郭 良 元

(1.煤炭科學技術(shù)研究院有限公司，北京 100013；2.國家能源煤炭高效利用與節(jié)能減排技術(shù)裝備重點實驗室，北京 100013；3.煤基節(jié)能環(huán)保炭材料北京市重點實驗室，北京 100013)

0 引 言

2022年我國原煤產(chǎn)能45.6億t[1]，在2021年我國已探明的一次能源生產(chǎn)總量中，原油天然氣資源占比約為12.7%，而煤炭占比約為67.0%[2]，說明煤炭仍是我國自主保障最可靠的能源類型，因而長期堅持煤炭清潔高效與可持續(xù)開發(fā)利用是應有之義[3]。

我國是煤炭生產(chǎn)和利用的大國，目前我國煤炭利用的方式主要包括直接燃燒、煉焦和氣化，在該3種煤的利用方式中以煤炭的氣化相對最為清潔。

國家“十四五”規(guī)劃中要求實施能源資源安全戰(zhàn)略，做好煤制油氣戰(zhàn)略基地規(guī)劃布局和管控[4]，穩(wěn)妥推進煤制油氣，規(guī)劃建設(shè)煤制油氣戰(zhàn)略基地[5]。上述2種技術(shù)中，煤制油中的間接液化工藝以及煤制氣均以煤氣化技術(shù)為龍頭，因此煤氣化技術(shù)是保障我國能源安全的關(guān)鍵技術(shù)。

煤炭氣化是煤炭清潔高效轉(zhuǎn)化的核心，是發(fā)展煤基大宗化學品、煤基清潔燃料、IGCC發(fā)電等工業(yè)的基礎(chǔ)。我國煤氣化技術(shù)的基礎(chǔ)研究和技術(shù)開發(fā)均已進入國際先進行列，部分技術(shù)處于國際領(lǐng)先水平，即煤氣化的發(fā)展有力支持了我國現(xiàn)代煤化工產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。經(jīng)過數(shù)十年的應用發(fā)展，煤氣化技術(shù)在我國已從直接引進國外技術(shù)發(fā)展到擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的氣化爐，目前我國已經(jīng)成為全球最大的煤氣化市場。我國氣化技術(shù)已實現(xiàn)大型化、清潔化和規(guī)?；l(fā)展，氣流床氣化技術(shù)單爐投煤量規(guī)模已達3 000 t/d[6]，固定床氣化技術(shù)單爐投煤量規(guī)模已超過1 000 t/d。面對國家能源安全和煤炭與水資源在地勢上呈逆向分布的現(xiàn)狀[7]，中國既要大力發(fā)展煤化工產(chǎn)業(yè)，又要解決煤轉(zhuǎn)化工業(yè)因巨大耗水量而帶來的嚴峻挑戰(zhàn)，煤化工廢水的“零液排放”儼然成為亟待解決的關(guān)鍵問題之一[8]。

將來，我國還需要更多具有原創(chuàng)性、適應性的煤氣化新技術(shù)[9]。作為國內(nèi)乃至國際上應用最久且已完全國產(chǎn)化的1種加壓煤氣化技術(shù)，固定床固態(tài)排渣碎煤加壓氣化技術(shù)在國內(nèi)市場有其適應性，同時也存在著一些改進的空間。

1 固定床固態(tài)排渣碎煤加壓氣化技術(shù)概述

1.1 固定床氣化特性簡述

固定床氣化也稱移動床氣化。固定床一般以塊煤或焦煤為原料。煤由氣化爐頂加入，氣化劑由爐底加入。流動氣體的上升力不致使固體顆粒的相對位置發(fā)生變化，即固體顆粒處于相對固定狀態(tài)，床層高度亦基本保持不變，因而稱為固定床(Fixed-bed)氣化。另外，從宏觀角度看，由于煤從爐頂加入，含有殘?zhí)康臓t渣自爐底排出，氣化過程中，煤粒在氣化爐內(nèi)逐漸并緩慢往下移動，因而又稱為移動床(Moving-bed)氣化。

