文/鐘劍·廣州汽車集團(tuán)乘用車有限公司制造部

廣汽乘用車沖壓廠的規(guī)劃設(shè)計(jì)

文/鐘劍·廣州汽車集團(tuán)乘用車有限公司制造部

廣州汽車集團(tuán)乘用車有限公司在乘用車領(lǐng)域與日本本田、豐田成功合作后，積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)、雄厚的資金和優(yōu)秀的人才，在此基礎(chǔ)上廣汽自主品牌轎車也開始了自己的征程。在沖壓領(lǐng)域，很好地借鑒和發(fā)揚(yáng)了廣本及廣豐工藝規(guī)劃及設(shè)備導(dǎo)入中的相關(guān)經(jīng)驗(yàn)，完成了車間整體規(guī)劃、工藝設(shè)計(jì)和裝備導(dǎo)入，建成了具有先進(jìn)水平的沖壓工廠。

廣本沖壓車間的規(guī)劃經(jīng)驗(yàn)

工藝裝備特點(diǎn)

廣汽本田的發(fā)展采用“少投入、快產(chǎn)出、滾動發(fā)展”的模式，在1998年7月成立以來從3萬輛、5萬輛、12萬輛逐步達(dá)到24萬輛年產(chǎn)能，分期投入逐步擴(kuò)展。沖壓領(lǐng)域的發(fā)展也是秉承本田的發(fā)展方式，在原有廠房及設(shè)備的基礎(chǔ)上，進(jìn)行生產(chǎn)線的半自動及全自動改造和設(shè)備的分步投入，2010年達(dá)到設(shè)備極限產(chǎn)能36萬輛。主要生產(chǎn)的車型從經(jīng)濟(jì)型到中高檔以及MPV，包括飛度，思迪，雅閣及奧德賽四款車型。

圖1廣本沖壓車間平面圖

改造情況

廣本沖壓廠房及設(shè)備在原來廣州標(biāo)致遺留下來的廠房及設(shè)備的基礎(chǔ)上進(jìn)行改造。廠房布局（圖1）是充分利用原有廠房進(jìn)行重新布局，提高利用率和物流合理性。

設(shè)備選型的改造，包括以下幾方面：

⑴壓力機(jī)。廣本沖壓廠早期設(shè)置的都是A級線，每條線包括1臺1500t單動多連桿機(jī)械壓力機(jī)帶氣墊和3臺630t～1000t單動偏心齒輪機(jī)械壓力機(jī)組成，工作臺面4500mm×2200mm，滑塊行程900mm。改造后，生產(chǎn)工藝由雙動拉延改為單動拉延，三條線的第一工序壓力機(jī)全部更換為單動的帶氣墊的1500t的壓力機(jī)。一方面是為了生產(chǎn)線之間的互換生產(chǎn)，另一方面也跟本田模具設(shè)計(jì)規(guī)格有關(guān)。但隨著目前車型的規(guī)格不斷加大，車型外觀越加復(fù)雜，第一工序模具的成形力也在不斷增大，目前部分零件的成形力已經(jīng)略超過1500t。

⑵落料設(shè)備。將原有的開卷剪切線改造成開卷落料線，用400t落料壓力機(jī)替換原來的剪板機(jī)。同時(shí)，將原來南北走向布置改為東西走向，和壓力機(jī)生產(chǎn)線平行。

⑶板件清洗。新增的板料清洗機(jī)采用在線清洗設(shè)備（ON–LINE），每條生產(chǎn)線線首在拆垛后都裝有坯料清洗機(jī)，清洗完后直接送入第一工序拉延成形，以保證板材的清潔度。

⑷零件搬送。由于原有壓力機(jī)8.5m間距比較大，所以壓力機(jī)間的零件搬送采用的是上下料手及穿梭機(jī)，這種搬送方式比機(jī)器人速度要快，但該種搬送裝置的初期通用投資以及后期的專用投資都較大，同時(shí)設(shè)備調(diào)試及新機(jī)種示教時(shí)間長。

⑸模具吊運(yùn)。天車都配有雙鉤，分別是50t/10t，50t主鉤主要用于吊模用，10t副鉤用于協(xié)助模具翻轉(zhuǎn)。

⑹模具過跨搬運(yùn)。模具過跨采用帶軌道的電動小車，對于模具轉(zhuǎn)運(yùn)員工的轉(zhuǎn)運(yùn)水平要求不高，容易操作，但設(shè)備及地基成本較高。

