車用“綠色”塑料的研發(fā)及其加工成型技術(shù)

劉道春

據(jù)日前媒體報道稱，美國非營利組織生態(tài)學(xué)中心發(fā)布的“2012年消費者導(dǎo)購指南”報告，對11種汽車內(nèi)飾部分做了測試，包括方向盤、儀表板、腳墊、儀表盤、扶手、座位以及各種軟硬裝飾，一些知名度高的汽車其塑料內(nèi)飾件材料含有有毒化學(xué)物質(zhì)，由此聯(lián)想到汽車塑化進程中“汽車有毒”已是不容忽視的生態(tài)健康問題。汽車塑化不但是實現(xiàn)輕量化達到降耗節(jié)能和減少碳排放的目的，更重要的是達到可持續(xù)發(fā)展實現(xiàn)一種最佳的生態(tài)系統(tǒng)以支持生態(tài)的完整性、使人類的生存環(huán)境得以持續(xù)的生態(tài)綠色化。汽車塑料“綠色化”的成型加工技術(shù)是將其成型技術(shù)與汽車塑料化無縫結(jié)合起來，創(chuàng)造新的成型技術(shù)，可以推動汽車塑料件綠色化進程。成型加工技術(shù)由通用化轉(zhuǎn)移到功能化、專業(yè)化，由粗獷式轉(zhuǎn)移到低能耗、低污染、低排放、清潔化、潔凈化、高速高效化、資源節(jié)約化、控制智能化等綠色技術(shù)。開發(fā)最經(jīng)濟的成型加工技術(shù)達到最佳的性能、最低的成本、最高的效率的新技術(shù)，滿足汽車塑料件綠色化的發(fā)展。

1.汽車塑料件綠色化的內(nèi)涵及其科技創(chuàng)新研發(fā)理念

綠色化汽車塑料件解決方案主要是指制品整個生命周期內(nèi)能保護和提高生態(tài)環(huán)境、減少污染、降低能耗的技術(shù)體系，汽車塑料件綠色化是實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的科學(xué)戰(zhàn)略，根據(jù)環(huán)境價值并利用現(xiàn)代科技的全部潛力的技術(shù)，全套方案是實現(xiàn)汽車塑料件整個生命周期綠色化的科學(xué)發(fā)展觀。綠色化汽車塑料件至今尚無統(tǒng)一的定義和評審標(biāo)準(zhǔn)，但其內(nèi)涵的主要內(nèi)容有：一是生態(tài)健康化。汽車塑料件應(yīng)用環(huán)境比家居塑料件更復(fù)雜，一些塑料在高溫環(huán)境下易析出有毒物質(zhì)，影響生態(tài)環(huán)境，所以成型加工材料應(yīng)無毒無害，不應(yīng)含有重金屬或含有量應(yīng)控制在有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)以下。生態(tài)健康化是綠色化汽車塑料件的核心。輕量化間接減少碳排放，生態(tài)健康化直接潔凈人類生存的環(huán)境；二是環(huán)?；?。產(chǎn)品在整個生命周期，均不應(yīng)對環(huán)境產(chǎn)生污染，即從原材料的制作、產(chǎn)品加工制造和使用、報廢件回收再生利用，不造成對人體及環(huán)境的損害，直至最終處理的生命全過程中均不應(yīng)造成污染；廢棄物可降解腐化，在大自然中自行消融，不污染環(huán)境；三是資源利用率最大化。即利用可再生自然資源或以最少不可再生的塑料原材料通過與可再生的自然資源采用改性、增強、共混等措施研發(fā)生產(chǎn)新材料；報廢件易于回收再生制品，實現(xiàn)資源循環(huán)利用率最大化。

汽車塑料件綠色化是一個系統(tǒng)工程，其研發(fā)要樹立全套方案的研發(fā)理念，才能有所創(chuàng)新創(chuàng)造。我國汽

車塑料件研發(fā)大大落后于汽車制造強國，單臺汽車塑料的平均用量不到發(fā)達國家的2/3，基本上不能自主開發(fā)出高端塑料件，代表塑料件應(yīng)用技術(shù)最高水平的跑車至今仍是一個夢。究其原因的一個重要方面，國內(nèi)在汽車塑料件研發(fā)上，材料、制品開發(fā)、加工制造及成型設(shè)備、廢棄物回收利用等研究機構(gòu)各自為政，互不往來，沒有一個創(chuàng)新的全套解決方案的理念。研發(fā)人員缺乏解決汽車塑料件全套方案的能力，從事開發(fā)的不了解汽車塑料件的特有性能和發(fā)展趨勢，等等，所以我國汽車塑料件始終處于國際價值鏈的低端。