固定床氣化的特性是簡單、可靠。同時由于氣化劑與煤逆流接觸，氣化過程進行得比較完全，且使熱量得到合理利用，因而具有較高的熱效率。

固態(tài)排渣指排渣方式采用干法排渣，控制氣化溫度在灰渣流動溫度以下。

1.2 國內(nèi)主要固定床氣化爐爐型

國內(nèi)固定床固態(tài)排渣碎煤加壓氣化爐主要爐型有：魯奇爐、賽鼎爐、晉城爐(JM-S)等。

魯奇爐(Lurgi)：魯奇氣化技術(shù)屬于典型的固定床氣化技術(shù)，經(jīng)過不斷地升級改進，從MARK-Ⅰ到MARK-Ⅴ，以及MARK+。Lurgi氣化技術(shù)爐型結(jié)構(gòu)較為復雜，采用固態(tài)排渣方式，爐渣含碳量一般在5%左右。氣化爐內(nèi)的最高溫度一般可達1 300 ℃，因此在選擇氣化原料時不宜選用灰熔點較低的煤種[10]。

賽鼎爐：1970年代開始，山西化肥廠引進德國魯奇公司魯奇爐，賽鼎公司的前身化工部第二設(shè)計院(后簡稱化二院)實施了工程項目的設(shè)計工作，積累了大量經(jīng)驗；1980—1985年，“六五”期間化二院完成了國家重點科技攻關(guān)項目《Φ2.8 m加壓氣化爐科技攻關(guān)》；1986—1990年，列入國家“七五”重點攻關(guān)項目，國產(chǎn)碎煤加壓氣化技術(shù)進入應用階段；1986年，Φ2.8 m氣化爐投產(chǎn)；1991年，“七五”國家重點科技攻關(guān)項目驗收，化二院獲得科技進步獎集體獎；1993年，哈爾濱依蘭煤氣廠PKM爐投產(chǎn)，獲國家科技進步獎銀獎，改變了氣化劑分布及流速，增加了煤鎖氣回收系統(tǒng)，取消耐火磚；1998年12月17日，天脊國產(chǎn)爐投產(chǎn)，全部采用國產(chǎn)材料，相當于魯奇Mark-Ⅲ；2004年，義馬第3臺完全國產(chǎn)化爐建設(shè)；2006年，義馬二期2臺Φ3.8 m，3.0 MPa投產(chǎn)，標志著碎煤加壓氣化技術(shù)的完全國產(chǎn)化，并且標志著國內(nèi)技術(shù)全面開始推廣；2008年，山西潞安煤制油投產(chǎn)；2010年，國電赤峰3052項目投產(chǎn)；2012年，新疆廣匯120萬t/a甲醇投產(chǎn)；2013年，大唐克旗煤制天然氣項目投產(chǎn)(國際首臺4.0 MPa碎煤加壓氣化爐成功運行)；2014年，新疆慶華煤制氣投產(chǎn)；2015年，河南晉煤天慶投產(chǎn)；2015年，賽鼎5 000氣化爐示范列入科技部“863”計劃《大規(guī)模碎煤加壓氣化技術(shù)與示范》，內(nèi)徑5.0 m，壓力6.0 MPa，在義馬氣化廠動工建設(shè)[11]。

晉城爐(JM-S)：晉控天慶是晉能控股裝備制造集團有限責任公司(簡稱晉能控股集團)的下屬控股子公司，氣化裝置現(xiàn)有6臺魯奇爐(1～6號爐)和1臺在魯奇爐基礎(chǔ)上升級改造而成的JM-S爐(7號爐)，其中JM-S爐是晉能控股集團面對無煙塊煤的市場銷路不斷萎縮等問題，提出了“帶著爐子去賣煤，帶著爐子去賣氣”的氣化領(lǐng)域布局理念，用于匹配其旗下28家化工企業(yè)的氣化技術(shù)需求，牽頭與賽鼎工程有限公司合作研發(fā)的新型氣化爐。1～6號魯奇爐自2015年投料試車以來一直運行穩(wěn)定。2020年11月晉控天慶建成投運1臺JM-S爐(7號爐)，其爐體在第4代魯奇爐基礎(chǔ)上加高1.5 m，爐出口新增旋風分離器及中壓廢鍋回收粗煤氣熱量，粗煤氣再經(jīng)冷卻降溫以及低壓廢鍋回收熱量后送至變換冷卻系統(tǒng)；相較于第4代魯奇爐，JM-S爐產(chǎn)氣量明顯增加，且可副產(chǎn)5.0 MPa的中壓蒸汽約10 t/h，余熱回收利用率大幅提高，具有單爐發(fā)氣量大、運行穩(wěn)定、 消耗低的優(yōu)點，具有明顯的競爭優(yōu)勢，JM-S爐運行狀況良好[12]。

