催化柴油增值化、高值化利用工業(yè)應用技術發(fā)展現(xiàn)狀及分析

韓龍年 陳新國 辛靖 楊國明 陳禹霏 范文軒 張海洪 朱元寶

中海油化工與新材料科學研究院

催化柴油(LCO)是重油催化裂化/催化裂解裝置的主要產(chǎn)品之一，具有密度大、硫氮含量高、多環(huán)芳烴含量高、十六烷值低等特點，屬于典型的劣質(zhì)柴油餾分[1]。國外劣質(zhì)的催化柴油餾分大多作為燃料油使用[2]。為了有效治理移動源排放污染，環(huán)保法規(guī)日益嚴格，油品質(zhì)量升級加速推進，低硫、低芳烴、低密度和高十六烷值成為柴油質(zhì)量升級的必然趨勢[3]。如北京領先全國實施了“京標”車用油品地方標準，且為了進一步改善北京市大氣環(huán)境質(zhì)量，于2021年12月1日起正式實施“京ⅥB”油品標準[4-6]，其中，對柴油中多環(huán)芳烴的控制更加嚴格，控制指標由7%進一步降至5%。

當前，我國煉油行業(yè)已進入高質(zhì)量發(fā)展的新時代，煉油產(chǎn)能過剩問題突出，成品油供應過剩，且消費結(jié)構(gòu)變化較大，柴汽比大幅降低，如2012年為1.97∶1，2019年則降至1.05∶1，預計遠期仍將持續(xù)走低。柴汽比的降低對企業(yè)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整提出了更高的要求[7]。針對我國當前加速推進柴油質(zhì)量升級的現(xiàn)狀，且伴隨著催化裂解(DCC)等深度裂解裝置轉(zhuǎn)化率的持續(xù)增加，催化柴油的劣質(zhì)化將更加明顯，將其作為車用柴油將會受到極大限制或已無可能。與此同時，芳烴、烯烴作為重要的一級基本化工原料，其需求仍呈逐年增加的趨勢。因此，如何高效利用催化柴油中的富芳烴組分和飽和烴組分，尤其是富芳烴組分，增產(chǎn)芳烴、烯烴原料等化工原料，實現(xiàn)催化柴油的增值化、高值化利用成為煉化企業(yè)面臨的重大難題之一[2]。

以下從催化柴油的工藝流程、工藝原理、工業(yè)應用情況等方面對催化柴油增值化、高值化利用技術進行全面總結(jié)，并對未來技術的發(fā)展方向進行展望。

1 催化柴油的特點

取系統(tǒng)內(nèi)3家煉油廠不同催化裝置的催化柴油進行分析，油品的典型性質(zhì)見表1。由表1可以看出：①3種催化柴油的密度均高于0.950 g/cm3，密度較大；②3種催化柴油中芳烴質(zhì)量分數(shù)均高達80%以上，其中，DCC柴油的芳烴質(zhì)量分數(shù)接近95%，且雙環(huán)及以上多環(huán)芳烴質(zhì)量分數(shù)均超過55%。

表1 幾種典型催化柴油的性質(zhì)分析項目FCC柴油MIP柴油DCC柴油密度(20 ℃)/(g·cm-3)0.951 60.967 40.957 2w(S)/(μg·g-1)3 3404 9401 260w(N)/(μg·g-1)435604208質(zhì)譜族組成w(鏈烷烴)/%11.38.24.1w(環(huán)烷烴)/%6.04.71.0w(單環(huán)芳烴)/%25.329.031.1w(雙環(huán)芳烴)/%49.949.463.8w(三環(huán)芳烴)/%7.58.70.0w(芳烴)/%82.787.194.9

芳烴含量高是造成催化柴油性質(zhì)差的主要原因，因此，催化柴油增值化、高值化利用的關鍵是如何充分利用其中的芳烴組分，核心在于多環(huán)芳烴的高效轉(zhuǎn)化。