國際上汽車塑料件走在價值鏈的高端，主要原因是他們具有提供全套解決方案的能力和完善的機制，歷年的橡塑工業(yè)展覽會，外商向我們展示了汽車塑料件的新材料、新技術(shù)、新產(chǎn)品。國外塑料原料供應(yīng)商按汽車部件組織研發(fā)團隊，與汽車制造商及供應(yīng)商之間緊密合作，不但開發(fā)專業(yè)原料，而且用自己的新材料研發(fā)汽車塑料件，供汽車制造企業(yè)使用和應(yīng)用，不但為汽車企業(yè)提供了最佳的全套解決方案，而且也為本企業(yè)的發(fā)展取得了新的增長點。例如杜邦工程塑料在汽車上的應(yīng)用包括動力總成、燃油供給、底盤、車身內(nèi)外飾件、空調(diào)、電子、電氣等系統(tǒng)。拜耳材料科技自視為國際汽車產(chǎn)業(yè)的研發(fā)合作伙伴，汽車團隊專家服務(wù)整個加工鏈，可獨立為未來汽車提供創(chuàng)新動力。

綠色汽車塑料件原材料的創(chuàng)新創(chuàng)造研發(fā)為綠色汽車塑料件的開發(fā)創(chuàng)造了基礎(chǔ)。高性能的尼龍、聚丙烯等及其復(fù)合材料必將取代不可回收利用的熱固性塑料；裝飾件、板體件等實體結(jié)構(gòu)件轉(zhuǎn)向發(fā)泡復(fù)合件、微孔復(fù)合件；簡單小型件成型轉(zhuǎn)向復(fù)雜大型件成型；單一功能件轉(zhuǎn)向多功能件，等等。多型式、多品種汽車塑料件的迅猛發(fā)展給回收利用帶來了新的課題，同時也給創(chuàng)新創(chuàng)造回收利用技術(shù)提供了機遇和良好的發(fā)展前景。汽車塑料件的回收利用技術(shù)是汽車塑料件綠色技術(shù)的一個重要組成部分。

我國塑料報廢件的回收利用技術(shù)落后，尚未建立完善的社會回收系統(tǒng)，而且沒有一套比較完善的法律法規(guī)。目前，我國塑料報廢件的回收利用基本上仍停留在回收率低、易產(chǎn)生二次污染的能量回收法和熱解法。實行物理法回收利用是實現(xiàn)綠色循環(huán)經(jīng)濟的可持續(xù)發(fā)展的必須研發(fā)的技術(shù)，為創(chuàng)新創(chuàng)造物理法回收利用設(shè)備提供了廣泛的發(fā)展空間。汽車保險杠、散熱格柵、照明燈、儀表板、座椅、車門內(nèi)板、頂棚、雜物箱、燃油箱等大型塑料零部件的回收利用的技術(shù)難度較高，而且隨著復(fù)合化的發(fā)展，技術(shù)難度越來越高。其回收技術(shù)的難點的是去除表面的油漆、涂膜、金屬、玻璃等，以及各種材料的分選和分別利用。

塑料是實現(xiàn)汽車輕量化的首選原料。綠色循環(huán)經(jīng)濟的發(fā)展，對汽車用塑料賦予新的含義，不但要達到回收的要求，而且必須能夠再生利用。資源短缺的今天，對利用也賦予了更高的要求，不但要求利用率高，而且要達到資源的再生循環(huán)應(yīng)用。汽車塑料件用塑料原料的研發(fā)必須符合無毒無害、生態(tài)健康型及循環(huán)經(jīng)濟型的綠色技術(shù)。發(fā)達國家汽車塑料件的回收利用技術(shù)走在國際前列，而且有一套健全的法律法規(guī)，例如歐盟規(guī)定，到2015年，汽車塑料件的回收利用必須達到58%。荷蘭Foma Engineering公司開發(fā)了可用于PMMA和ABS分離的離心分離系統(tǒng)，利用該分離系統(tǒng)可以獲得精細(xì)分離的塑料，為生產(chǎn)高附加值的制品創(chuàng)造了條件。韓國的GAR AMT E CH 公司將回收的報廢車燈整體粉碎后，去除金屬成分同ABS新原料混合后用于制造新的燈殼。Toshino等開發(fā)一套PP儀表板回收再利用的技術(shù)，將廢舊的PP儀表板粉碎，添加由70%～92%的石蠟聚合物和8%～30%的無機填料組成的混合物，之后加熱熔融和捏煉，生產(chǎn)出PP占45%～64%、乙烯橡膠占10%～20%、無機填料占20%～40%的合成樹脂，將該樹脂合成物用作生產(chǎn)新儀表板的基體。

