被霧化成大小適宜的液滴以使脫硫效率達(dá)到最佳，因此可通過控制霧化器的轉(zhuǎn)速在一定程度上控制脫硫成本。

2.5 電子束輻照法

電子束輻照法（EBA）煙氣脫硫的工藝流程為：鍋爐排出的煙氣在130 ℃左右，對(duì)煙氣先進(jìn)行除塵處理，再送入冷卻塔，對(duì)煙氣噴霧增濕使溫度降至可以脫硫的溫度后送入電子束反應(yīng)器，在電子束反應(yīng)器進(jìn)氣口根據(jù)煙氣中硫氧化物及氮氧化物的濃度噴入相應(yīng)計(jì)量的霧化液氨，在電子束反應(yīng)器內(nèi)利用高能電子束輻照促進(jìn)煙氣中的氮和氧生成強(qiáng)氧化性·OH、O原子和·HO2自由基，使SO2和NOx氧化成霧狀硫酸和硝酸，進(jìn)而與添加的NH3作用生成銨鹽[9]6。副產(chǎn)品硫酸銨經(jīng)收集后可作為肥料使用。在適宜條件下（與輻照劑量與反應(yīng)器外部溫度有關(guān)）電子束輻照法脫硫效率在95%以上，幾乎與常規(guī)濕式工藝相同。

該工藝脫硫系統(tǒng)和操作簡單，占地面積小，可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)運(yùn)行，不需要催化劑即可高效脫除煙氣中的SO2，且不產(chǎn)生廢水，降低了脫硫成本和水處理成本，實(shí)現(xiàn)了對(duì)氮硫資源的有效回收利用。

2.6 爐內(nèi)噴鈣尾部增濕脫硫法

爐內(nèi)噴鈣尾部增濕脫硫法的原理分為兩段：

1）將石灰石粉用空氣噴入高溫鍋爐爐膛內(nèi)，石灰石在高溫下分解成氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的SO2反應(yīng)生成亞硫酸鈣，進(jìn)而被氧化成硫酸鈣。

2）未完全反應(yīng)的氧化鈣隨煙氣進(jìn)入后部煙道，將水霧化噴入爐后增濕活化器，氧化鈣遇水生成氫氧化鈣，氫氧化鈣易與SO2反應(yīng)生成亞硫酸鈣，進(jìn)而大部分被氧化成硫酸鈣，煙氣再通過電除塵器、引風(fēng)機(jī)和煙囪排入大氣。在去除SO2時(shí)，還可以去除其他酸性氣體，如SO3、HCl和HF等。該法脫硫效率可達(dá)80%，占地面積小，投入成本低，相較于濕法脫硫易于管理維護(hù)，適用于脫除中低硫煤燃燒排放的SO2。

2.7 離子液循環(huán)吸收法

離子液循環(huán)吸收法以由陰陽離子組成的鹽為主，輔以少量活化劑、腐蝕劑和抗氧化劑制成的水溶液作為脫硫劑吸收煙氣中的SO2[10]。煙氣先通過水洗塔、冷卻器進(jìn)行降溫除塵，再送入吸收塔，與離子液逆流接觸反應(yīng)除去SO2，達(dá)標(biāo)后排入大氣。離子液體吸收完SO2后（富液）依次進(jìn)入貧/富液換熱器、再生塔、再沸器重新循環(huán)生成離子液（貧液），SO2從再生塔出來經(jīng)冷凝器、氣液分離器得到高純度的SO2。該法具有脫硫效率高達(dá)98%以上、能獲得高純度SO2、二次污染少的優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)也存在系統(tǒng)設(shè)備易堵塞、腐蝕，能耗和運(yùn)行成本較高等問題。該法是近年來較為前沿、發(fā)展較為成熟的脫硫技術(shù)，梁玲[11]研究顯示，2017年廣西某冶煉公司冶煉系統(tǒng)尾氣處理改造為離子液循環(huán)吸收法，實(shí)現(xiàn)了SO2的回收利用，SO2減排5 407 t/a，回收硫酸8 432 t/a，脫硫后煙氣達(dá)標(biāo)排放，具有較高的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。