2 催化柴油加工技術

目前，催化柴油加工技術可分為：加氫裝置摻煉催化柴油技術及催化柴油全餾分的加工技術，包括催化柴油加氫處理/精制路線、加氫處理-加氫裂化路線、加氫處理-催化裂化路線、加氫處理-芳烴分離-加氫裂化路線等。

2.1 加氫裝置摻煉催化柴油

2.1.1汽柴油裝置摻煉催化柴油

為配合國Ⅵ柴油產(chǎn)品的質(zhì)量升級及劣質(zhì)催化柴油的全廠平衡，某煉廠焦化汽柴油加氫裝置在上周期僅加工焦化汽柴油的基礎上，拓展原料范圍，摻煉10%的催化柴油[8]，通過采用新一代超深度加氫脫硫催化劑及工藝參數(shù)的優(yōu)化，加工硫質(zhì)量分數(shù)約0.41%、氮質(zhì)量分數(shù)約0.13%的混合汽柴油，在氫分壓約7.0 MPa、主催化劑體積空速約1.75 h-1的條件下生產(chǎn)石腦油和柴油產(chǎn)品，產(chǎn)品性能均滿足技術指標或要求，如柴油產(chǎn)品的十六烷值為47.4，與國Ⅵ標準較接近，可通過調(diào)合或加入十六烷值改進劑達到標準要求，產(chǎn)品中硫含量、閃點、餾程95%回收溫度符合國Ⅵ標準的要求，實現(xiàn)了劣質(zhì)催化柴油的增值化利用。

2.1.2柴油中壓加氫裂化裝置摻煉催化柴油

惠州石化3.6 Mt/a煤柴油中壓加氫裂化裝置在運行末期進行了大比例摻煉催化柴油的實踐，催化柴油的摻煉比最高達21%，裝置整體運行平穩(wěn)[9]。為實現(xiàn)全廠劣質(zhì)催化柴油的平衡，目前，該裝置通過更換新一代的高活性催化劑級配體系，切除上周期的直餾煤油餾分，催化柴油摻煉比由上周期的約10%提高至本周期的約30%，現(xiàn)加工硫質(zhì)量分數(shù)約0.20%、氮質(zhì)量分數(shù)約300 μg/g的混合柴油，在氫分壓約11.0 MPa、主催化劑體積空速約1.0 h-1的工藝條件下，提高了重石腦油收率，重石腦油中硫、氮質(zhì)量分數(shù)均小于0.5 μg/g，芳潛約56，是優(yōu)質(zhì)的重整原料。噴氣燃料收率在20%以上，煙點23.4 mm，優(yōu)于上周期運行末期。柴油產(chǎn)品中硫、氮質(zhì)量分數(shù)均小于0.5 μg/g，十六烷值在55以上，且凝點更低，實現(xiàn)了劣質(zhì)催化柴油的增值化利用。

2.1.3蠟油加氫裝置摻煉催化柴油

為拓寬原料范圍，浙江石化4.0 Mt/a蠟油加氫裂化裝置開展了摻煉催化柴油和焦化柴油的研究，摻煉比最高達到26%，摻煉前后對比結(jié)果見表2。從表2可以看出，摻煉后各產(chǎn)品質(zhì)量全部合格，且重石腦油、噴氣燃料和柴油的收率較摻煉前增加5.17百分點，將劣質(zhì)的催化柴油等轉(zhuǎn)化成高附加值組分[10]，發(fā)揮了蠟油加氫裂化裝置靈活調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的優(yōu)勢。燕山石化對比考查了2.0 Mt/a加氫裂化裝置分別摻煉催化柴油和焦化蠟油對裝置運行參數(shù)的影響，結(jié)果表明，在兩種工況下，通過工藝參數(shù)的調(diào)整，均可得到優(yōu)質(zhì)石腦油、噴氣燃料、柴油和加氫裂化尾油[11]。全循環(huán)加氫裂化工藝處理焦化蠟油、催化柴油與直餾蠟油的劣質(zhì)混合原料時，也可以實現(xiàn)靈活生產(chǎn)柴油與噴氣燃料的生產(chǎn)目標[12]。海南煉化1.5 Mt/a加氫裂化裝置摻煉適當比例的催化柴油，通過優(yōu)化調(diào)整反應溫度等工藝參數(shù)，解決了軍用3號噴氣燃料指標要求中芳烴體積分數(shù)不小于8%的問題[13]。

