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      天然氣制氫裝置轉(zhuǎn)化爐對(duì)流段蒸汽過(guò)熱器列管泄漏原因分析

      2025-03-27 00:00:00廖友軍劉孟王廣晗辛收良
      現(xiàn)代鹽化工 2025年1期

      摘要:天然氣制氫裝置在試車過(guò)程中,轉(zhuǎn)化爐對(duì)流段蒸汽過(guò)熱器列管出現(xiàn)了斷裂泄漏。針對(duì)此問(wèn)題,從設(shè)備材質(zhì)、制造、工藝操作以及生產(chǎn)準(zhǔn)備各環(huán)節(jié),分析了造成列管泄漏的原因,進(jìn)而制定出修復(fù)方案,并提出運(yùn)行防范措施。

      關(guān)鍵詞:天然氣制氫裝置;蒸汽過(guò)熱器;化學(xué)清洗

      隨著全球能源結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)型和環(huán)保要求的日益嚴(yán)格,天然氣制氫氣作為清潔能源的應(yīng)用前景廣闊[1]。通過(guò)分析天然氣制氫裝置轉(zhuǎn)化爐對(duì)流段蒸汽過(guò)熱器列管出現(xiàn)的斷裂泄漏問(wèn)題的原因,本文提出了相應(yīng)的解決方案和運(yùn)行防范措施,為裝置的安全、穩(wěn)定運(yùn)行提供參考。

      1工藝簡(jiǎn)介

      本公司的天然氣制氫裝置主要為煉化用氫裝置提供氫氣,造氣部分采用中石化廣州工程有限公司專有的甲烷、水蒸氣轉(zhuǎn)化制氫工藝技術(shù),氫氣凈化部分采用成熟變壓吸附(PSA)工藝技術(shù)。裝置產(chǎn)氫規(guī)模20萬(wàn)標(biāo)m3/h,采用雙系列,單系列規(guī)模10萬(wàn)標(biāo)m3/h。水蒸氣轉(zhuǎn)化單元為裝置核心部分,燃燒煙氣、產(chǎn)氣工藝流程如下:

      對(duì)流段煙氣流程:轉(zhuǎn)化爐燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔怆x開(kāi)輻射室后,先進(jìn)入對(duì)流室,分別經(jīng)轉(zhuǎn)化原料預(yù)熱段、預(yù)轉(zhuǎn)化原料預(yù)熱段、蒸汽過(guò)熱段、高溫空氣預(yù)熱段、產(chǎn)汽段和低溫空氣預(yù)熱段回收熱量后,經(jīng)煙道氣引風(fēng)機(jī)送至煙囪,排放至大氣。

      產(chǎn)汽流程:轉(zhuǎn)化爐蒸汽發(fā)生器和轉(zhuǎn)化爐對(duì)流室產(chǎn)汽模塊所產(chǎn)高壓飽和蒸汽,在汽水分離器內(nèi)混合分離掉飽和水后,飽和蒸汽再進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐對(duì)流室前端,利用轉(zhuǎn)化爐煙道氣高溫位余熱,產(chǎn)生4.2 MPa(G)高壓過(guò)熱蒸汽。所產(chǎn)蒸汽大部分作為工藝用氣回用,剩余部分外輸至全廠蒸汽管網(wǎng)。

      2事故現(xiàn)象

      裝置開(kāi)工初期,轉(zhuǎn)化爐對(duì)流段過(guò)熱蒸汽模塊處外壁有嚴(yán)重過(guò)燒痕跡,并且爐膛大量蒸汽外漏,煙囪也同時(shí)漏出大量蒸汽,裝置觸發(fā)爐膛壓力高聯(lián)鎖而跳車。

      調(diào)查發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn)化爐對(duì)流段蒸汽過(guò)熱器多根列管下彎頭焊縫處突然泄漏,嚴(yán)重的直接斷裂(見(jiàn)圖1),大量高壓蒸汽沖入煙氣對(duì)流室,吹壞周圍設(shè)備內(nèi)的澆注料和保溫材料,大量澆注料和保溫材料粉末隨煙氣流動(dòng),堵塞后端脫銷模塊,導(dǎo)致轉(zhuǎn)化爐煙氣流通不暢,造成爐膛憋壓。