2.8 雙堿法

雙堿法是將氫氧化鈉或碳酸鈉溶液（第一堿）注入脫硫塔洗滌煙氣，得到脫硫產(chǎn)物亞硫酸鈉和亞硫酸氫鈉，然后再將脫硫產(chǎn)物注入再生罐，與石灰或石灰石（第二堿）反應(yīng)再生氫氧化鈉，返回脫硫塔回收使用[12]。雙堿法脫硫技術(shù)相對(duì)成熟，擁有多項(xiàng)相關(guān)專利技術(shù)。與其他脫硫法相比，該法具有以下優(yōu)點(diǎn)：①脫硫工藝的循環(huán)系統(tǒng)中設(shè)備及管道無腐蝕、結(jié)垢等現(xiàn)象；②脫硫效率高達(dá)90%以上；③采用脫硫除塵一體化提高了石灰的利用率，節(jié)約了成本[13]；④操作方便，運(yùn)行費(fèi)用低，占地面積小；⑤廢渣可綜合處理。該法仍存在以下缺點(diǎn)：少量亞硫酸鈉被氧化成不能再生的硫酸鈉，需要一直投入氫氧化鈉，增加了鈉堿的消耗量、提高了生產(chǎn)成本，副產(chǎn)物硫酸鈉會(huì)被帶入石膏漿液中，對(duì)最終制成的石膏質(zhì)量產(chǎn)生影響。

該法在國內(nèi)廣泛應(yīng)用于中小型燃煤鍋爐的脫硫除塵，未來雙堿法脫硫技術(shù)將朝著以廢治廢、資源綜合利用的方向發(fā)展。

2.9 海水煙氣脫硫法

海水煙氣脫硫技術(shù)以海水為吸收劑，利用海水自身的微堿性洗滌吸收煙氣中的SO2，使之轉(zhuǎn)變成穩(wěn)定無害的硫酸鹽。大量的堿溶性鹽溶解在海水中，海水便具有吸收酸性氣體的能力。煙氣先經(jīng)過除塵處理及氣-氣換熱器降溫（溫度降低有利于SO2的吸收），然后自塔底自下而上逆流進(jìn)入填料吸收塔與海水接觸，新鮮的海水從塔上部噴入，煙氣中的SO2被吸收脫除，洗滌煙氣后的海水收集在塔底定期排出。清潔煙氣達(dá)到除霧標(biāo)準(zhǔn)后即可排放，塔底排出的海水與大量偏堿性海水混合進(jìn)行曝氣，同時(shí)鼓入壓縮空氣，使易分解的亞硫酸鹽氧化成穩(wěn)定的硫酸鹽，酸性海水經(jīng)處理后恢復(fù)到正常的pH值，排入海水處理廠進(jìn)行處理，達(dá)標(biāo)后排入大海[9]10。

該脫硫工藝適用于燃用中低硫煤的沿海電廠，工藝流程簡單，投資和運(yùn)行成本低，可靠性高，維護(hù)方便，可節(jié)約淡水資源，無副產(chǎn)物和廢物問題，無二次污染，脫硫效率一般高達(dá)90%以上。

目前，國內(nèi)海水煙氣脫硫技術(shù)僅由北京國電龍?jiān)垂?、東方鍋爐廠等少數(shù)公司掌握，已有12個(gè)燃煤火電廠共47套海水脫硫裝置投運(yùn)或在建，總裝機(jī)容量超過20 GW，不僅總?cè)萘烤邮澜缡孜?，單臺(tái)機(jī)組容量也創(chuàng)下世界最高水平，達(dá)到1 000 MW[14]。我國的海岸線較長，海水煙氣脫硫法未來的發(fā)展前景廣闊。