2 固定床固態(tài)排渣碎煤加壓氣化技術(shù)發(fā)展

2.1 技術(shù)起源

最早的固定床固態(tài)排渣碎煤加壓氣化技術(shù)起源于德國魯奇(Lurgi)公司干底式工藝(Dry Bottom Process)，于1927年獲得專利“在一定壓力下用蒸氧混合物使褐煤氣化”。

1931年，魯奇開始研發(fā)1種在現(xiàn)有空氣氣化技術(shù)的基礎(chǔ)上，在加壓條件下采用氧氣鼓風進行反應的氣化技術(shù)。該項研究是在有著現(xiàn)代氣化之父之稱的Rudolf Drawer教授的指導下，與柏林工業(yè)大學緊密合作進行的。

1936年魯奇公司開發(fā)出應用于商業(yè)化煤氣化項目的碎煤固定床加壓氣化技術(shù)，項目位于德國Hirschfelde。后經(jīng)過不斷發(fā)展，此項技術(shù)被稱作薩索爾-魯奇干底式氣化爐(Sasol-Lurgi Dry Bottom Gasifier)[13]，國內(nèi)俗稱魯奇爐。

經(jīng)過幾十年持續(xù)不斷的改進與創(chuàng)新,魯奇公司先后開發(fā)出第1代魯奇爐(1936—1954年)、第2代魯奇爐(1952—1965年)、第3代魯奇爐Mark-Ⅳ和Mark-Ⅴ(1969～2008年)。第3代爐型可大幅提高氣化能力并有效擴大煤種的應用范圍,從而滿足現(xiàn)代化大型工廠的需要,其爐內(nèi)徑3.8 m,采用雙層夾套外殼,內(nèi)壁不襯耐火磚,爐內(nèi)設(shè)有轉(zhuǎn)動的煤分布器及攪拌器,氣化能力50 000～55 000 m3/h 粗煤氣。目前在世界范圍內(nèi)主要建設(shè)、運行的魯奇爐即為第3代爐型。在此基礎(chǔ)上又推出第4代魯奇爐Mark+。同時,為滿足氣體排放標準、解決廢水達標排放難題,魯奇公司相繼開發(fā)出高效的煤氣化尾氣處理和酚氨廢水處理工藝技術(shù)[14]。魯奇公司于2007年7月被液化空氣集團收購。

2.2 技術(shù)國內(nèi)發(fā)展

我國對固定床加壓煤氣化技術(shù)的研發(fā)始20世紀于50年代。1956年，煤炭工業(yè)部北京煤化學研究所(現(xiàn)煤炭科學技術(shù)研究院有限公司煤化工分院)成立之初，設(shè)立了煤氣化研究室，主要開展固定床煤氣化技術(shù)的研究工作。同年成立的化學工業(yè)部上?；ぱ芯吭涸诨恃芯渴乙苍O(shè)立了煤氣化技術(shù)研究小組研究固定床氣化技術(shù)。1958年開始，東北煤氣化設(shè)計研究所(現(xiàn)沈陽煤氣熱力研究設(shè)計院)、大連化學物理研究所(現(xiàn)中國科學院大連化學物理研究所)開展了加壓煤氣化過程的單管小試試驗[15]，1959年石油工業(yè)部石油六廠研究所進行最高2.0 MPa的間歇式小型加壓氣化爐試驗[16]。1963 年在沈陽建成1 120 mm 的褐煤加壓固定床中試裝置。

1978年煤炭科學研究院北京煤化學研究所開始固定床加壓煤氣化技術(shù)的研發(fā)。1983年10月建成直徑650 mm的加壓氣化爐試驗裝置，該裝置的運行壓力2.0～2.5 MPa、投煤量200～500 kg/h、產(chǎn)氣量280～500 Nm3/h，經(jīng)過多煤種固定床加壓氣化試驗后，于1984年通過當時煤炭部組織的技術(shù)鑒定。后北京煤化學研究所與美國Foster Wheeler公司于1985年在北京合作建設(shè)運行成本更低的內(nèi)徑100 mm的加壓固定床試驗裝置，設(shè)計壓力5.0 MPa，實際運行壓力3.0 MPa。在該裝置上完成了數(shù)十個國內(nèi)外典型煤種以及生物質(zhì)、成型垃圾的試燒，取得了樣品在加壓條件下的氣化特性數(shù)據(jù)[17]，筆者也在此試驗爐上主持多次試燒。華東理工大學等合作單位開展加壓下條件煤氣化特性的研究，并建立了加壓固定床氣化爐的數(shù)學模型。