表2 原料油及主要產(chǎn)品的性質(zhì)[10]項目密度(20 ℃)/(g·cm-3)硫質(zhì)量分數(shù)/(μg·g-1)氮質(zhì)量分數(shù)/(μg·g-1)閃點(閉口)/℃餾程/℃初餾點30%90%收率/%催化柴油0.890 48 7704464213220333226.00焦化柴油0.904 39 01070746140203340摻煉比混合原料0.913 421 600759210370486100.00摻煉前重石腦油0.753 3<0.2<0.29115327.67噴氣燃料0.804 70.6<0.54716122822.74柴油0.822 40.8<0.511223635220.74摻煉后重石腦油0.750 6<0.2<0.28415527.94噴氣燃料0.808 20.4<0.54616121724.01柴油0.821 30.4<0.59822834024.41

2.1.4渣油加氫裝置摻煉催化柴油

為降低全廠柴油產(chǎn)量，大幅提高催化柴油質(zhì)量，海南煉化進行了渣油加氫裝置摻煉催化柴油技術的應用。結(jié)果表明：①催化柴油的摻煉可改善渣油加氫裝置原料的性質(zhì)，如黏度明顯減??；②提高雜質(zhì)的脫除率，如摻煉催化柴油后脫硫率提高4.01百分點，脫殘?zhí)悸侍岣?.16百分點等；③反應器床層壓降下降，有利于延長裝置的運行周期；④渣油加氫柴油的十六烷指數(shù)下降，氫耗增加，應根據(jù)產(chǎn)品的品質(zhì)控制摻煉比，調(diào)整運行參數(shù)，維持裝置的平穩(wěn)生產(chǎn)?？傊?，渣油加氫裝置摻煉催化柴油技術為催化柴油的增值化利用提供了一種新的途徑[14]，如某公司2.0 Mt/a渣油加氫裝置大比例摻煉催化柴油，平均摻煉比為27%，為催化裂化裝置提供了優(yōu)質(zhì)原料[15]。

2.1.5液相加氫裝置摻煉催化柴油的實踐

總體而言，在傳統(tǒng)的滴流床加氫裝置上進行催化柴油摻煉技術已相對成熟，有煉廠也在液相加氫裝置上進行摻煉催化柴油的實踐，如惠州石化在液相蠟油加氫裝置和液相柴油加氫裝置上進行應用探索，劣質(zhì)催化柴油的摻煉對液相柴油加氫裝置催化劑活性的負面影響大，不適合長時間實施[16]。東方石化0.6 Mt/a液相柴油加氫裝置加工摻煉比不超過5%催化柴油的混合柴油時，精制柴油的硫含量等達到設計標準的要求[17]。