      3原因分析

      針對(duì)過(guò)熱器列管底部彎管焊縫出現(xiàn)裂紋和斷裂的問(wèn)題,從生產(chǎn)制造、安裝、生產(chǎn)準(zhǔn)備及運(yùn)行操作幾個(gè)方面分別進(jìn)行了調(diào)查和分析[2]。

      3.1生產(chǎn)制造、安裝環(huán)節(jié)

      檢查供應(yīng)商設(shè)備生產(chǎn)制造過(guò)程的資料,發(fā)現(xiàn)以下問(wèn)題:

      (1) 焊前采用火焰加熱,溫度不可控,無(wú)法保證預(yù)熱溫度及層間溫度滿足規(guī)范要求,且后熱操作不規(guī)范。

      (2) 熱處理過(guò)程熱電偶布置不規(guī)范,熱電偶不能實(shí)際反映焊縫溫度,保溫厚度及寬度不能滿足規(guī)范要求,導(dǎo)致實(shí)際熱處理溫度達(dá)不到工藝要求。

      (3) 近期檢查1#爐對(duì)流段過(guò)熱器列管焊縫熱處理施工管理情況,發(fā)現(xiàn)仍存在熱處理溫度未按要求控制,施工管理不規(guī)范現(xiàn)象。

      3.2生產(chǎn)準(zhǔn)備環(huán)節(jié)

      施工完成后的管道吹掃,通常采用蒸汽吹掃,但存在耗時(shí)長(zhǎng)、耗能大、易造成噪音和粉塵污染等諸多缺點(diǎn)。采用化學(xué)清洗輔以短時(shí)間吹掃,無(wú)論在時(shí)間上,還是在經(jīng)濟(jì)效益方面都是非常好的處理方法。

      蒸汽管線清洗工藝步驟:臨時(shí)配管水沖洗酸洗水沖洗漂洗中和鈍化化學(xué)清洗后的處理及檢驗(yàn)系統(tǒng)的恢復(fù)。通過(guò)臨時(shí)管線與清洗泵站連接,構(gòu)成循環(huán)清洗回路。

      管道彎頭切割后,發(fā)現(xiàn)彎管管道內(nèi)側(cè)焊縫區(qū)域有一條斷裂,裂紋處存在少量白色粉末,彎管底部及內(nèi)壁有較多鐵銹及白色積鹽,管道厚度無(wú)明顯腐蝕減薄。

      將焊縫處白色粉末經(jīng)過(guò)飽和溶解后檢測(cè),其pH為10.47。根據(jù)滴定實(shí)驗(yàn),判斷白色粉末主要為Na2CO3,并有少量硫酸鈉,該物質(zhì)組分和化學(xué)清洗中和鈍化所用藥劑相同。黑色沉積物主要是Fe2O3、Fe3O4和少量Fe,由于沉積物厚度較大(5 mm),管材彎頭未見(jiàn)腐蝕減薄,黑色沉積物應(yīng)為化學(xué)清洗時(shí)腐蝕產(chǎn)物沉積。

      根據(jù)化學(xué)清洗的步驟,每個(gè)步驟后應(yīng)用大流量的水沖洗,把各個(gè)階段管內(nèi)殘余的液體和雜質(zhì)沖洗出來(lái)。按照標(biāo)準(zhǔn)要求,過(guò)熱器酸洗時(shí)流速應(yīng)大于0.50 m/s,沖洗流速要高于清洗流速,而實(shí)際清洗過(guò)程的最大流速是0.13 m/s,遠(yuǎn)小于標(biāo)準(zhǔn)的要求,這就會(huì)造成酸洗后的水沖洗流速過(guò)低,大量的殘余酸液、殘?jiān)鼫粼谶^(guò)熱器,化學(xué)清洗時(shí)就會(huì)有氣塞、偏流的情況,導(dǎo)致清洗不均勻。

      彎頭內(nèi)實(shí)物的實(shí)際情況顯示,最底部彎頭的沉積物主要是鐵銹類的Fe3O4和Fe2O3,在鐵銹最外側(cè)有一層白色沉積物,經(jīng)分析主要是Na2CO3,應(yīng)為酸洗后的沉積物,同時(shí)沉積物含有較多的檸檬酸鈉,在過(guò)熱器運(yùn)行初期,檸檬酸鈉會(huì)分解,產(chǎn)生CO2與帶水蒸氣中的NaOH反應(yīng),生成Na2CO3,Na2CO3在蒸汽中溶解度極低,就析出積聚在管壁和彎頭底部。Na2CO3溶解于水會(huì)產(chǎn)生NaOH溶液,在干燥濃縮時(shí)堿性會(huì)不斷增高,具備了堿應(yīng)力腐蝕的條件。