⑺廢料運(yùn)輸。廢料輸送鏈地采用鱗板式連接的結(jié)構(gòu)形式，第二工序開始從前至后地進(jìn)行布置，在線尾的縱線匯總在車間內(nèi)爬升出地面，設(shè)置廢料打包房。

⑻側(cè)圍輸送鏈。為了提高空間利用率及減少物流配送的壓力，沖壓車間追投了側(cè)圍輸送鏈，左右側(cè)圍加工質(zhì)檢后直接輸送到二三層存儲區(qū)，然后自動輸送到焊裝工位上。

改造特點(diǎn)

⑴僅對原有廠房及設(shè)備做部分改造，填平補(bǔ)齊，縮短工期，降低初期投資，減少風(fēng)險(xiǎn)，實(shí)現(xiàn)快產(chǎn)出。

⑵生產(chǎn)線平行布置，材料，零件存儲區(qū)按照物流順序安排，整體布置物流較為順暢，模具就近生產(chǎn)線邊存放，模具吊運(yùn)效率較高。

⑶壓力機(jī)間距8.5m，采用了機(jī)器手及穿梭機(jī)的形式搬送，成本較高。

⑷線首采用傳統(tǒng)氣缸拆垛裝置，無料架分離裝置不能實(shí)現(xiàn)材料更換不停線。

⑸采用在線清洗裝置，使得零件的表面質(zhì)量更有保證。但每條生產(chǎn)線都要配備一套清洗裝置，內(nèi)外板都要通過清洗裝置，清洗油消耗較大。同時(shí)，與主線相連，增加了生產(chǎn)線的故障率。

⑹每跨配備兩臺天車，可以相互替補(bǔ)。但是大小鉤起吊噸位設(shè)置相對起吊模具噸位，大鉤偏大，小鉤偏小。

⑺線尾采用寬幅短皮帶機(jī)配合質(zhì)檢臺，成本低，運(yùn)行穩(wěn)定。但是，需要質(zhì)檢員檢查完手動推移零件到下工序，而且對于皮帶中部的部位檢查較為困難。

廣豐沖壓車間的規(guī)劃經(jīng)驗(yàn)

工藝裝備特點(diǎn)

廣汽豐田發(fā)揚(yáng)了豐田一貫的發(fā)展模式：高起點(diǎn)，高投入，高產(chǎn)出。目前生產(chǎn)的車型包括中高檔轎車凱美瑞，經(jīng)濟(jì)型轎車雅力士以及SUV車型漢蘭達(dá)。沖壓車間是以世界最先進(jìn)的沖壓工廠進(jìn)行規(guī)劃，初期一次建設(shè)2.8萬平米，一次導(dǎo)入4條與日本小松公司合作開發(fā)的全伺服壓力機(jī)生產(chǎn)線，包括兩條生產(chǎn)A級零件的伺服單機(jī)連線及兩條C級多工位伺服壓力機(jī)。每條A級線包括1臺1600t單動伺服驅(qū)動壓力機(jī)帶伺服墊和3臺800t單動伺服驅(qū)動壓力機(jī)，工作臺面4500mm×2150mm，滑塊行程900mm；C級線為2300t的多工位壓力機(jī)，工作臺面2300mm×5200mm，滑塊行程550mm。

改造情況

廣汽豐田廠房的設(shè)計(jì)是這樣的，車間由5跨組成，兩跨30m，三跨24m，外加廢料間，共約2萬6千平米。四條生產(chǎn)線下面設(shè)置廢料輸送溝，溝底深度為6m。由于采用伺服壓力機(jī)，第一工序采用結(jié)構(gòu)更為精簡的伺服墊，地溝深度要求比傳統(tǒng)機(jī)械式壓力機(jī)線地溝淺1～2m，長度也能縮短近9m，大大減少了廠房造價(jià)，見圖2。

⑴原材料采用卷材，規(guī)劃不導(dǎo)入開卷落料線，由配套協(xié)作廠提供開卷剪切落料后的毛坯板料，采用實(shí)時(shí)配送的方式。坯料經(jīng)離線清洗機(jī)清洗后轉(zhuǎn)存于坯料存儲區(qū)，后經(jīng)過沖壓加工生產(chǎn)入庫。