綠色經(jīng)濟的發(fā)展給汽車塑料件的回收利用帶來了新的含義，回收是一個方面，更重要的是利用，而利用必須有利于資源的第二次應(yīng)用的綠色循環(huán)經(jīng)濟的發(fā)展。面對我國自然資源日益短缺和生態(tài)環(huán)境惡化的狀況，回收利用應(yīng)從綠色經(jīng)濟及可持續(xù)發(fā)展的角度出發(fā)，研究報廢汽車典型塑料零部件的回收利用技術(shù)，對節(jié)約資源和保護環(huán)境，推動社會、經(jīng)濟、環(huán)境的協(xié)調(diào)發(fā)展具有重要的現(xiàn)實意義。

2.汽車輕量化需要健康環(huán)保安全型塑料制品

當(dāng)下，人類所處的汽車環(huán)境比家居環(huán)境的生態(tài)健

康狀況更復(fù)雜，汽車塑料件引發(fā)的對人類健康的侵害更嚴(yán)重。汽車塑料內(nèi)飾件健康水平直接影響車內(nèi)人員的健康，汽車外飾件和結(jié)構(gòu)件的健康水平影響生態(tài)環(huán)境，根據(jù)汽車塑料件使用的不同環(huán)境制定其相應(yīng)的健康標(biāo)準(zhǔn)，是實現(xiàn)塑料件綠色化的重要一環(huán)。當(dāng)今，汽車塑料件魚龍混雜，其成型加工的材料及裝飾性涂裝的健康水平得不到保證，特別是車廂內(nèi)飾件有害物質(zhì)的排放成為人類健康的又一直接殺手，乘坐人員缺少健康安全感。奶瓶雙酚A事件給我們對健康標(biāo)準(zhǔn)的重要性敲響了警鐘，汽車的健康水平很可能成為我們今后出口貿(mào)易的壁壘。汽車塑料件的健康水平，取決于成型加工的材料和工藝、制品后處理（涂裝、組裝等），需要從這些方面制定健康標(biāo)準(zhǔn)。研究制定汽車制造的原材料健康標(biāo)準(zhǔn)，是減少和消除車企使用有毒材料的有效方法。

目前借鑒室內(nèi)檢測標(biāo)準(zhǔn)制定的車內(nèi)空氣檢測標(biāo)準(zhǔn)，不符合汽車實際狀況。人們在汽車內(nèi)所接觸到的化學(xué)物質(zhì)比在家或者辦公室等其他室內(nèi)接觸的多得多；汽車長期暴露在高溫環(huán)境下，裝飾件析出有毒化學(xué)物質(zhì)的幾率成倍、甚至成數(shù)量級增加。因此需要制定比室內(nèi)更為嚴(yán)格的檢測標(biāo)準(zhǔn)，以保護車內(nèi)安全健康。

純PC塑料車窗過于堅固，因此在發(fā)生事故時，車內(nèi)的乘客不容易通過車窗逃生。表面PMMA吹塑薄膜、基體為PC的復(fù)合注射層壓玻璃，薄膜的防紅外線和紫外線功能可以減少空調(diào)的使用從而節(jié)約能源，還能夠降低汽車內(nèi)飾件材料的成本；當(dāng)PMMA薄膜受到相反方向（汽車內(nèi)部）的沖擊處于張力狀態(tài)下時，易于從此處斷裂，能夠使乘客在遭遇事故時打破車窗，提高了安全性能。

碳纖維復(fù)合材料件可節(jié)約大量的不可再生的煉鋼原料及材料，是汽車結(jié)構(gòu)受力件輕量化的最佳復(fù)合材料。Dodge Viper運動車的整個防護板支架系統(tǒng)的兩個較小的支架和兩個大燈支座應(yīng)用碳纖維復(fù)合材料模壓成型后，總重量只有13.5磅，但它們卻取代了15～20個金屬零件，使重量減輕了40磅；2mm壁厚的支架支承了整個車體的前端，并為34個部件提供了附著點，前端的剛度提高了22%。美國Morison公司為Dcna公司生產(chǎn)汽車傳動軸，采用碳纖維復(fù)合材料可使原來由兩件合并成一個傳動軸，簡化成單件，與鋼材料相比，可減重60%，供通用汽車公司用。碳纖維復(fù)合材料件的回收利用是重點研究課題。國際上已有公司展開碳纖維復(fù)合材料件回收利用研究，取得了初步成績，但用于工業(yè)化的回收利用還有相當(dāng)?shù)木嚯x。