1980年，化學工業(yè)部第二設(shè)計院(現(xiàn)賽鼎工程有限公司)與太原重型機器廠合作，以解放軍化肥廠的 Mark-Ⅰ型 Lurgi 加壓氣化爐為基礎(chǔ)，開展直徑2 800 mm的固定床加壓氣化爐研制[9]。

1986年，東北煤氣化設(shè)計研究所建成直徑1 000 mm的加壓固定床試驗裝置，其設(shè)計壓力 2.8 MPa、產(chǎn)氣量1 000～1 300 Nm3/h，完成了沈北褐煤和雞西弱黏結(jié)性煤的氣化試驗，為加壓固定床氣化技術(shù)在我國的應用和發(fā)展奠定重要的基礎(chǔ)。

3 具有甲烷含量高的氣化技術(shù)特點

作為最早的固定床氣化加壓技術(shù)，固定床固態(tài)排渣碎煤加壓氣化技術(shù)有著自身的特點：

(1)氣化原料一般采用5～50 mm的塊煤進料，且下限率不能過高。通常要求煤的反應性好、無黏結(jié)性或弱黏結(jié)性、機械強度較高、灰熔融性溫度較高。因此適宜的煤種為褐煤、次煙煤、貧煤和無煙煤，對一些水分較高(20%～30%)和灰分較高(如不小于30%)的劣質(zhì)煤也適用。

(2)氣化為干法排灰，使用純氧氣化，為防止結(jié)渣，采用較高汽氧比，因此氧耗相對較低，可在空分制氧設(shè)備上節(jié)省部分投資。

(3)煤氣中CH4含量較高，達8%～10%，適合于生產(chǎn)城市煤氣和代用天然氣(SNG)，將CH4轉(zhuǎn)化為CO和H2后也可以用于生產(chǎn)化工產(chǎn)品，如煤制甲醇和合成氨。固定床碎煤加壓氣化技術(shù)由于此特點而在煤制天然氣項目中占比很高，從而在現(xiàn)代煤氣化技術(shù)中占氣化市場份額約10.9%(含碎煤加壓熔渣技術(shù))[18]。

(4)粗煤氣中H2/CO約為2.0，不經(jīng)變換或少量變換即可用于F-T合成、甲醇合成、天然氣合成等產(chǎn)品生產(chǎn)。

(5)固定床氣化氣、固兩相逆流接觸，通過逆流操作實現(xiàn)高的“冷煤氣”效率，逆流操作使粗煤氣和灰渣均以較低的溫度離開氣化爐。

(6)氣化工藝成熟，設(shè)備國產(chǎn)化率多年前已達100%[19]，造價較低，在投資上有一定優(yōu)勢。

(7)在加壓下進行氣化，氣化強度大，反應速度較快，氣化劑與煤逆向接觸反應，反應停留時間長達1 h，因此碳轉(zhuǎn)化率較高，一般達95%以上。

(8)反應爐的操作溫度和爐出口煤氣溫度比較低，因此氣體帶走的顯熱較少，氣化效率較高。一般氣化效率可高達88%～90%。

(9)氣化和煤氣冷卻過程水耗較高，會產(chǎn)生一定數(shù)量的含有重焦油、輕焦油和酚的煤氣水，煤氣水處理流程復雜，處理費用高，且蒸汽分解率較低。相較于其他氣化技術(shù)，存在廢水產(chǎn)量大難處理的缺點[20]，廢水產(chǎn)量約1.0 m3/t煤，某典型40億方煤制天然氣項目氣化廢水占總有機廢水量約70%[21]此特點為固定床固態(tài)排渣技術(shù)最主要的不利之處，但其中含有高附加值的焦油、酚、氨等有用的化工產(chǎn)品，當裝置規(guī)模較大時，由于規(guī)模效應可收回部分成本[22]。且國內(nèi)外有各種對氣化爐的廢水處理技術(shù)，都在為解決固定床固態(tài)排渣碎煤加壓氣化爐的弊端進行努力[23-25]，并不斷對技術(shù)進行革新和改進[26]。煤炭科學技術(shù)研究院有限公司也研發(fā)了1種煤氣水減量化技術(shù)，已進入工業(yè)化安裝調(diào)試階段。

4 國內(nèi)技術(shù)應用處于自我完善與增長階段

按照建設(shè)時間先后順序，固定床固態(tài)排渣碎煤加壓氣化技術(shù)在國內(nèi)應用情況如下：首先是技術(shù)引進階段，接下來是消化國產(chǎn)化階段，然后是受到政策和技術(shù)成熟期雙重刺激下的爆發(fā)式增長階段，到目前的技術(shù)處于自我完善與增長階段。