圖2廣豐沖壓車間平面圖

⑵沖壓車間圖2可以看出，自東向西布置了模具存放區(qū)、生產(chǎn)區(qū)以及零件存放區(qū)，整體布置緊湊、順暢，運(yùn)輸路線短捷，并留有擴(kuò)建的可能。

⑶對于大中型沖壓件（包括全部重要的外板沖壓件、高精度的車架沖壓件），在本車間生產(chǎn)。占全部沖壓件的50％以上，而且對于邊角料可以再利用的（如側(cè)圍門孔落料板件）。邊角料通過整體設(shè)計(jì)優(yōu)化用于中小型零件的生產(chǎn)，大大提高了材料利用率，可達(dá)65％以上。便于運(yùn)輸?shù)男⌒蜎_壓件、高強(qiáng)度鋼板的沖壓件、不同厚度鋼板構(gòu)成的沖壓件、需保證精度的沖壓件，由國內(nèi)的豐田（合資或獨(dú)資）配套廠家以及中國國內(nèi)廠家提供。

⑷兩條大型沖壓線采用串聯(lián)式高速全自動生產(chǎn)線。生產(chǎn)線評價(jià)達(dá)到14次/min，線首配置拆垛裝置及送料機(jī)器人，工序間采用橫桿式機(jī)械手裝置進(jìn)行上下料。工作臺左右對開，工序間配有帶夾持器的ATC小車，保證每次更換端拾器在3min以內(nèi)。

⑸兩條全自動多工位壓力機(jī)生產(chǎn)中小型零件，生產(chǎn)線速度可達(dá)20次/min。壓力機(jī)采用了伺服馬達(dá)驅(qū)動，可根據(jù)不同的生產(chǎn)需要設(shè)定不同的行程長度和速度。通過伺服壓力機(jī)標(biāo)配的線性光柵尺，能夠始終保證下死點(diǎn)的成形精度，有效抑制了產(chǎn)品的毛刺及其他不合格品的出現(xiàn)。

使用的伺服壓力機(jī)具有復(fù)合性、高效性、高精度、高柔性、低噪環(huán)保性等優(yōu)點(diǎn)，具體表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：

①改善成形性。具體內(nèi)容包括：提高材料拉延率，減少材料的報(bào)廢率；降低材料要求，同等拉延要求可以考慮質(zhì)量稍差的材料，從而降低鋼板材料采購成本；可以成形新材料、鋁板、厚板等難成形的材料；大大降低材料的回彈，改善拉延質(zhì)量。

②節(jié)約能源。伺服壓力機(jī)與傳統(tǒng)機(jī)械壓力機(jī)相比，節(jié)能約60％，與油壓機(jī)相比節(jié)能近65％。伺服壓力機(jī)采用大功率交流伺服電機(jī)及其驅(qū)動控制技術(shù)，在交流伺服傳動過程進(jìn)行能量的回收，包括本機(jī)體內(nèi)及壓力機(jī)間電力反饋設(shè)計(jì)。常規(guī)機(jī)械式壓力機(jī)驅(qū)動電機(jī)開機(jī)后一直運(yùn)轉(zhuǎn)，同時(shí)帶動飛輪旋轉(zhuǎn)，靠飛輪轉(zhuǎn)動慣性且通過離合器控制滑塊運(yùn)動。而伺服電機(jī)驅(qū)動的壓力機(jī)，完全靠電機(jī)的扭矩工作，通過混合（絲杠、多連桿等）增力機(jī)構(gòu)，一方面取消了離合器，由電機(jī)驅(qū)動單元控制電機(jī)的起停；另一方面，也省去了飛輪，電機(jī)只有在沖壓工作時(shí)才運(yùn)轉(zhuǎn)，相對常規(guī)機(jī)械壓力機(jī)的電機(jī)和飛輪空轉(zhuǎn)耗能得以節(jié)省，同時(shí)也減少了離合器的能耗。

③提高模具的使用壽命。伺服壓力機(jī)在保證生產(chǎn)效率的前提下，可保證下死點(diǎn)成形超低速運(yùn)行，減少對模具的沖擊，整體振動及噪聲大為減少，大大提高了模具的使用壽命，估計(jì)比傳統(tǒng)機(jī)械壓力機(jī)模具使用壽命提高2～3倍。