2.2 催化柴油全餾分加工工藝

2.2.1催化柴油淺度加氫精制技術

催化柴油淺度加氫精制是相對于深度加氫精制而言，在不能從根本上解決柴油十六烷值不合格的問題時，以解決柴油的安定性及脫硫為主要目的，在氫耗、產(chǎn)品質(zhì)量及操作費用方面較為有利。催化柴油運動黏度低，硫含量適中，適合作為燃料油，或通過淺度加氫精制，進一步降低密度、硫含量后作為燃料油的優(yōu)質(zhì)調(diào)合組分，如滿足GB 25989-2010《爐用燃料油》中F-D系列餾分燃料油等的要求[18]。這對于催化柴油過剩、重油組分富余的煉廠是一條可選的路線[19-20]，如韓國某大型煉廠就利用渣油加氫生成油與催化柴油調(diào)合生產(chǎn)燃料油，燃料油收率高達15%[19]。國內(nèi)某煉油廠0.3 Mt/a催化柴油加氫裝置加工硫質(zhì)量分數(shù)約0.2%的催化柴油全餾分，在體積空速為1.5 h-1的條件下，生產(chǎn)硫質(zhì)量分數(shù)不大于0.06%的精制柴油，用作爐用燃料油的調(diào)合組分，據(jù)煉廠內(nèi)部測算，每噸催化柴油增值至少約200元。再比如為適應柴油質(zhì)量升級的要求，國內(nèi)某煉油廠0.3 Mt/a裂解柴油加氫裝置更換標準催化劑公司生產(chǎn)的超低硫柴油加氫精制催化劑體系，加工處理硫質(zhì)量分數(shù)約0.18%的催化柴油全餾分，采用部分循環(huán)流程，在氫分壓約7.0 MPa、新鮮進料體積空速約0.8 h-1的工藝條件下，可以生產(chǎn)硫質(zhì)量分數(shù)小于10 μg/g的柴油調(diào)合組分，與0.6 Mt/a液相柴油加氫裝置生產(chǎn)的高十六烷值柴油進行調(diào)合，解決了當前煉廠柴油質(zhì)量升級的難題，但僅適用于柴油池中十六烷值富余量較大的企業(yè)。對于裝置規(guī)模小、加工手段不足的短流程煉廠，上述兩種技術也是催化柴油增值化利用的一條可選加工路線。

2.2.2催化柴油加氫處理-加氫裂化技術路線

技術路線的整體思路見圖1，工藝流程簡圖見圖2。工藝原理為：加氫處理反應器中主要發(fā)生加氫脫硫、加氫脫氮及多環(huán)芳烴的選擇性加氫飽和反應，加氫裂化反應器中發(fā)生四氫萘類單環(huán)芳烴的開環(huán)及烷基苯類單環(huán)芳烴的的斷側(cè)鏈反應，通過高性能催化劑與工藝條件優(yōu)化的協(xié)同，得到富含BTX等組分的富芳汽油，未轉(zhuǎn)化油根據(jù)實際情況選擇部分循環(huán)或全循環(huán)[2]。目前，國內(nèi)已完成工業(yè)應用的技術主要有RLG技術和FD2G技術[21]。

2.2.2.1 RLG技術

(1) 第一代RLG技術。中國石化石油化工科學研究院(以下簡稱石科院)第一代RLG技術分別于2017年12月和2017年7月在安慶公司和上海石化工業(yè)應用[1]。安慶公司新建1.0 Mt/a RLG裝置，加工密度為0.928 1 g/cm3的LCO，可生產(chǎn)硫、氮質(zhì)量分數(shù)為0.4 μg/g、RON為92.0的高辛烷值汽油調(diào)合組分，柴油的十六烷指數(shù)較原料提高13.3個單位。裝置標定期間，化學氫耗(w)為2.94%，汽油收率為48.03%，抽出富含苯的C6餾分后的穩(wěn)定汽油收率為41.82%，柴油收率為49.43%。該裝置投產(chǎn)后，安慶公司全廠柴汽比由1.03降至0.74，年均經(jīng)濟效益1.74億元，每噸LCO原料的經(jīng)濟效益為219元[1]。上海石化對改造的0.65 Mt/a RLG裝置進行標定，加工密度為0.944 2 g/cm3的LCO，可生產(chǎn)硫質(zhì)量分數(shù)為1.3 μg/g、RON為94.3的高辛烷值汽油調(diào)合組分，柴油的十六烷指數(shù)較原料提高8.6個單位，化學氫耗(w)為3.49%，汽油收率為43.48%。該裝置投產(chǎn)后，按100%工況計算，每噸原料的經(jīng)濟效益為83.03元[1]。