1974年云南解放軍化肥廠在我國國內(nèi)最早采用Lurgi加壓固定床氣化技術(shù)用于生產(chǎn)合成氨，爐型為第1代Lurgi爐，屬于Mark-I型，以褐煤為原料，氣化爐內(nèi)徑為2 600 mm，單爐產(chǎn)氣量約為8 000 Nm3/h。

20世紀80年代中后期開始，我國先后引進1批碎煤加壓氣化技術(shù)，其中1991年蘭州煤氣廠采用Mark-II爐型(單爐產(chǎn)氣量約14 000 Nm3/h)，1993年哈爾濱煤氣廠采用Mark-III爐型(單爐產(chǎn)氣量約32 000 Nm3/h)，均用于生產(chǎn)城市煤氣。

1987年山西天脊集團采用Mark-Ⅳ爐型，氣化爐內(nèi)徑3 848 mm，單爐產(chǎn)氣量約56 000 Nm3/h，用于生產(chǎn)合成氣(CO+H2),配套生產(chǎn)合成氨30萬t/a(尿素52萬t/a)。魯奇爐技術(shù)用于我國山西天脊集團生產(chǎn)大規(guī)模合成氨在當時屬世界首例，天脊集團的此套裝置從投產(chǎn)到最終穩(wěn)定運行歷經(jīng)10余年，期間對原工藝先后進行了400多項的改進[27]。以上均為技術(shù)引進階段與消化國產(chǎn)化階段。

2000年義馬煤氣廠一期投產(chǎn)，2004年義馬第3臺固定床固態(tài)排渣氣化爐完全國產(chǎn)化，2006年義馬二期完全國產(chǎn)化[14]。

2006年后，國內(nèi)天然氣供需矛盾日益突出，20世紀80年代受美國大平原建立煤制天然氣工廠的啟發(fā)，我國技術(shù)界、工程界和產(chǎn)業(yè)界也開始醞釀建設(shè)煤制天然氣裝置，先后采用Lurgi固定床碎煤加壓氣化技術(shù)建成了大唐克旗、新疆慶華、伊犁新天等工業(yè)項目，此階段屬于爆發(fā)式增長階段。

國電赤峰化工有限公司一期工程30萬t/a合成氨52萬t/a尿素項目中，以平莊礦區(qū)元寶山露天煤礦褐煤為原料，采用碎煤加壓氣化技術(shù)，使用2臺魯奇氣化爐，生產(chǎn)大顆粒尿素。2012年4月9日投料試車，5月6日打通氣化流程，8月3日打通全部生產(chǎn)流程，制出合格尿素產(chǎn)品。后因各種原因于2016年停車，并進行破產(chǎn)重組，轉(zhuǎn)為內(nèi)蒙古大地云天化工有限公司[28]。

2012年新疆廣匯年產(chǎn)120萬t甲醇/80萬t二甲醚(煤基)項目投產(chǎn)采用14臺碎煤加壓氣化裝置[29]。

內(nèi)蒙古大唐國際克什克騰煤制天然氣有限責任公司(下稱“大唐克旗”)的煤制天然氣一期工程項目氣化裝置為世界首套操作壓力4.0 MPa的碎煤加壓氣化裝置，于2012年5月投料試車成功，自2013年12月投產(chǎn)以來，煤氣化裝置經(jīng)過考驗。氣化爐設(shè)計15開1備，實際運行13臺氣化爐可以達到日產(chǎn)400萬 Nm3SNG能力。保持“14臺運行1備1大修”連續(xù)運行方式，最高產(chǎn)量460萬 Nm3/d(達到設(shè)計值的115%)[30-31]。

新疆慶華能源集團有限公司55億Nm3/a煤制氣一期項目在新疆伊寧縣建設(shè)，2012年7月通過國家發(fā)改委正式核準，是新疆首個獲得國家核準的煤制氣示范項目，2013年12月打通工藝流程正式供氣[32-33]。