④改善環(huán)境。具體內(nèi)容包括：相比機(jī)械壓力機(jī)，噪聲大大降低（低于75dB），遠(yuǎn)低于國家職業(yè)衛(wèi)生法律要求；相比機(jī)械壓力機(jī)，振動大大降低，對于周邊設(shè)備及廠房影響減少；整體結(jié)構(gòu)簡單化，相同噸位的壓力機(jī)自重減少近20％，制造材料減少的同時(shí)，對地基要求也大為降低。

圖3廣汽乘用車沖壓車間平面圖

⑤提高零件成形品質(zhì)。具體內(nèi)容包括：伺服壓力機(jī)下死點(diǎn)重復(fù)停止精度±0.01mm；加工壓力的重復(fù)精度±1.5mm。

⑥加工速度大為提高。

改造特點(diǎn)

⑴全新建設(shè)的廠房，二十萬產(chǎn)能一次達(dá)成，具有高投入、高產(chǎn)出的特點(diǎn)。

⑵導(dǎo)入全球最先進(jìn)的伺服壓力機(jī)，對于大型覆蓋件生產(chǎn)速度平均達(dá)到的14次/min，生產(chǎn)品質(zhì)更加穩(wěn)定，而且對于地坑基礎(chǔ)的要求較低，地坑深度只需5～6m，大為降低地坑造價(jià)。但是，導(dǎo)入的成本比普通機(jī)械式壓力機(jī)線增加近40％初期投資，作為最早投入使用伺服壓力機(jī)的生產(chǎn)線，伺服壓力機(jī)前期的穩(wěn)定性較差、故障較多，對于維修壓力較大。

⑶壓力機(jī)間距4.5m。超短的壓力機(jī)間距，保證搬送的快節(jié)奏，同時(shí)也大大降低地坑基礎(chǔ)的造價(jià)（比起傳統(tǒng)4工序壓力機(jī)線可以縮短最少9m）。

⑷壓力機(jī)采用橫桿搬送機(jī)器人，整線速度最高可達(dá)到18次/min以上，有著很高的生產(chǎn)效率。但是，該結(jié)構(gòu)對于模具設(shè)計(jì)要求較高，除了對于搬送高度，對端拾器的拾取姿態(tài)、放件姿態(tài)都有嚴(yán)格的要求。

⑸線首采用機(jī)械式氣缸拆垛形式，可以保證高速的拆垛節(jié)奏，運(yùn)行較為穩(wěn)定，但是成本較高。

⑹線尾皮帶機(jī)采用兩條平行窄幅長皮帶，同時(shí)為了保證質(zhì)檢及裝箱跟上生產(chǎn)節(jié)奏，還布置有左右對開的皮帶機(jī)。質(zhì)檢員與皮帶機(jī)隨行檢查，這對于員工技能要求較高。皮帶機(jī)的更換及維修較為簡單。

廣汽乘用車沖壓廠的規(guī)劃設(shè)計(jì)

設(shè)計(jì)原則

廣汽乘用車整體的設(shè)計(jì)原則是借鑒廣本的發(fā)展思路，減少初期投入成本、快速達(dá)產(chǎn)、滾動式發(fā)展來進(jìn)行初期設(shè)計(jì)規(guī)劃。廠房分期建設(shè)，預(yù)留擴(kuò)展空間，設(shè)備分階段導(dǎo)入。初期生產(chǎn)的是中高級轎車“傳祺”，由歐洲設(shè)計(jì)公司進(jìn)行外觀設(shè)計(jì)，大中型零件模具設(shè)計(jì)按照4工序進(jìn)行設(shè)計(jì)。

沖壓廠房（圖3）整體新建，承擔(dān)全部外觀覆蓋件及大型內(nèi)部結(jié)構(gòu)沖壓件的生產(chǎn)。主要生產(chǎn)對于車輛的尺寸和表面質(zhì)量至關(guān)重要的外飾沖壓件以及配合精度要求較高的大中型沖壓件，其他中小型沖壓件外協(xié)生產(chǎn)。

沖壓廠按照精益化、敏捷化、柔性化生產(chǎn)高水平產(chǎn)品的設(shè)計(jì)理念，選擇技術(shù)上先進(jìn)，經(jīng)濟(jì)上合理的設(shè)計(jì)方案，不僅滿足產(chǎn)品的質(zhì)量要求，同時(shí)也具有較好的經(jīng)濟(jì)性。

表1三種搬送方式的比較

廠房建設(shè)