塑料離不開增塑劑。健康型增塑劑是實現(xiàn)健康型塑料的關(guān)鍵。增塑劑是世界產(chǎn)量和消費量最大的塑料助劑之一。近年來，我國已成為亞洲地區(qū)增塑劑生產(chǎn)量和消費最多的國家。隨著世界各國環(huán)保意識的提高，醫(yī)藥及食品包裝、日用品、玩具等塑料制品對主增塑劑DOP等提出了更高的純度及衛(wèi)生要求。但目前國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)的主增塑劑在許多性能上特別是衛(wèi)生、低毒性等都難以滿足環(huán)保的要求。長期以來增塑劑主要以鄰苯類產(chǎn)品為主，但隨著DOP在食品、醫(yī)藥工業(yè)上的應(yīng)用越來越廣泛，人們對它的毒性也越來越重視。有人發(fā)現(xiàn)，當(dāng)人們輸入在聚氯乙烯塑料袋內(nèi)貯存的血液后，在人體內(nèi)，特別在肺部內(nèi)發(fā)現(xiàn)有DOP產(chǎn)品存在。

目前國內(nèi)使用的80%的增塑劑都是已被國外淘汰的對人體健康有害的價格低廉的DOP、DBP(鄰苯二甲酸二丁酯)等增塑劑。塑料原料的健康衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)得不到保證。加快淘汰有毒增塑劑和開發(fā)推廣新型無毒增塑劑已成為一種必然趨勢。國內(nèi)生產(chǎn)企業(yè)要下大力氣研究新的催化、分離工藝，盡快將性價比更高、安全性更可靠、對環(huán)境友好的新一代增塑劑產(chǎn)品推向市場。檸檬酸酯類產(chǎn)品作為一種新型綠色環(huán)保塑料增塑劑，無毒無味。美國、歐盟等發(fā)達國家已先后出臺規(guī)定，允許檸檬酸酯類產(chǎn)品作為與人體密切相關(guān)產(chǎn)品且衛(wèi)生要求較高的塑料助劑的一種。雖然該助劑國內(nèi)已有生產(chǎn)，但由于價格高，得不到推廣應(yīng)用。

新型環(huán)保型增塑劑應(yīng)用領(lǐng)域比較窄，由于屬性特點和價格原因，取代不了鄰苯類增塑劑。新型環(huán)保型增塑劑性價比不高也讓其暫時不會成為市場主流。雖然在很長一段時間內(nèi)，增塑劑行業(yè)還得由鄰苯類產(chǎn)品當(dāng)家，西歐國家鄰苯類增塑劑增長率只有2.1%，而環(huán)氧酯類增塑劑增長率達到89.6%，檸檬酸酯類的增長率達到87.2%;在美國，環(huán)氧酯類增塑劑的消費量也已占到其消費總量的第三。這說明新型環(huán)保型增塑劑是日后全球的發(fā)展趨勢，鄰苯類增塑劑可能會退出一些與人有直接接觸的應(yīng)用領(lǐng)域。而且，隨著歐盟、日本、美國、阿根廷、加拿大等國家和地區(qū)近幾年對鄰

苯類增塑劑相關(guān)限制的出臺，我國在這方面的相關(guān)要求也會更加嚴(yán)格。從目前國家相關(guān)部門出臺的規(guī)劃中，也能看出對新型環(huán)保型增塑劑的支持。因此，國家主管部門應(yīng)加大研發(fā)投入，加快對環(huán)保增塑劑的發(fā)展與新品種的開發(fā)研究。同時，業(yè)內(nèi)企業(yè)應(yīng)該順勢調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，降低增塑劑產(chǎn)品結(jié)構(gòu)中鄰苯類增塑劑的工業(yè)化生產(chǎn)比例。

3.市場應(yīng)用帶動車用綠色化的生物塑料開發(fā)

生活中人們對塑料制品的需求時刻存在，從去超市購物用的塑料袋到精密的工業(yè)部件，塑料制品幾乎無孔不入。巨大的需求促使全球的塑料產(chǎn)業(yè)不斷擴張。全球塑料產(chǎn)品市場需求量估計在兩億噸左右，而且每年正以5%的速度在遞增。人們逐漸意識到了塑料制品對環(huán)境帶來危害。人們開始使用塑料時，并沒有意識到它對人類生活環(huán)境的影響，在過去10年以來，由于是塑料垃圾越來越多，人們才開始意識到這個嚴(yán)重的問題，利用生物塑料制成的塑料產(chǎn)品，是塑料行業(yè)未來的發(fā)展目標(biāo)。