      3.3運(yùn)行操作環(huán)節(jié)

      查詢開(kāi)工及運(yùn)行資料,開(kāi)工過(guò)程中的系統(tǒng)升溫、催化劑干燥、催化劑還原、投料、運(yùn)行各階段,均按照操作規(guī)程進(jìn)行控制,各項(xiàng)指標(biāo)均在設(shè)計(jì)范圍內(nèi),未出現(xiàn)較大異常波動(dòng),過(guò)熱器列管未存在超溫超壓及斷流干燒情況。在正常運(yùn)行期間,汽包鍋爐水中加入磷酸三鈉,以保證蒸汽品質(zhì)和避免設(shè)備結(jié)垢及腐蝕。爐水分析指標(biāo)pH控制在9~11,二氧化硅含量控制在<1 mg/L,電導(dǎo)率指標(biāo)控制在<30 μS/cm,磷酸鹽含量指標(biāo)控制在5 mg/L,均在設(shè)計(jì)指標(biāo)范圍內(nèi)。

      3.4理化分析

      抽檢斷裂和存在裂紋的蒸汽過(guò)熱器列管,取彎管樣品,對(duì)母材及焊縫進(jìn)行檢測(cè)。

      (1) 化學(xué)成分分析

      根據(jù)《碳素鋼和中低合金鋼多元素含量的測(cè)定火花放電原子發(fā)射光譜法(常規(guī)法)》GB/T 4336—2016標(biāo)準(zhǔn),使用通道式合金分析儀進(jìn)行化學(xué)成分分析,母材、焊縫均符合GB/T 5310—2018中12CrlMoVG標(biāo)準(zhǔn)要求和焊材標(biāo)準(zhǔn)中要求。

      (2) 金相顯微組織分析

      母材金相分析:檢測(cè)樣品母材區(qū)域非金屬夾雜物、晶粒度、顯微組織均符合標(biāo)準(zhǔn)要求。對(duì)腐蝕彎頭進(jìn)行金相檢驗(yàn),并按照GB/T 53JO的規(guī)定進(jìn)行非金屬夾雜物、顆粒度等的檢測(cè)。具體情況如下:

      從顯微鏡下觀察,斷口整體相對(duì)較平,為正斷斷口,圖2中1、2處外壁可見(jiàn)明顯的放射狀花樣和人字形花樣,表明裂紋擴(kuò)展是快速穩(wěn)定的,1、2兩處為放射狀紋路收斂處,推測(cè)斷裂存在多個(gè)裂紋源。在電子顯微鏡下觀察斷口形貌,斷口是晶粒狀的,有許多反光的小平面,斷口面上呈現(xiàn)出許多不同高度的相互平行的解理面之間的臺(tái)階,由此推斷出樣品斷裂形式主要是脆性斷裂。

      裂紋呈“樹(shù)枝狀”延伸,主裂紋沿著熔合線往焊縫中心處擴(kuò)展。根據(jù)樹(shù)枝狀裂紋擴(kuò)展形貌和斷口宏觀形貌,判斷出裂紋由內(nèi)壁開(kāi)始向外壁擴(kuò)展,裂紋源位于彎管內(nèi)壁熱影響區(qū)與焊縫的交匯點(diǎn),裂紋旁邊可觀測(cè)到多處腐蝕坑洞聚集。主裂紋附近伴有樹(shù)枝狀擴(kuò)展裂紋,裂紋斷口表現(xiàn)出以沿晶為主、穿品為輔的混合斷裂模式。

      (3) 硬度檢測(cè)

      在顯微硬度檢測(cè)中,母材均滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。失效樣品焊縫顯微硬度值在HV(10)300以上,不符合標(biāo)準(zhǔn)要求。失效樣品經(jīng)熱處理后,焊縫顯微硬度值降低到HV(10)215,符合用料要求。

      (4) 水質(zhì)分析

      從現(xiàn)場(chǎng)割管調(diào)查的情況看,部分管道內(nèi)部有大量積水,水位高過(guò)U型彎頭焊縫,取管內(nèi)積水分析,pH約為14,呈強(qiáng)堿性,汽包內(nèi)積水取樣分析pH為10.4左右,與運(yùn)行期間蒸汽品質(zhì)一致,可以說(shuō)明蒸汽本身品質(zhì)合格,堿性來(lái)源于彎頭沉積物在水溶液中的濃縮。