2.10 氧化鎂法

氧化鎂法煙氣脫硫技術(shù)的原理是：將氧化鎂制成漿液吸收煙氣中的SO2，生成亞硫酸鎂，再將其氧化或分解成氧化鎂進(jìn)行循環(huán)利用[15]。與石灰石-石膏法脫硫相比，該法具有所需脫硫劑量少、脫硫效率高、投資及運(yùn)行維護(hù)費(fèi)用低、系統(tǒng)不易結(jié)垢堵塞、運(yùn)行損耗低等優(yōu)點(diǎn)。氧化鎂法脫硫存在的主要缺點(diǎn)有：只能在少數(shù)鎂資源豐富的地區(qū)推廣應(yīng)用，而在鎂資源少的地區(qū)，脫硫原材料需要較高的運(yùn)輸成本；氧化鎂循環(huán)成本較高，脫硫副產(chǎn)品亞硫酸鎂大部分被直接填埋拋棄。氧化鎂法脫硫未來應(yīng)注重脫硫產(chǎn)物的資源綜合利用。

3 新型煙氣脫硫技術(shù)

3.1 催化法

新型催化法脫硫技術(shù)的原理是：以炭材料作為載體，負(fù)載活性催化成分制備成脫硫劑，捕捉煙氣中的SO2、H2O和O2，生成一定濃度的硫酸。煙氣中的SO2、H2O和O2被吸附在催化劑的孔隙中，在活性組分的催化作用下變?yōu)榛钚苑肿樱磻?yīng)生成H2SO4。催化反應(yīng)生成的H2SO4富集在炭基孔隙內(nèi)，脫硫一段時(shí)間后，硫酸達(dá)到飽和，通過水洗實(shí)現(xiàn)孔隙再生釋放出催化劑的活性位，催化劑的脫硫能力得到恢復(fù)。酸回收部分由各級(jí)酸池、硫酸管道、再生泵、成品酸泵及稀酸精制系統(tǒng)組成。鐘祥市大生化工有限公司采用的新型催化法脫硫工藝煙氣總流量為 46 000～55 000 m3/h，脫硫前ρ（SO2）為 1 275～1 838 mg/m3，脫硫后降至7.83～68.46 mg/m3，計(jì)算得出每年SO2減排 638.25 t，回收w（H2SO4）100%硫酸977.32 t[16]。

該法具有以下特點(diǎn)：①脫硫效率高達(dá)95%以上，適應(yīng)性強(qiáng)，具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)；②經(jīng)濟(jì)效益好，運(yùn)行費(fèi)用低，副產(chǎn)物收益高；③脫硫劑及制備原材料消耗低；④環(huán)境污染小。

3.2 微生物脫硫法

微生物脫硫法分為氧化型脫硫和還原型脫硫。氧化型脫硫技術(shù)以氧化亞鐵硫桿菌（簡稱TF菌）為代表，TF菌對(duì)煙氣中SO2的氧化可分為直接氧化和間接氧化兩種。SO2在液相中主要以亞硫酸鹽的形式存在，直接氧化是指TF菌將SO32-氧化成SO42-，以O(shè)2作為電子受體，形成H2O，合成腺嘌呤核苷三磷酸（ATP）的氧化形式；間接氧化是指TF菌將Fe2+氧化成Fe3+，F(xiàn)e3+氧化SO32-生成SO42-。還原型脫硫技術(shù)以硫酸鹽還原菌（SRB）為代表，SRB將SO2通過微生物作用轉(zhuǎn)化成H2S，進(jìn)而將H2S轉(zhuǎn)化成硫單質(zhì)進(jìn)行資源回收[17]。

目前微生物脫硫法還處于工業(yè)試驗(yàn)階段，工藝條件尚不成熟，存在適用煙氣SO2濃度低、高溫下菌種活性不易保證、廢水較難處理等系列問題，但因其脫硫效率至少能達(dá)到90%以上，具有能耗低、運(yùn)行成本低、在常溫常壓下能自發(fā)進(jìn)行等優(yōu)點(diǎn)，仍然有著很大的研究潛力及應(yīng)用價(jià)值。