生物塑料是指以生物質(zhì)(生物資源)為主要原料的塑料。也稱為生物質(zhì)塑料。聚乳酸(PLA）和源自生物質(zhì)的聚乙烯(PE）、聚丙烯(PP）、聚對苯二甲酸乙二酯（PET）、聚碳酸酯 （PC），以及所含原料源自蓖麻油的聚氨基甲酸乙酯（PU)、聚酰胺（PA）等均屬此類。生物塑料充分利用可再生的自然資源，并且具有可降解性，符合資源可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略。目前已有公司利用聚乳酸和洋麻的復(fù)合材料研制開發(fā)汽車輪胎罩和車墊，未來的一些通用塑料件將有可能全部采用生物塑料件替代，是今后汽車用材料的一大發(fā)展方向。

目前的絕大部分塑料均以石油為原料，但石油是有限資源。通過將源自石油的塑料換成生物塑料，可減輕極端依賴石油的狀況。而且，以植物為原料的生物塑料還可為減排二氧化碳做出貢獻。這一概念以稱為碳中和的觀點為基礎(chǔ)。該概念認(rèn)為，植物在生長過程中會從大氣中吸收二氧化碳使之固定，因此即便焚燒由植物制造的生物塑料，所排放的二氧化碳也被視為原本在大氧中就有的，并未排放多余的二氧化碳。不過，有的生物塑料也使用源自石油的原料，并且在制造工序中還會消耗能源。考慮到這些因素，實際上也不能籠統(tǒng)地說生物塑料就有助于減排二氧化碳。

生物塑料中實用化順利的是PLA。PLA通過使糖質(zhì)乳酸發(fā)酵、形成乳酸后化學(xué)聚合而成。目前一般以玉米及甘薯等含淀粉的作物為原料，大多使用從中提取的糖質(zhì)。不過，目前業(yè)界還在研究從不可食用資源——纖維素中高效提取糖質(zhì)的技術(shù)，將來還有望以纖維素為原料。PLA原來就存在耐水解性、耐熱性、阻燃性、抗沖擊性及成型性等方面的課題。不過，通過與PP、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）、PC等其他聚合物合金化，加入添加劑及纖維，或者采用“立體復(fù)合構(gòu)造”，便可解決課題，目前其應(yīng)用范圍正朝著汽車內(nèi)裝部件及復(fù)合一體機外裝部件等原來難以應(yīng)用的領(lǐng)域擴展。

近來引起關(guān)注的是將已有石油性塑料的原料換成生物質(zhì)的塑料。源自生物質(zhì)的PE、PP、PET（生物PE、生物PP、生物PET）就是其中的代表。除了巴西Braskem公司已開始全面利用源自甘蔗的生物乙醇來制造高密度PE之外，三井物產(chǎn)公司也打算與美國陶氏化學(xué)公司（Dow Chemical）在巴西合資開展從甘蔗農(nóng)場的運營到生物PE等生物化學(xué)品制造的一條龍業(yè)務(wù)。生物PE的應(yīng)用范圍正逐漸擴大，三菱汽車公司還將其用在了與永大化工公司、MRC Pylen公司及豐田通商公司共同開發(fā)的地墊上。

在生物PET方面，東麗公司將從2013年開始供貨原料100%源自生物質(zhì)的樣品。PET可通過對乙二醇和對苯二甲酸實施脫水冷凝處理來獲得。東麗已與美國Gevo公司簽訂一定數(shù)量的對二甲苯采購合同，將以對二甲苯為原料制造對苯二甲酸。而乙二醇則使用源自生物乙醇的產(chǎn)品。

諸如聚乳酸、聚羥基脂肪酸酯和淀粉基共混物等可降解塑料在消費品包裝和食品服務(wù)領(lǐng)域的應(yīng)用越來越普遍。與此同時，耐用塑料市場也迎來越來越多由可再生原料制備的新型材料。據(jù)美國市場研究公司Freedonia集團的預(yù)測，到2013年全球生物塑料需求將翻四番增至90萬t。德國貿(mào)易組織歐洲生物塑料集團預(yù)計，到2011年全球生物塑料產(chǎn)量將從2010年的約30萬t增至l50萬t，到2013年甚至將增至230萬t。數(shù)家可再生化工公司都在緊盯市值13000億美元的全

球可降解聚合物市場。這些可降解聚合物由丁二酸、丙烯酸、乙酰丙酸、山梨醣醇、乙烯、乙二醇、丁二醇、己二酸、呋喃、丙二醇和丙三醇等化學(xué)品聚合生成。耐用塑料的一些特性是可降解塑料不具備的，因此目前生物塑料的消費僅占全球23000萬t/a塑料消費量的1%。目前普通石油基塑料價格相對較低，如果國際油價穩(wěn)定在90美元/桶，生產(chǎn)生物塑料的技術(shù)就大有可為。但在未來幾年內(nèi)生物塑料將越來越多地應(yīng)用于更多領(lǐng)域，其中消費品和汽車領(lǐng)域的應(yīng)用需求潛力巨大。如果原料來源得以解決，生物塑料的價格可望達到與普通塑料相當(dāng)?shù)乃健?/p>