(2) RLG-Ⅱ技術。第一代RLG技術未完全實現(xiàn)LCO的高轉(zhuǎn)化率或全轉(zhuǎn)化[1]。對規(guī)模較大的催化裂化裝置而言，未轉(zhuǎn)化的LCO不能全部調(diào)入柴油池中，柴油產(chǎn)品質(zhì)量升級仍有困難。對此，石科院完成了RLG-Ⅱ技術的開發(fā)，通過開發(fā)新的加氫裂化催化劑，優(yōu)化催化劑級配及工藝流程，提高大分子芳烴轉(zhuǎn)化為BTX的選擇性和轉(zhuǎn)化率，延長催化劑操作周期。目前，該技術已完成中型試驗，對不同的LCO具有良好的適應性，在輕柴油循環(huán)或一次通過的工況下，可生產(chǎn)收率大于60%的汽油，且汽油的RON均在93以上，柴油的十六烷指數(shù)為34～51、硫質(zhì)量分數(shù)均小于10 μg/g，已具備工業(yè)轉(zhuǎn)化的基礎。

2.2.2.2 FD2G技術

中國石化大連石油化工研究院(以下簡稱大連院)FD2G技術采用強裂化、弱加氫、多環(huán)芳烴定向轉(zhuǎn)化能力強的專用催化劑，有效控制多環(huán)芳烴的加氫飽和程度，生產(chǎn)高辛烷值汽油調(diào)合組分。同時，大幅降低柴油的密度和硫含量[22]。該技術先后在不同煉化企業(yè)同類加氫裂化裝置改造后實現(xiàn)工業(yè)應用，如C企業(yè)新建1.0 Mt/a催化柴油加氫轉(zhuǎn)化裝置，開工20個月以來，運行情況良好，平均轉(zhuǎn)化率42%，運行第20個月時，汽油產(chǎn)品RON已達到98.0，柴油產(chǎn)品中硫質(zhì)量分數(shù)為6 μg/g。

2.2.3催化柴油加氫處理-催化裂化技術路線

LTAG技術由石科院開發(fā)，其工藝原理為：通過加氫單元專用催化劑的高選擇性及工藝參數(shù)的協(xié)同優(yōu)化，將LCO中的多環(huán)芳烴定向加氫飽和為環(huán)烷基單環(huán)芳烴，接著在催化裂化單元通過工藝、催化劑等的協(xié)同作用，強化氫化芳烴的開環(huán)和側(cè)鏈斷裂反應、抑制氫轉(zhuǎn)移反應，將LCO最大限度地轉(zhuǎn)化為高辛烷值汽油或輕質(zhì)芳烴的新技術[21,23-26]。該技術具有兩大顯著特點：操作模式和生產(chǎn)方案靈活，其靈活性體現(xiàn)在可根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)實際和裝置結(jié)構(gòu)的差異，選用多種進料模式，見圖3，存在3種操作模式[21]：模式I為加氫LCO單獨進提升管進行反應；模式Ⅱ為加氫LCO與重油分區(qū)進催化裂化裝置；模式Ⅲ為將LCO切割為輕、重餾分，輕餾分直接回煉，重餾分加氫后回煉。

(1) 第一代LTAG技術。為壓減催化柴油產(chǎn)量，多產(chǎn)高辛烷值汽油組分，燕山石化進行LTAG技術改造[27]，加氫單元利舊原潤滑油加氫處理裝置，催化裝置原料噴嘴下方2 000 mm處增設LCO回煉專用噴嘴及相應的溫度指示點，完善相應的控制系統(tǒng)。

