□ 張麗虹

做好頂層規(guī)劃設計走出一機特色的“精益之路”

□ 張麗虹

精益管理是一個系統(tǒng)工程，涵蓋企業(yè)的研發(fā)、工藝、生產(chǎn)、采購、銷售及售后服務等全部業(yè)務流程。內(nèi)蒙古一機集團在深入推進精益管理的生動實踐中，從頂層規(guī)劃設計入手，把每一個流程做到精益求精。

精準發(fā)力 做好頂層規(guī)劃設計

一機集團通過“精益屋”的構(gòu)建，以精益理念為基礎，以頂層規(guī)劃、人才隊伍、自頂向下設計方法、V模式流程、數(shù)字化平臺、項目管理為支撐，打造預測型設計的精益研發(fā)團隊，并把精益研發(fā)的理念全面落實到產(chǎn)品研發(fā)的各個環(huán)節(jié)，覆蓋產(chǎn)品研發(fā)的全過程、全領域。

搭建“精益研發(fā)屋”。針對用戶需求，按計劃、分步驟逐級分解指標與參數(shù)，也要注意根據(jù)科技創(chuàng)新發(fā)展、市場需求以及生產(chǎn)工藝水平等要素進行統(tǒng)籌規(guī)劃，逐步創(chuàng)造和引領客戶需求。此外，加強科研技術人員的培養(yǎng)力度，形成梯隊型技術人員隊伍，并充分利用社會資源，促進精益研發(fā)。

自頂向下設計方法。采用自頂向下設計方法開展協(xié)同設計，重點圍繞客戶需求管理，開展方案與設計工作。建立研發(fā)需求調(diào)研、收集、整理、反饋機制，暢通研發(fā)需求信息溝通渠道，規(guī)范需求信息溝通反饋流程。對客戶需求信息進行分類歸納分析，確定關鍵客戶需求；針對重點型號項目進行綜合分析、論證、評估，以規(guī)避風險；針對內(nèi)外客戶需求，建立需求演示與驗證數(shù)據(jù)庫；將客戶需求轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品設計或技術研究的關鍵質(zhì)量特性；對新產(chǎn)品進行經(jīng)濟可行性評估和目標成本規(guī)劃；圍繞生產(chǎn)制造與維修服務的客戶需求，組織開展面向生產(chǎn)制造和裝配的設計。

V模式研發(fā)設計流程。V模式研發(fā)流程是預測設計的基礎方法，以數(shù)字化設計為手段，以分析、優(yōu)化、動態(tài)、定量、綜合為核心，整車及零部件遵循從概念設計到仿真驗證，從方案設計到仿真驗證，從工程設計到仿真驗證，從樣機試制到實物仿真驗證和從臺架試驗驗證到確定產(chǎn)品技術狀態(tài)的研發(fā)流程，提高研發(fā)的準確性。

數(shù)字化平臺。一機集團在數(shù)字化研發(fā)平臺建設中，以V模式的研發(fā)流程為依據(jù)，充分論證，保證方案實施后管用、好用，實現(xiàn)多任務、多人員、多配置并行協(xié)同設計。其中，重點推進三維數(shù)字化精確設計，通過仿真模擬及分析，實現(xiàn)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、關鍵零部件仿真優(yōu)化和強度、剛度校核，逐步消除研發(fā)設計過程中性能過剩及過度加工等浪費。

項目管理。一機集團以實現(xiàn)預測型設計為目標，提出了“一縱四橫”五項具體措施。所謂“一縱”，是從論證、立項、方案、設計到試驗、鑒定整個研發(fā)過程引入精益思想，“四橫”則是圍繞科研開發(fā)形成的信息流管理、物資管理、經(jīng)費管理和人力資源管理四條主線，建立健全精益管理機制，開展節(jié)約挖潛、降本增效等活動。

優(yōu)化流程 打造均衡制造體系

精益生產(chǎn)是對傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的挑戰(zhàn)。在推進過程中，要改變傳統(tǒng)的思維模式，利用精益的工具和方法，改變現(xiàn)有的生產(chǎn)管理方式和工藝流程。

圍繞生產(chǎn)流程優(yōu)化，一機的各生產(chǎn)經(jīng)營單位狠抓精益管理項目落地，共有19個生產(chǎn)經(jīng)營單位的22項改善課題通過公司級立項評審，預期改善量化指標119個，精益創(chuàng)效總額已超過6000萬元。以北創(chuàng)公司“軌道式”制度建設為例，稱之為“軌道式”，因為就像運行在軌道上的鐵路車輛，一旦偏離軌道就不能運行。首先要“設軌”，通過編制工作流程、制訂工作標準、規(guī)范執(zhí)行表單等措施，從制度設計層面，解決制度含糊不清、職責不明等問題。另外，還要“保軌”：針對既定流程、標準、表單，通過制度稽核，實施制度電腦化管理等舉措，確保制度按既定的軌道運行。

再比如，五分公司輪式車輛總裝脈動式節(jié)拍化生產(chǎn)。2014年，隨著動力艙柔性裝備試驗、線下小部件預裝、柔性初裝、在線檢測技術、條碼質(zhì)量追蹤等一系列精益化改造項目落地，五分公司輪式總裝脈動式節(jié)拍化生產(chǎn)重點組織實施了輪式動力艙流線化生產(chǎn)設計、輪式車輛底盤總裝流線化生產(chǎn)研究、509車間部件預裝線設計、輪式車輛底盤總裝生產(chǎn)線物料配送方式細化、零部件條碼質(zhì)量管理信息系統(tǒng)、在線檢測技術應用等系列持續(xù)改善，實現(xiàn)生產(chǎn)線平衡率由73.9%提升到75.5%。