巴西聚合物公司Braskem的Triunf0石化綜合廠新近建成投產(chǎn)20萬t／a的綠色聚乙烯生產(chǎn)工廠。新建工廠生產(chǎn)的產(chǎn)品80%已經(jīng)發(fā)往歐洲、美國和亞洲的客戶。在高度競爭的普通塑料市場中，綠色聚乙烯的性能優(yōu)勢如果不能高出與普通聚乙烯生產(chǎn)成本之問的差距，綠色聚乙烯的市場競爭力就難以有進一步提高。尋找成本較低的石油基聚合物替代品已經(jīng)成為開發(fā)可再生化學(xué)品單體的焦點。雖然“綠色”因素可以提供附加值，但可再生化學(xué)品，尤其是塑料，必須具有成本競爭力，甚至為了在市場中獲得更大空間需要把價格定的比普通塑料還低。美國生物己二酸開發(fā)商Verdezyne and Ren- novia正將目標(biāo)鎖定在尼龍66市場，尼龍66市場占北美己二酸總需求的85%。生物丁二烯生產(chǎn)商Myriant、DNP Green Technology和帝斯曼都在開發(fā)可再生、低成本的聚丁二酸丁二醇酯和聚氨酯的市場潛力。目前，從石化產(chǎn)品衍生的聚丁二酸丁二醇酯全球需求量約為3000t/a。如果現(xiàn)在采用的丁二酸單體被生物基產(chǎn)品代替，聚丁二酸丁二醇酯的需求預(yù)計將增至5萬t/a。

4.汽車塑料制品的綠色加工成型技術(shù)

注射成型是將注射機熔融的塑料，在柱塞或螺桿推力作用下進入模具，經(jīng)過冷卻獲得制品的過程。熱塑性塑料的注射成型包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻、脫模等過程。熱固性塑料和橡膠的成型也包括同樣過程，但料筒溫度 較熱塑性塑料的低,注射壓力卻較高，模具是加熱的,物料注射完畢在模具中需經(jīng)固化或硫化過程，然后趁熱脫膜。注塑成型是一門工程技術(shù)，它所涉及的內(nèi)容是將塑料轉(zhuǎn)變?yōu)橛杏貌⒛鼙３衷行阅艿闹破贰Ｗ⑸涑尚偷闹匾に嚄l件是影響塑化流動和冷卻的溫度，壓力和相應(yīng)的各個作用時間塑料在注塑機加熱料筒中塑化后，由柱塞或往復(fù)螺桿注射到閉合模具的模腔中形成制品的塑料加工方法。此法能加工外形復(fù)雜、尺寸精確或帶嵌件的制品，生產(chǎn)效率高。大多數(shù)熱塑性塑料和某些熱固性塑料（如酚醛塑料）均可用此法進行加工。用于注塑的物料須有良好流動性，才能充滿模腔以得到制品。后來出現(xiàn)了一種帶有化學(xué)反應(yīng)的注射成型，稱為反應(yīng)注射成型，發(fā)展很快。

注射壓縮成型是傳統(tǒng)注塑成型的一種高級形式，它能增加注塑零件的流注長度/壁厚的比例；采用更小的鎖模力和注射壓力；減少材料內(nèi)應(yīng)力；以及提高加工生產(chǎn)率。注射壓縮成型適用于各種熱塑性工程塑膠制作的產(chǎn)品，如：大尺寸的曲面零件，薄壁、微型化零件，光學(xué)鏡片，以及有良好抗襲擊特性要求的零件。注射壓縮成型的主要特點與傳統(tǒng)注塑過程相比較，注射壓縮成型的顯著特點是，其模具型腔空間可以按照不同要求自動調(diào)整。例如，它可以在材料未注入型腔前，使模具導(dǎo)向部分有所封閉，而型腔空間則擴大到零件完工壁厚的兩倍。另外，還可根據(jù)不同的操作方式，在材料注射期間或在注射完畢之后相應(yīng)控制型腔空間的大小，使之與注射過程相配合，讓聚合物保持適當(dāng)?shù)氖軌籂顟B(tài)，并達到補償材料收縮的效果。