3.3 膜基煙氣脫硫吸收法

膜基煙氣脫硫技術(shù)分為膜吸收法和膜分離法。

膜吸收法是以疏水膜為界面，利用膜的多孔結(jié)構(gòu)，氣液兩相在膜兩側(cè)獨(dú)立流動(dòng)，在確定的界面上接觸，通過互相對(duì)流產(chǎn)生的濃度差作為推動(dòng)力，待吸收的組分依靠濃度差進(jìn)行自由擴(kuò)散，實(shí)現(xiàn)對(duì)氣液兩相之間傳質(zhì)的過程。在實(shí)際φ（SO2）為0.1%～0.9%的煙氣中，該技術(shù)通過自由擴(kuò)散方式傳質(zhì)使SO2的傳質(zhì)通道量偏小，會(huì)導(dǎo)致應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)時(shí)需要較大的膜面積。近年來，為了提高膜的傳質(zhì)通道量，張玉忠團(tuán)隊(duì)[18]325、李金偉等[19]，辛清萍等[20]、Zhang等[21]通過研究設(shè)計(jì)制備出新型的膜材料，并取得了成果。關(guān)毅鵬等[22]利用錯(cuò)流式膜接觸器對(duì)燃煤電廠開展脫硫脫硝試驗(yàn)，脫硫效率高達(dá)95.64%。

膜分離法通過選擇透過性膜，利用不同氣體在膜內(nèi)的溶解性差異實(shí)現(xiàn)混合氣體的分離，高滲透率的氣體組分優(yōu)先通過膜，而未能通過膜的氣體組分大部分被攔截在進(jìn)氣側(cè)從而實(shí)現(xiàn)分離。SO2在膜內(nèi)的溶解系數(shù)與SO2分子的擴(kuò)散性、冷凝性及與高分子的親和性等因素有關(guān)。Park等[23]對(duì)聚醚砜中空纖維膜基材填充全氟磺酸改性TiO2納米粒子制備出脫出SO2的復(fù)合膜，由于向膜中加入了磺酸基團(tuán)和羥基基團(tuán)，膜的親水性提高，從而提高了SO2的滲透率，在驅(qū)動(dòng)壓力為0.25 MPa的SO2/N2和SO2/CO2分離試驗(yàn)中，SO2的去除率高達(dá)93%。

膜基煙氣脫硫工藝操作簡單，無結(jié)垢現(xiàn)象，能耗低，投資少，具有極廣闊的應(yīng)用前景，但在研究設(shè)計(jì)膜時(shí)應(yīng)充分考慮膜基的耐溫耐壓性、傳質(zhì)通道量、穩(wěn)定性及膜的配套設(shè)施能否增強(qiáng)氣液相之間的物質(zhì)傳遞等因素。膜吸收法在煙氣脫硫領(lǐng)域同相關(guān)脫硫技術(shù)相結(jié)合進(jìn)行了多次工業(yè)化嘗試，可見將膜吸收法脫硫技術(shù)工業(yè)化有良好的潛力[18]326。

4 煙氣脫硫技術(shù)的發(fā)展趨勢

目前國內(nèi)外脫除SO2的方法很多，但從脫硫成本和技術(shù)水平來看，在未來很長一段時(shí)間內(nèi)治理SO2排放的方法仍以煙氣脫硫?yàn)橹?，且以石灰?石膏濕法為主流。近些年來，通過消化、吸收之前引進(jìn)的煙氣脫硫技術(shù)和裝備，并在其基礎(chǔ)上進(jìn)行創(chuàng)新，我國基本掌握了一批適用于電站燃煤鍋爐和工業(yè)鍋爐煙氣的脫硫技術(shù)。現(xiàn)階段，在國內(nèi)石灰石-石膏法、氨水法、旋轉(zhuǎn)噴霧半干法、雙氧水法、電子束輻照法、爐內(nèi)噴鈣尾部增濕法、海水法脫硫技術(shù)都已成熟，雙堿法、氧化鎂法已進(jìn)行工業(yè)化應(yīng)用，催化法技術(shù)成熟達(dá)到了示范推廣的程度。