中煤平朔劣質(zhì)煤綜合利用示范項目位于山西省朔州市平魯北坪循環(huán)經(jīng)濟園區(qū)，項目以平朔“四高一中低”的劣質(zhì)煤為原料，年產(chǎn)30萬t合成氨、40萬t硝酸銨，并副產(chǎn)液化天然氣。項目配套的生產(chǎn)裝置的規(guī)模是：1套30萬t/a合成氨裝置，2套18萬t/a的硝酸裝置、2套20萬t/a硝酸銨裝置。其中，氣化裝置采用魯奇爐氣化技術(shù)，由6套單獨的氣化爐(包括加煤、廢熱鍋爐和排灰)和1套公用的煤鎖氣洗滌設(shè)備與開車氣的設(shè)備組成。氣化爐按照4開1備1檢修設(shè)置。2016年更名為中煤平朔能源化工有限公司，2016年9月29日打通全流程[34]。

伊犁新天煤化工有限責任公司年產(chǎn)20億Nm3煤制天然氣項目加壓氣化裝置由賽鼎工程有限公司負責設(shè)計，采用原德國魯奇公司Mark-Ⅳ型魯奇爐基礎(chǔ)上改進的碎煤加壓氣化爐，運行方式為18開4備。于2017年3月開車順利產(chǎn)出合格天然氣,且生產(chǎn)企業(yè)對生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的問題在進行持續(xù)的改進[35]。

晉煤金石藁城分公司的氣化裝置采用國內(nèi)較為先進的碎煤加壓氣化爐，項目分 2 期建設(shè)，一、二期各 4 臺碎煤加壓氣化爐(1～4號爐)，以“三高”劣質(zhì)煤晉城15號煤為原料，2013年10月氣化爐點火成功，2014年5月30日打通整個合成氨系統(tǒng)流程。證明碎煤加壓氣化技術(shù)可單獨處理晉城無煙塊煤[36]。

河南晉煤天慶煤化工有限責任公司30萬t/a合成氨、52萬t/a尿素副產(chǎn)、5億Nm3/a工業(yè)燃氣建設(shè)氣化爐示范項目，一期項目2015年1月18日投產(chǎn)，二期項目于2016年8月1日與一期項目并網(wǎng)運行，2017年氣化爐由五開一備改為六開無備[37]，優(yōu)化升級1臺氣化爐開展無煙塊煤純氧加壓連續(xù)氣化技術(shù)[38]。

遼寧大唐國際阜新煤制天然氣有限責任公司煤制天然氣項目(一期)于2011年7月開工建設(shè)，2014年因故停建，2018年4月27日正式恢復施工，2020年已投產(chǎn)[9，39]。

內(nèi)蒙古礦業(yè)(集團)興安能源化工有限公司的煤制氣項目(簡稱興安能源煤制氣項目)位于內(nèi)蒙古興安盟科右中旗百吉納工業(yè)循環(huán)經(jīng)濟園區(qū)，建設(shè)規(guī)模40億Nm3/a煤制天然氣(含5億方天然氣液化)+50萬t焦油加氫及相應附屬產(chǎn)品。項目年用褐煤2 150萬t，煤源來自內(nèi)蒙古白音華煤田。項目的設(shè)計已經(jīng)完成[40]。

截至2021年，國內(nèi)在建或運行的Lurgi固定床碎煤加壓氣化爐共146臺，其中18臺用于城市煤氣生產(chǎn)，24臺用于合成氨生產(chǎn)，其余均用于煤制天然氣生產(chǎn)[9]。當前的技術(shù)屬于處于自我完善與增長階段。

5 結(jié) 論

(1)固定床固態(tài)排渣碎煤加壓氣化技術(shù)起源于德國魯奇，在國內(nèi)經(jīng)過六十余年的發(fā)展，歷經(jīng)引進、國產(chǎn)化、爆發(fā)式增長3個階段，現(xiàn)在處于完善及與時俱進的時期。國內(nèi)工業(yè)化的固定床固態(tài)排渣碎煤加壓氣化爐主要爐型有魯奇爐、賽鼎爐、晉城爐(JM-S)等。固定床固態(tài)排渣碎煤加壓氣化爐技術(shù)在國內(nèi)，尤其在煤制天然氣方向，有著廣闊的適用空間。

(2)與其他氣化技術(shù)相比，固定床固態(tài)排渣碎煤加壓氣化技術(shù)最顯著的優(yōu)點在于煤氣中CH4含量較高，可達8%～10%，因此在國內(nèi)更多應用于煤制天然氣；最主要的不利之處在于廢水產(chǎn)量大、難處理。

(3)通過對氣化廢水處理、減量化技術(shù)的研發(fā)和應用,可為固定床固態(tài)排渣碎煤加壓氣化技術(shù)節(jié)約成本及減少水資源的使用,使之符合要求越來越嚴格的環(huán)保政策,為技術(shù)未來發(fā)展增添新的生命力。