成型材料的天然纖維增強復(fù)合化、裝飾件的多層復(fù)合化、結(jié)構(gòu)薄壁件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜化等汽車塑料件的綠色技術(shù)的發(fā)展，給注塑成型帶來了新課題，同時也為創(chuàng)新創(chuàng)造注塑新技術(shù)和新設(shè)備提供了發(fā)展平臺。成型加工設(shè)備研發(fā)以“潛在需求”的綠色化汽車塑料件為中心，深入到直接的消費市場，不斷研究、尋找和發(fā)現(xiàn)消費市場的需求，開發(fā)和研究“潛在需求”的特性及所需成型原料的組成、成型性能、成型工藝，繼而研發(fā)成型設(shè)備、周邊設(shè)備，提供從原料、設(shè)備、技術(shù)培訓(xùn)等的成套技術(shù)服務(wù)的交鑰匙工程的全套解決方案。例如汽車保險杠趨向于的功能化復(fù)合件，由單一的PP材料趨向于增強復(fù)合材料，原有的普通注塑成型加工技術(shù)以不適應(yīng)新型保險杠成型加工的需要，擠注

復(fù)合注塑—壓縮成型的復(fù)合成型技術(shù)亟需開發(fā)。

綠色設(shè)計和制造已成為塑料模具行業(yè)的發(fā)展趨勢。把塑料模具設(shè)計、制造和塑料成型同綠色制造技術(shù)有機融合，將在加速塑料成型工業(yè)發(fā)展的同時，實現(xiàn)高質(zhì)量、高效率、低成本、低污染的目標(biāo)。傳統(tǒng)的塑料成型工業(yè)在設(shè)計階段僅考慮產(chǎn)品的功能、質(zhì)量、成本和壽命等,而很少考慮其環(huán)境屬性和對資源、能源造成的浪費。因此，在塑料成型工業(yè)中提倡綠色制造尤為重要。綠色制造是產(chǎn)品制造、環(huán)境影響和資源優(yōu)化三方面的有機結(jié)合，是一個綜合考慮環(huán)境影響和資料利用率的現(xiàn)代制造模式，其目標(biāo)是使產(chǎn)品從設(shè)計、制造、包裝、運輸、使用到報廢處理的整個生命周期中,對環(huán)境的負(fù)影響最小,資源使用率最高。

降低汽車塑料件的成型加工能耗是降低整體能耗的一個重要方面，進一步體現(xiàn)出綠色化節(jié)能的優(yōu)勢，同時達到降低塑料件成本。恩格爾專門用于成型加工汽車外飾件及內(nèi)飾件產(chǎn)品的5550/700大型二模板注塑機，配備了ecodrive伺服液壓動力驅(qū)動系統(tǒng)，與傳統(tǒng)液壓動力驅(qū)動系統(tǒng)相比，節(jié)能高達70%，達到全電動的能耗水平，大幅度降低了制品的生產(chǎn)成本。震雄適應(yīng)于汽車部件的伺服驅(qū)動的鎖模力650噸～2600噸的大型注塑機系列，配置日本油研Yuken- ASR伺服電機驅(qū)動油泵系統(tǒng)，實現(xiàn)了節(jié)能環(huán)保、高響應(yīng)速度、高重復(fù)精度，適用于汽車前端模組、門板、汽車儀表板、座椅底盤和座椅靠背等。

熱流道綠色技術(shù)是應(yīng)用于塑料注塑模澆注流道系統(tǒng)的一種先進技術(shù)，是塑料注塑成型工藝發(fā)展的一個熱點方向。所謂熱流道成型是指從注射機噴嘴送往澆口的塑料始終保持熔融狀態(tài)，在每次開模時不需要固化作為廢料取出，滯留在澆注系統(tǒng)中的熔料可在再一次注射時被注入型腔。理想的注塑系統(tǒng)應(yīng)形成密度一致的部件，不受所有的流道、飛邊和澆口水口的影響。相對冷流道來講，熱流道要做到這一點，就必須維持材料在熱流道內(nèi)的熔融狀態(tài)，不會隨成形件送出。熱流道工藝有時稱為熱集流管系統(tǒng)，或者稱為無流道模塑?；緛碇v，可以把熱集流管視為機筒和注塑機噴嘴的延伸部分。熱流道系統(tǒng)的作用就是把材料送到模內(nèi)的每一澆口。大型復(fù)雜注塑件在汽車塑料件中的比例越來越大，熱流道技術(shù)在汽車研發(fā)及生產(chǎn)工程中的作用越來越凸顯，專用化和功能化成為汽車塑料件注塑成型技術(shù)的發(fā)展方向。