脫硫法根據(jù)脫硫劑的狀態(tài)分為干法和濕法，半干法則是綜合兩者，我國的煙氣脫硫技術(shù)主要以鈣基作為脫硫吸收劑，其次是鈉基作為吸收劑，還有部分使用含堿性的廢料（如廢氨水）作為脫硫劑，通過廢物再利用降低脫硫劑的成本，進(jìn)而降低煙氣脫硫的費(fèi)用。脫硫劑主要有：石灰、石灰石粉或石灰石漿液、氫氧化鈣溶液、偏堿性的海水、氫氧化鈉或碳酸鈉溶液、氨水、氧化鎂漿液、雙氧水、等離子體、負(fù)載催化成分的炭材料等。

我國目前能較穩(wěn)定運(yùn)行的煙氣脫硫技術(shù)約有10種，結(jié)合整套脫硫設(shè)備及優(yōu)化系統(tǒng)，各種煙氣脫硫技術(shù)的脫硫效率一般可達(dá)到80%左右，高的甚至能達(dá)到95%以上，脫硫后的煙氣中SO2濃度符合國家相關(guān)的法律法規(guī)達(dá)標(biāo)排放。目前煙氣脫硫技術(shù)還存在以下問題：我國的煙氣脫硫設(shè)備整體運(yùn)行存在一定的滯后性，有部分設(shè)備甚至還沒有完全安裝完畢就投入生產(chǎn)應(yīng)用，在日后的運(yùn)行維護(hù)中往往會(huì)出現(xiàn)異?，F(xiàn)象導(dǎo)致設(shè)備不穩(wěn)定[24]；部分脫硫副產(chǎn)品不能進(jìn)行綜合利用，會(huì)對(duì)環(huán)境造成二次污染；采用堿性脫硫劑易對(duì)設(shè)備產(chǎn)生腐蝕，有的還會(huì)產(chǎn)生管道結(jié)垢、堵塞，降低設(shè)備的使用壽命，增加維護(hù)設(shè)備的成本；脫硫運(yùn)行成本較高。

煙氣脫硫技術(shù)發(fā)展至今，已經(jīng)不再是某個(gè)單元或環(huán)節(jié)上的問題，而是整個(gè)系統(tǒng)的優(yōu)化和配套問題，關(guān)鍵在于尋求低成本、高效率以及對(duì)脫硫副產(chǎn)品綜合利用的脫硫方法。為推動(dòng)我國的煙氣脫硫技術(shù)發(fā)展，筆者提出以下建議：①對(duì)傳統(tǒng)的脫硫工藝進(jìn)行升級(jí)換代，提高脫硫效率和廢物利用率、降低脫硫成本和工序的復(fù)雜程度；②研發(fā)新的煙氣脫硫設(shè)備，推進(jìn)脫硫裝備國產(chǎn)化，大幅降低脫硫設(shè)備的引進(jìn)成本；③針對(duì)新型煙氣脫硫技術(shù)的原理、工藝流程、設(shè)備等展開研究，有助于改善目前脫硫技術(shù)存在的問題，彌補(bǔ)不足；④開發(fā)研究新型的復(fù)合型脫硫技術(shù)，在脫除煙氣中硫的基礎(chǔ)上，同時(shí)脫除其他的有毒有害氣體，相較于單一地脫除某一種氣體更加經(jīng)濟(jì)。

5 結(jié)語

隨著我國社會(huì)經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，環(huán)境污染問題日益突出，SO2的排放量日益增加，影響了社會(huì)的可持續(xù)發(fā)展。因此，控制工業(yè)煙氣脫硫是環(huán)境保護(hù)的一項(xiàng)緊迫任務(wù)。未來，我國仍需大力發(fā)展新能源，從而減少由于傳統(tǒng)能源的使用帶來的大量污染物，從根本上解決環(huán)境污染的問題。煙氣脫硫技術(shù)的發(fā)展趨勢將朝著脫硫率高、副產(chǎn)物綜合利用率高、系統(tǒng)能耗低、投資和運(yùn)行維護(hù)成本低的方向發(fā)展。