      (5) 應(yīng)力腐蝕情況分析

      碳鋼在高溫下與水蒸氣產(chǎn)生如下的化學(xué)反應(yīng):

      在這個(gè)反應(yīng)中,如存在NaOH,可起催化作用,反應(yīng)生成的Fe3O4覆蓋在鋼材表面,形成保護(hù)膜。局部拉伸應(yīng)力過(guò)高時(shí),會(huì)破壞保護(hù)膜,在金屬表面形成最初的腐蝕裂紋。氫氧化鈉可在裂紋中富集,形成電偶腐蝕。裂紋尖端區(qū)域?yàn)殛?yáng)極,裂紋周圍的保護(hù)層為陰極,形成小陽(yáng)極大陰極的結(jié)構(gòu),加上拉伸應(yīng)力的作用,使裂紋迅速擴(kuò)展,最終發(fā)生斷裂。從焊接硬度、殘余應(yīng)力狀況以及裂紋附近存在微小腐蝕坑的情況來(lái)看,已具備發(fā)生堿應(yīng)力腐蝕的條件。從斷裂位置看,迎火面最先開(kāi)裂,此處有積水最先蒸發(fā)濃縮,與開(kāi)裂位置對(duì)應(yīng),裂紋空間形態(tài)和斷裂特征也符合堿應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂的特征,因此斷裂為堿應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂。

      綜上所述,由于對(duì)立式過(guò)熱器化學(xué)清洗考慮不足,沒(méi)有充分辨識(shí)化學(xué)清洗可能出現(xiàn)的問(wèn)題,化學(xué)清洗液流速小,會(huì)導(dǎo)致氣塞和偏流,以至于在部分管內(nèi)有大量殘液和殘?jiān)e聚。殘液中存在大量的檸檬酸鈉,在高溫下分解出CO2,殘液本身由于采用NaOH調(diào)節(jié)pH,pH為9~11,運(yùn)行過(guò)程積液中的NaOH與CO2反應(yīng)生成Na2CO3析出,NaOH、Na2CO3水溶液在高溫下濃縮產(chǎn)生強(qiáng)堿性,同時(shí)由于焊接接頭硬度超標(biāo),殘余應(yīng)力大,過(guò)大的應(yīng)力和堿腐蝕共同作用,發(fā)生了堿應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂[3]。

      4處理措施

      (1) 對(duì)蒸汽過(guò)熱器所有列管焊縫進(jìn)行硬度和無(wú)損檢測(cè),并重新進(jìn)行熱處理。過(guò)熱器修復(fù)過(guò)程嚴(yán)格按照焊接工藝評(píng)定執(zhí)行,并重點(diǎn)控制預(yù)熱和線能量輸入。對(duì)熱處理的保溫厚度和范圍、升溫、恒溫、降溫時(shí)長(zhǎng)和速率以及熱電偶設(shè)置按照標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行,并采用連排彎頭集中熱處理模式,保證熱處理消應(yīng)力效果。

      (2) 拆除復(fù)檢不合格列管,更換彎頭。

      (3) 用大流量循環(huán)泵對(duì)過(guò)熱器列管進(jìn)行沖洗,采取間斷蓄壓、再排放的方法,保證每條列管沖洗質(zhì)量。檢測(cè)排放水pH和水質(zhì)情況,當(dāng)pH顯示中性且水質(zhì)清澈無(wú)雜質(zhì)時(shí),即為清洗合格。

      參考文獻(xiàn):

      [1]薛瑤瑤,賈建成.天然氣制氫技術(shù)簡(jiǎn)介及應(yīng)用中的關(guān)鍵問(wèn)題[J].廣州化工,2015,43(15):191-192.

      [2]張國(guó)晉,陳立志,解洋,等.制氫轉(zhuǎn)化爐爐管開(kāi)裂原因分析[J].中國(guó)特種設(shè)備安全,2001(8):60-63.

      [3]葉文亮.制氫轉(zhuǎn)化爐蒸汽段改造剖析[J].煉油技術(shù)與工程,2019,49(2):33-36.

      作者簡(jiǎn)介:廖友軍,男,安徽淮南人,工程師,本科,研究方向:化工設(shè)備管理。

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