生產(chǎn)車間廠房結(jié)構(gòu)形式是采用門式剛架普通鋼結(jié)構(gòu)廠房，地面荷載標(biāo)準(zhǔn)值為100kPa，在模具存放區(qū)承載150kPa。沖壓廠房分兩期建設(shè)，一期產(chǎn)能10萬輛，由1個(gè)30m跨及1個(gè)24m跨組成，長120m。高跨起重機(jī)最大起重量40t/20t；二期產(chǎn)能20萬輛，沖壓車間廠房北面接建2個(gè)30m跨，長120m廠房，起重機(jī)軌頂高為13.5m，在東面接建一個(gè)24m縱跨，長114m，起重機(jī)最大起重量32t/8t。

工藝流程

⑴所有沖壓件按其周長和其復(fù)雜程度分為五級，即A、B、C、D、E五級，A、B級為大中型沖壓件。本沖壓車間只承擔(dān)A、B級的沖壓件壓制，其他沖壓件外協(xié)。

⑵沖壓車間初期不導(dǎo)入開卷落料線，生產(chǎn)使用的原材料由廣汽集團(tuán)內(nèi)部協(xié)作，提供開卷剪切落料后的毛坯料，貯存期為2天，經(jīng)坯料清洗機(jī)清洗后進(jìn)行沖壓生產(chǎn)。

⑶車間自東向西布置材料受入?yún)^(qū)、材料清洗區(qū)、沖壓生產(chǎn)區(qū)以及線后零件庫存區(qū)，最后發(fā)送到焊裝車間。物流按照合理，順暢，整齊美觀的原則布置。

⑷沖壓工藝盡可能采用左右合沖沖壓工藝技術(shù)和復(fù)合模具，盡量減少工序數(shù)并增加模具復(fù)合程度，以提高效率，減少投資、節(jié)省板料。

設(shè)備選型

⑴壓力機(jī)。沖壓車間主要的生產(chǎn)設(shè)備是壓力機(jī)，廣本以傳統(tǒng)的機(jī)械壓力機(jī)為主，廣豐則全部導(dǎo)入伺服壓力機(jī)，在廣汽乘用車調(diào)研階段，規(guī)劃導(dǎo)入第一工序拉延采用伺服壓力機(jī)。但在2008年廣汽乘用車壓力機(jī)招投標(biāo)階段，了解到當(dāng)時(shí)的伺服壓力機(jī)還存在一些不足，包括伺服壓力機(jī)技術(shù)還不成熟，驅(qū)動機(jī)械結(jié)構(gòu)的耐久性還待驗(yàn)證，目前使用的伺服壓力機(jī)的主體部件都有更換；由于缺少飛輪的儲能，配備的伺服電機(jī)的功率較大，1600t的壓力機(jī)至少要配備4臺250kW的大功率伺服電機(jī)，在滑塊啟動時(shí)對電網(wǎng)的沖擊很大；整體造價(jià)相對較高，比傳統(tǒng)機(jī)械壓力機(jī)高出40％；伺服壓力機(jī)以往缺少維修經(jīng)驗(yàn)，對于后期維修存在較大難度；一些壓力機(jī)廠家正處在專利技術(shù)的合作期，暫不對外銷售。

根據(jù)以上分析，第一期10萬臺/年規(guī)劃，暫不引進(jìn)伺服壓力機(jī)，待第二期擴(kuò)能時(shí)再考慮全線引入伺服壓力機(jī)線。因此，從技術(shù)成熟性及成本出發(fā)，一次建廠時(shí)對于關(guān)鍵設(shè)備還是選擇技術(shù)相當(dāng)成熟的國內(nèi)八連桿機(jī)械壓力機(jī)作為主要的生產(chǎn)設(shè)備。在壓力機(jī)噸位選擇方面，考慮到廣本沖壓件的最大成形力已經(jīng)達(dá)到1500t以上，基于以后自主研發(fā)車型系列的發(fā)展及適應(yīng)性的規(guī)劃，第一工序拉延選擇2000t壓力機(jī)，后面3臺壓力機(jī)采用偏心齒輪式的機(jī)械壓力機(jī)，工作臺面4500m×2200mm，滑塊行程1100mm（保證零件拾取便利）。

⑵自動化搬送裝置。目前采用幾種搬送方式，有機(jī)械手＋穿梭機(jī)、機(jī)器人、橫桿式機(jī)械手三種，都有各自的優(yōu)缺點(diǎn)，對比情況見表1。從成本及對模具適應(yīng)性來判斷，采用簡單而又靈活性最高的機(jī)器人搬送裝置是合理的選擇。

