洛陽石化降耗折桂

○ 文／李 睿 姜秋月

洛陽石化降耗折桂

○ 文／李 睿 姜秋月

洛陽石化蠟油加氫裝置通過工藝優(yōu)化、勞動競賽、提高節(jié)能設(shè)備同步運行率等手段降低能耗，上半年在中國石化同類裝置技術(shù)對標綜合評比中排名第一。

8月初的幾天，主抓車間綜合能耗的洛陽石化蠟油加氫裝置工程師田喜磊心里樂開了花。經(jīng)過考核評比，2012年1-6月，蠟油加氫裝置在中國石化總部13套同類裝置技術(shù)對標競賽中排名第三，進入總部優(yōu)勝裝置行列。其中1-6月累計綜合能耗5.04千克標油/噸，在同類裝置競賽中排名第一，7月份以4.65千克標油/噸的優(yōu)異成績再次“摘金”。

瞄準先進 優(yōu)化生產(chǎn)

“年初，我們與青島煉化進行了能耗對比分析，主要差距在蒸汽消耗及熱進出料方面。2011年，我裝置總蒸汽能耗為0.309千克標油/噸，青島煉化蠟油加氫為-1.08千克標油/噸，我裝置熱進出料能耗為-0.15千克標油/噸，青島為-1.76千克標油/噸?！奔託滠囬g主任肖風(fēng)良說，“2011年青島煉化蠟油加氫能耗5.23千克標油/噸，在總部一直名列第一。而洛陽蠟油加氫能耗6.26千克標油/噸，差距1.03千克標油/噸。”

標桿就是努力的方向，差距就是前進的動力。加氫車間制定措施，加強管理，努力追趕這1.03千克標油/噸的差距。

積極創(chuàng)新實施節(jié)能優(yōu)化措施。2011年大檢修，對蠟油加氫裝置進行了分餾系統(tǒng)深度優(yōu)化改造，大幅降低裝置電耗、蒸汽損耗，使裝置綜合能耗降低了1.5千克標油/噸。進行分餾深度節(jié)能優(yōu)化，平均每小時節(jié)電563千瓦時，每月節(jié)電418872千瓦時，蒸汽產(chǎn)量增加3噸/小時，每月增產(chǎn)1.0MPa蒸汽2232噸。

●洛陽石化的員工在測量轉(zhuǎn)化爐集合管的溫度，為工藝優(yōu)化搜集基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。 供圖/李 睿

利用大檢修，進行熱聯(lián)合優(yōu)化，最大化利用物料熱量，實施產(chǎn)品蠟油流程改造，實現(xiàn)產(chǎn)品蠟油以不同的溫度外送。肖風(fēng)良介紹說：“產(chǎn)品流程的優(yōu)化，使精制蠟油外送溫度大幅提高，熱進出料能耗降低0.5千克標油/噸?！?/p>

用能分析會常態(tài)化。洛陽石化能源管理處管理科副科長張亞偉說：“以前是我們組織召開加氫裝置深度用能分析會，現(xiàn)在是車間要求我們、催著我們經(jīng)常組織召開用能分析會，使之成為車間降耗的常態(tài)化工作?！?/p>

肖風(fēng)良說：“我們堅持每周、每月班組能耗評比，利用調(diào)度會、經(jīng)濟技術(shù)分析會、技術(shù)例會，分析每周、每月兩套裝置的用能情況，并對下周及下月用能操作提出整改意見?！?/p>

2月以來，加氫車間通過深度用能分析，計算裝置邊際成本效益，持續(xù)實施分餾系統(tǒng)深度優(yōu)化，實現(xiàn)脫硫化氫汽提塔底油跨過分餾加熱爐F5102及分餾塔T5102直接外送，停運分餾爐、分餾塔、分餾塔底泵等大型設(shè)備，有效降低了燃料氣、蒸汽、用電消耗和蠟油熱量損失。

液力透平實行特護管理。蠟油加氫裝置液力透平HT5101能充分回收從高壓到低壓工藝物流所釋放的能量，具有巨大的節(jié)能潛力。該液力透平2009年11月投用以來，車間通過實施“5+1”立體管理模式，實現(xiàn)液力透平與裝置同步運行率達93%以上。說起它的節(jié)電效果，張亞偉激動地說：“效果很好，很好。液力透平運行正常后原料油泵P5101A電流可由150A降低至100A，每小時節(jié)約用電488千瓦時，月節(jié)電35萬千瓦時左右，使能耗降低0.45個單位?！?/p>