此外，大成裝備公司輪式裝焊節(jié)拍化生產(chǎn)、四分公司轉(zhuǎn)向節(jié)等典型零件流線化生產(chǎn)和刀具集配中心建設、特種裝備技術公司自動裝填生產(chǎn)線精益化設計及典型部件連續(xù)流裝配等一批生產(chǎn)流程優(yōu)化成果，都實現(xiàn)了“真金白銀”的精益創(chuàng)效。

探索一機特色的“精益之路”

生產(chǎn)制造是最直接為企業(yè)創(chuàng)造價值的地方，是價值鏈的核心環(huán)節(jié)。面對今年繁重的軍品訂貨，公司推進精益管理的主要任務就是要發(fā)揮最大潛能，促進生產(chǎn)任務的完成。

精準裝焊工藝創(chuàng)新。針對某軍品現(xiàn)場裝配過程中存在零件干涉或間隙過大等問題，以某軍品為研究對象，開展了基于尺寸某軍品精準裝焊工藝研究。通過引入尺寸工程技術理念，構(gòu)建產(chǎn)品精確3D模型，精確定義零件狀態(tài)、測量方法、精確定位模式及高可靠性柔性化裝焊工裝，最終實現(xiàn)了零件的精確可靠生產(chǎn)及炮塔體的裝配與在線監(jiān)測一體化，焊接效率和裝配效率分別提高15%、27.2%。

精益能源管控。一機集團以推進能源系統(tǒng)精益運行為核心，持續(xù)改善能源管控質(zhì)量。2014年，公司重點從升級能源信息化平臺、實施動力設備狀態(tài)管理、推廣節(jié)能、新技術、新產(chǎn)品應用等方面實施改善。先后完成優(yōu)化后山深井水系統(tǒng)、動力站房自動化改造、采暖系統(tǒng)改造、遠傳功能電能表改造；完成能源管理系統(tǒng)數(shù)據(jù)錄入、存檔，單耗曲線、能源趨勢分析、耗量分析實用型分析功能；延長動力設備使用周期，減少動力設備維護維修成本，提高動力設備利用率；完成點檢設備范圍確定，點檢標準的制定，并開始試運行；完成天然氣鍋爐安裝及集中供熱改造，取締14臺燃煤鍋爐，淘汰4臺高耗能電機；完成天然氣替代火鳥王生產(chǎn)線改造，累計實現(xiàn)降本增效855萬元。

同時，通過對大循環(huán)泵房、空氣站房、氧氣站房、采暖站房以及電能計量系統(tǒng)的自動化升級、信息化管理，使動力站房實現(xiàn)遠程監(jiān)控、無人值守，將多年來的“四班三倒、站房值班”運行模式調(diào)整為“集中監(jiān)控、分散巡視”新模式。此項目實施改善后節(jié)約人力資源24人，年節(jié)約外購能源費200多萬元。

設備TPM信息化管控平臺建設。一機集團精密設備維修安裝公司設備全面推廣TPM管理模式，制定設備自主保全標準作業(yè)指導書2731臺（套），覆蓋率36.9%。其中，設備安評點檢卡已實現(xiàn)全覆蓋，操作者每日安評自檢實施率100%。同時，全面落實“操作者等級管理和積分制考核”制度，將集團公司30家單位共4747名操作者納入管理及考核范圍。

同時，還要按年度對設備備品備件消耗情況進行統(tǒng)計分析，考察設備使用效益和當前狀態(tài)，為下一步制定針對性措施，提供數(shù)據(jù)支撐。利用現(xiàn)有OA自動化辦公系統(tǒng)，通過整合公司相關單位的DNC和MAS系統(tǒng)并進行功能擴充，打造設備信息監(jiān)控指揮中心，可直接監(jiān)控設備運行中操作狀況和參數(shù)變化、故障和備件使用情況、核算關鍵設備利用率，并定期為設備做出“體檢”報告，有效提升了工作效率、降低人力資源成本。

一機集團通過梳理產(chǎn)品生產(chǎn)流程中的工藝技術難題、生產(chǎn)窄口，運用價值流分析，重點從精確工藝設計、精品車輛工程、高效加工、毛坯精化、降低原材料消耗、工藝流程和業(yè)務流程優(yōu)化等方面開展了工藝改進創(chuàng)新工作。據(jù)不完全統(tǒng)計，集團公司級工藝改進與創(chuàng)新項目立項103項，完成驗收項目70項，創(chuàng)造經(jīng)濟效益3000多萬元。

現(xiàn)在，一機集團的生產(chǎn)現(xiàn)場到處呈現(xiàn)出一人多機、一人多序的繁忙景象，有效地提升著員工技能和班產(chǎn)能力……一機集團各部門正對照兵器集團全價值鏈體系化建設實施規(guī)范要求和軍方“五精”要求，圍繞持續(xù)提升公司質(zhì)量效益，堅定不移地抓好精益管理系統(tǒng)推動、落實工作。