LTAG技術運行兩個月后，進行了加氫單元及催化裂化裝置的聯(lián)合標定，與投用LTAG技術前的標定數(shù)據(jù)進行對比，結(jié)果表明：標定期間，催化裝置的汽油收率由43.2%升至51.8%，柴油收率由20.5%降至5.9%，汽油中芳烴的質(zhì)量分數(shù)由34.11%提高至38.36%，研究法辛烷值提高2個單位；大幅壓減了催化柴油的庫存，緩解了柴油出廠難的問題。福建聯(lián)合石化采用LTAG技術，對加氫LCO和加氫蠟油分別在提升管反應器下部不同位置分層順序進料方式(LTAG技術)與在反應器下部混合進料的方式進行對比，即圖3中模式Ⅰ和模式Ⅱ的對比。結(jié)果表明：與加氫混合油進料的常規(guī)方式對比，分層順序進料方式的LCO表觀裂化率提高7.87百分點，表觀縮合率降低2.01百分點，穩(wěn)定汽油辛烷值RON提高1.4個單位，大幅降低了LCO產(chǎn)率，高效轉(zhuǎn)化為高辛烷值汽油和高價值液化氣[26]。

(2) 第二代LTAG技術。LCO加氫的目的是通過多環(huán)芳烴的選擇性加氫飽和，使其轉(zhuǎn)化為單環(huán)芳烴等適宜的裂化組分，然而LCO中的大量單環(huán)芳烴和飽和烴為可裂化組分，其質(zhì)量分數(shù)通常在43%以上[29]，不需要加氫；全餾分加氫不僅占用加氫資源，部分單環(huán)芳烴的加氫飽和反而會降低汽油產(chǎn)品的辛烷值[23]。為解決以上問題，石科院開發(fā)了第二代LTAG技術[28]，即圖3中的模式Ⅲ，首先對LCO進行輕、重餾分的切割，輕餾分直接進催化裂化回煉，而重餾分則選擇性加氫后再進催化裂化回煉。上海石化在催化裂化裝置與渣油加氫裝置上聯(lián)合實施第二代LTAG技術，利舊油漿減壓深拔塔分離出多環(huán)芳烴質(zhì)量分數(shù)不大于30%的LCO輕餾分，與LCO重餾分加氫產(chǎn)物混合后在催化裂化裝置的上游進料。上海石化進行了第二代LTAG技術、第一代LTAG技術以及不采用LTAG技術的標定，結(jié)果顯示：與不采用LTAG技術時相比，LCO的產(chǎn)率降低5.50百分點，液化氣與汽油產(chǎn)率分別提高1.47百分點和3.37百分點；與采用LCO全餾分加氫回煉的第一代LTAG技術相比，穩(wěn)定汽油的RON、MON分別提高0.6、0.7個單位，且氫耗降低22.70%，經(jīng)濟效益顯著[28]。

2.2.4催化柴油加氫處理-芳烴分離-加氫裂化路線

催化柴油中的飽和烴在裂化過程中極易轉(zhuǎn)化為低附加值輕烴。為避免上述飽和烴組分的損失，石科院和中海油天津化工研究設計院有限公司(以下簡稱天津院)基于“分子煉油理念”，分別開發(fā)了芳烴溶劑抽提及芳烴吸附分離技術，技術路線見圖4。

2.2.4.1 催化柴油加氫處理-溶劑抽提-加氫裂化路線

溶劑抽提技術的工藝原理是根據(jù)溶劑與不同烴類溶解性的差異，選用適當?shù)娜軇?，?jīng)四級抽提工藝，可使抽出油中芳烴質(zhì)量分數(shù)達到90%以上；而抽余油中芳烴質(zhì)量分數(shù)可降至40%以下，十六烷值提高10個單位以上[30]。將富含芳烴的抽出油進行非貴金屬加氫裂化，BTX收率可達15%[31]。雖然芳烴溶劑抽提工藝流程簡單，但單級抽提效果差，需經(jīng)多級抽提才能達到較高的芳烴脫除率，能耗較高。未來仍需進一步開發(fā)性能好、易回收的環(huán)保型新型溶劑，以提高單級抽提的效率，降低能耗，提高技術經(jīng)濟性。