⑶拆垛裝置。線首拆垛放棄了日式習(xí)慣采用拆垛機(jī)，而是采用了更為簡單的雙工作臺連續(xù)拆垛＋重力對中的方式。傳統(tǒng)的機(jī)械拆垛裝置一般在零件更換過程中需要停線10s進(jìn)行材料托架的切換，該拆垛結(jié)構(gòu)復(fù)雜還需要增加地坑基礎(chǔ)。整體造價(jià)成本相當(dāng)高，而且以后維護(hù)難度也非常大。采用雙拆垛小車配合機(jī)器人進(jìn)行零件拆垛，不但可以達(dá)到10次/min的生產(chǎn)速度，而且整體造價(jià)大為降低。同時(shí)，后期設(shè)備維護(hù)更為簡單。拆垛裝置直接配置對中臺，線中取消了在線清洗裝置，對中方式大為簡化。

圖4拆垛方式對比

⑷離線清洗裝置。一臺離線清洗機(jī)可以對應(yīng)超過20萬的產(chǎn)能（約10組外板零件），對應(yīng)兩條壓力機(jī)生產(chǎn)線。離線清洗機(jī)只是針對外板件進(jìn)行清洗，可以大為減少油液損耗及能耗，更為環(huán)保。在線清洗機(jī)與主線串聯(lián)在一起，增加了主線停機(jī)時(shí)間。

⑸天車。每跨的功能區(qū)獨(dú)立便于天車選型，北跨布置了模具存放區(qū)及生產(chǎn)線，天車設(shè)置為單鉤40t；南跨是模具維修區(qū)及材料清洗區(qū)，設(shè)置了雙鉤40t/20t天車。同時(shí)，根據(jù)目前較大的并模重量在35t左右，40t的起吊重量更為合適。

圖5壓力機(jī)整線

生產(chǎn)管理與質(zhì)量管理

如何保證沖壓件的質(zhì)量，性能優(yōu)良的工裝和現(xiàn)場的生產(chǎn)管理是兩大關(guān)鍵因素。本次壓力機(jī)線（圖5）采用2000t＋1000t+1000t+1000t的單機(jī)連線的方式，其中最重要的拉延工序壓力機(jī)采用具有國際先進(jìn)水平的8連桿傳動技術(shù)，相比傳統(tǒng)6連桿傳動，沖壓零件時(shí)的壓力曲線更加平緩，零件質(zhì)量也更加穩(wěn)定。

與壓力機(jī)線相配套的是自動化零件搬送裝置，本次采用的是ABB全球最新的旋轉(zhuǎn)7軸搬送機(jī)器人.該型號機(jī)器人也是ABB公司專門針對沖壓搬送工藝進(jìn)行改良的的設(shè)備，柔性更好、運(yùn)行更加穩(wěn)定，與人工搬送和普通機(jī)器人搬送相比，7軸機(jī)器人在整個(gè)搬送過程中不會對零件質(zhì)量造成任何影響。

沖壓零件的質(zhì)量要好源頭在材料，尤其是材料表面的清潔度直接關(guān)系到零件沖壓成形后的外觀質(zhì)量。此次采用的日本進(jìn)口的清洗機(jī)，它采用內(nèi)外噴淋相結(jié)合、先刷后擠的方式，集清洗和涂油功能于一身，清洗過濾精度高達(dá)3μm，使得沖壓零件的表面質(zhì)量達(dá)到了微米級別，而涂油后的殘油量為1～20mg/m2可調(diào)，可以充分配合壓力機(jī)的沖壓加工，使得沖壓零件的表面質(zhì)量達(dá)到最優(yōu)。

配合清洗機(jī)使用的材料對中裝置，采用最先進(jìn)的視覺攝像對中，與傳統(tǒng)機(jī)械式對中相比它是真正的無接觸式對中，對材料無任何損傷，從源頭保證了沖壓零件的高品質(zhì)。

除了先進(jìn)的設(shè)備，還制定了有效的質(zhì)量保證體系，從源頭的鋼板材料開始進(jìn)行嚴(yán)格管理，在生產(chǎn)過程的每一個(gè)環(huán)節(jié)都嚴(yán)格執(zhí)行“三不原則”。在終檢環(huán)節(jié)，相比同類企業(yè)加大了檢查頻率，增多了檢查項(xiàng)目，力保整車的優(yōu)良品質(zhì)。