由中國石化石油化工科學(xué)研究院（簡稱石科院）和中國石化石家莊煉油化工股份有限公司、湘潭大學(xué)、湖南百利工程科技有限公司共同承擔(dān)的 “六氫苯甲酸－環(huán)己酮肟聯(lián)產(chǎn)己內(nèi)酰胺組合工藝工業(yè)試驗”通過了由中國石油化工股份公司科技開發(fā)部主持的技術(shù)鑒定。

該組合工藝采用石科院前期開發(fā)成功的環(huán)己酮氨肟化制備環(huán)己酮肟技術(shù)，首次實現(xiàn)了甲苯法中間物料酰胺化液與苯法中間產(chǎn)品環(huán)己酮肟的Beckmann低溫溶劑重排技術(shù)的工業(yè)應(yīng)用，在不增加煙酸使用量的情況下，可大幅度增產(chǎn)己內(nèi)酰胺，從而實現(xiàn)甲苯法己內(nèi)酰胺生產(chǎn)裝置擴(kuò)能和降低其生產(chǎn)成本的目的。

與會專家一致認(rèn)為，利用甲苯法制備己內(nèi)酰胺工藝酰胺化反應(yīng)液中的硫酸和三氧化硫與環(huán)己酮肟進(jìn)行Beckmann溶劑重排反應(yīng)，通過正己烷汽化的方式撤走反應(yīng)熱，工業(yè)試驗和應(yīng)用結(jié)果表明裝置運(yùn)行平穩(wěn)，環(huán)己酮肟的轉(zhuǎn)化率達(dá)99.99%，選擇性達(dá)98.83%。在不增加硫銨副產(chǎn)物的情況下，己內(nèi)酰胺裝置的生產(chǎn)能力從65kt/a擴(kuò)大至109kt/a，副產(chǎn)硫銨量（相對己內(nèi)酰胺）由原工藝的3.8t/t降至2.2t/t，己內(nèi)酰胺能耗從59.8GJ/t降至53.1GJ/t。該組合工藝技術(shù)擁有中國石化自主知識產(chǎn)權(quán)，具有創(chuàng)新性，達(dá)到了國際先進(jìn)水平，經(jīng)濟(jì)效益和社會效益顯著。