群策群力 持續(xù)節(jié)能

洛陽石化加大節(jié)能培訓(xùn)力度，在職工中廣泛開展“我為成本獻一策”活動，鼓勵班組提節(jié)能合理化建議，從而提高班組和職工的節(jié)能意識，持續(xù)降低裝置能耗。2012年6月，車間采納了班組提出的制氫裝置凈化水回用至蠟油加氫作為反應(yīng)注水的建議，節(jié)約裝置除鹽水18噸/小時，每月可以降低裝置運行成本9萬元。

5月，該車間克服夏季生產(chǎn)氣溫高、公用工程消耗量大、裝置運行成本高等重重困難，提高節(jié)能設(shè)備的投用率和節(jié)能效率。該車間干部員工心往一處想，勁往一處使，順利投用了新氫壓縮機無級氣量調(diào)節(jié)系統(tǒng)，并一步一步地優(yōu)化操作，使之達到最佳的節(jié)能效果。該系統(tǒng)的平穩(wěn)高效運行，可實現(xiàn)月節(jié)電30萬千瓦時，降低電耗360萬千瓦時/年，降低0.4個能耗單位，降低裝置運行成本208萬元/年。

當月，他們不斷提高節(jié)能設(shè)備同步運行率，持續(xù)推進節(jié)能降耗。蠟油加氫處理裝置維持在263噸/小時的較高負荷運行，負荷率為101.1%，實現(xiàn)高負荷節(jié)能運行及規(guī)模效益；鼓引風(fēng)機及空冷風(fēng)機等5臺變頻風(fēng)機的穩(wěn)定運行，每小時可節(jié)電133千瓦時，降低裝置運行成本66萬元/年。同時，繼續(xù)優(yōu)化低壓容器氣封氣壓控系統(tǒng)，保持低壓瓦斯零排放。

人人參與 競賽立功

加氫車間以班組為單位，以節(jié)能降耗、實現(xiàn)效益最大化為目標，采取“橫向?qū)Ρ取钡墓芾砟Ｊ?，深入開展降本節(jié)能、班組成本核算等勞動競賽，內(nèi)容涵蓋裝置能耗、氫耗、化劑消耗等各項經(jīng)濟技術(shù)指標，將全年成本及能耗指標層層分解到班組。工藝組通過數(shù)據(jù)采集，在每周調(diào)度會上對班組成本及能耗各指標的完成情況進行評比，找出差距，提出措施，不斷優(yōu)化，并在月度績效考核中對排名前兩名的班組給予獎勵，提高全員降本增效的意識和主動性。

加氫車間還在每個班組設(shè)置成本核算員，核算每班次的成本，計算當班所發(fā)生的各種耗費，尋找不足，進行優(yōu)化。對超出車間目標的部分消耗及時進行跟蹤分析和處理，定期評比成本管理紅旗班組和成本管理明星。

加氫車間一班成本核算員陳雄說，當班期間，他要對班組成本的每一個指標進行分解，責(zé)任到個人，讓每一個人心中都有一本賬、一桿秤，做到心中有數(shù)。他還要組織員工培訓(xùn)，提高大家的節(jié)能降耗的意識和操作水平，完成當班任務(wù)。

成本核算員賀黎明說：“我們就是從點滴做起。一是利用好裝置運行及成本核算實時監(jiān)控系統(tǒng)，做好記錄和分析；二是到現(xiàn)場進行漏點檢查，發(fā)現(xiàn)漏點后及時治理，對裝置各加工損失項進行歸類，分類處理，減少生產(chǎn)中不必要的耗費，降低整個裝置的運行成本。”

加氫車間實行每班一統(tǒng)計，每日一核算，每周一反饋，每月一評比，每季度按照季度總分進行一次考核和獎勵。加氫車間副主任榮國參說：“我們在班組開展全員成本管理以來，裝置運行成本明顯降低。上半年，成本管理完成指標為29.65元/噸原料，相比2011年的33.88元/噸下降了12.5%，降低裝置運行成本473萬元?！?/p>

同時，他們在車間范圍內(nèi)開展了節(jié)水、節(jié)電、節(jié)汽及加熱爐等專項勞動競賽等活動，通過獎勵及懲罰機制將各項活動落到實處，使加氫裝置電、蒸汽、燃料氣消耗均有大幅降低。

6月以來，受國內(nèi)外嚴峻的市場形勢影響，加氫車間面臨處理量降低等實際，保持能耗水平的難度進一步加大。加氫車間工藝工程師田喜磊說：“我們將通過適當降低反應(yīng)深度來降低燃料氣消耗，通過降低循環(huán)機轉(zhuǎn)速減少3.5MPa蒸汽耗量，通過分餾深度優(yōu)化，嚴格控制梯度伴熱消耗蒸汽量，及時調(diào)整循環(huán)水用量及空冷運行數(shù)量，加強節(jié)能設(shè)備特護管理，繼續(xù)開展加熱爐完好及節(jié)能競賽等措施，進一步保持綜合能耗的目前水平?！?/p>