2.2.4.2 催化柴油加氫處理-吸附分離-加氫裂化路線

吸附分離技術工藝流程簡圖如圖5所示，其工藝原理是根據(jù)不同烴類的極性差異，選用極性適中的吸附劑，采用模擬移動床吸附分離工藝，實現(xiàn)芳烴與飽和烴組分的分離，分離后飽和烴組分的十六烷值提高10～20 個單位；重芳烴組分中芳烴質(zhì)量分數(shù)大于90%，通過貴金屬加氫裂化工藝，BTX收率可達25%～30%[32]。

該技術于2015年實現(xiàn)成果轉(zhuǎn)化[33]，2020年7月，0.4 Mt/a柴油吸附分離商業(yè)裝置順利通過72 h滿負荷考核標定，專有工藝及吸附劑、專利格柵內(nèi)件和專用控制系統(tǒng)均通過了嚴格的工業(yè)驗證[34]。據(jù)悉，2021年12月，天津院簽訂柴油吸附分離成套技術許可合同，包含2.0 Mt/a吸附分離項目及0.5 Mt/a重芳烴輕質(zhì)化項目[35]。

2.2.5其他技術路線

日本千代田公司公布了一種非臨氫芳烴生產(chǎn)技術(FCA)[36]，其LCO無需加氫，直接催化裂化生產(chǎn)BTX等輕質(zhì)芳烴，中試結(jié)果顯示通過改善催化劑性能和優(yōu)化反應條件，BTX產(chǎn)率可達35%。在多產(chǎn)BTX的LCO加氫裂化裝置后增設芳烴最大化單元，如UOP公司的LCO-X工藝[37]和中國石化上海石油化工研究院開發(fā)的PAC平臺技術[38-40]，這兩項技術暫未見工業(yè)應用的公開報道。石科院近期也開展了催化柴油加氫處理生產(chǎn)高密度噴氣燃料的研究[41]。

3 總結(jié)與展望

對于LCO產(chǎn)量小、加工手段不足或裝置余量不足的煉廠，可簡單加工或直接作為燃料油的調(diào)合組分，增值空間有限；對于LCO產(chǎn)量大、加工手段充足的煉廠，LCO的高效利用可進行如下考慮：①通過對已有加氫裝置催化劑的升級換代，實現(xiàn)部分催化柴油的摻煉，盡可能實現(xiàn)多環(huán)芳烴定向轉(zhuǎn)化，單環(huán)芳烴富集在重石腦油餾分中；②通過加氫裝置與催化裝置的集成優(yōu)化，實現(xiàn)部分LCO的高值化利用；③若現(xiàn)有裝置仍不能消化全部催化柴油時，可考慮采用加氫裂化路線新建裝置，實現(xiàn)催化柴油的高值化利用。

當前，LCO高值化利用的出路已升級為加氫、催化及芳烴聯(lián)合等多裝置的耦合，產(chǎn)品總體呈輕質(zhì)化趨勢，但在多產(chǎn)BTX方面，仍有較大的改進和優(yōu)化空間。加氫裂化路線需進一步提高氫利用率，如通過反應過程強化與高活性催化劑的協(xié)同等，降低小分子烷烴產(chǎn)率。加氫-催化組合工藝要進一步抑制氫轉(zhuǎn)移反應，避免多環(huán)芳烴的重新生成，提高目標產(chǎn)物的選擇性。

現(xiàn)有技術在LCO輕重餾分分離后加工進行了嘗試和工業(yè)應用，但仍需強化對LCO窄餾分的深層次認識，依托不同的分離手段實現(xiàn)LCO組分的分離，分離后的各組分根據(jù)組成的特點選擇適宜的加工方案，將LCO高效轉(zhuǎn)化為BTX、高密度噴氣燃料等高附加值產(chǎn)品，提高重芳烴資源的經(jīng)濟性。