在國外，許多塑料模具廠生產(chǎn)的模具50%以上采用熱流道技術(shù)，有的甚至達80%以上，效果十分明顯。熱流道在國內(nèi)也已用于生產(chǎn)，但目前總體不足10%，這個差距相當(dāng)巨大，但也意味著這個行業(yè)在國內(nèi)有著相當(dāng)大的發(fā)展空間。近年來，熱流道技術(shù)在中國的逐漸推廣，在很大程度上是由于國產(chǎn)模具向歐美公司的快速出口帶來的。在歐美國家，注塑生產(chǎn)已經(jīng)相當(dāng)依賴于熱流道技術(shù)?？梢赃@樣說，基本不使用熱流道技術(shù)的模具現(xiàn)在已經(jīng)很難出口。但由于很多進口熱流道模具價格較貴，國內(nèi)很大一部分廠家接受不了，所以就出現(xiàn)了一些國產(chǎn)的商品化熱流道模具，這對于熱流道技術(shù)在中國的推廣有很大的好處。

無污染物理發(fā)泡綠色技術(shù)：塑料的發(fā)泡方法根據(jù)所用發(fā)泡劑的不同，可分為物理發(fā)泡法和化學(xué)發(fā)泡法兩大類。發(fā)泡劑可簡單粗分為物理發(fā)泡劑與化學(xué)發(fā)泡劑兩類。對物理發(fā)泡劑的要求是：無毒、無臭、無腐蝕作用、不燃燒、熱穩(wěn)定性好、氣態(tài)下不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)、氣態(tài)時在塑料熔體中的擴散速度低于在空氣中的擴散速度。常用的物理發(fā)泡劑有空氣、氮氣、二氧化碳、碳?xì)浠衔?、氟利昂等；化學(xué)發(fā)泡劑是一種受熱能釋放出氣體諸如氮氣、二氧化碳等的物質(zhì)，對化學(xué)發(fā)泡劑的要求是：其分解釋放出的氣體應(yīng)為無毒、無腐蝕性、不燃燒、對制品的成型及物理、化學(xué)性能無影響，釋放氣體的速度應(yīng)能控制，發(fā)泡劑在塑料中應(yīng)具有良好的分散性。應(yīng)用比較廣泛的有無機發(fā)泡劑如碳酸氫鈉和碳酸銨，有機發(fā)泡劑如偶氮甲酰胺和偶氮二異丁腈。物理發(fā)泡法簡單地講，就是利用物理的方法來使塑料發(fā)泡，一般有三種方法：先將惰性氣體在壓力下溶于塑料熔體或糊狀物中，再經(jīng)過減壓釋放出氣體，從而在塑料中形成氣孔而發(fā)泡；通過對溶入聚合物熔體中的低沸點液體進行蒸發(fā)使之汽化而發(fā)泡；在塑料中添加空心球而形成發(fā)泡體而發(fā)泡等。物理發(fā)泡法所用的物理發(fā)泡劑成本相對較低，尤其是二氧化碳和氮氣的成本低，又能阻燃、無污染，因此應(yīng)用價值較高；而且物理發(fā)泡劑發(fā)泡后無殘余物，對發(fā)泡塑料性能的影響不大。但是它需要專用的注塑機以及輔助設(shè)備，技術(shù)難度很大。化學(xué)發(fā)泡法是利用化學(xué)方法產(chǎn)生氣體來使塑料發(fā)泡：對加入塑料中的化學(xué)發(fā)泡劑進行加熱使之分解釋放出氣體而發(fā)泡；另外也可以利

用各塑料組分之間相互發(fā)生化學(xué)反應(yīng)釋放出的氣體而發(fā)泡。采用化學(xué)發(fā)泡劑進行發(fā)泡塑料注塑的工藝基本上與一般的注塑工藝相同。塑料的加熱升溫、混合、塑化及大部分的發(fā)泡膨脹都是在注塑機中完成的。不論選取哪一種塑料原料，也不論采用哪一種發(fā)泡方法，其發(fā)泡過程一般都要經(jīng)過形成氣泡核，氣泡核膨脹，泡體固化定型等階段。

發(fā)泡材料在塑料件中占到較大的比例，物理發(fā)泡取代化學(xué)發(fā)泡，實現(xiàn)無毒無害化清潔生產(chǎn)。日本馬自達汽車公司開發(fā)超臨界流體（SCF）發(fā)泡技術(shù)與核心反向擴展成型工藝相結(jié)合，可生產(chǎn)多層部件，并能更好地控制泡沫結(jié)構(gòu)，改進塑料的熱絕緣和聲學(xué)性能。該技術(shù)讓超臨界流體與塑料在分子層面上相混合，提高其流動性，從而使其在模具中更快地擴散，達到減少原材料用量的目的。所用的超臨界流體（SCF）可從惰性氮氣或二氧化碳?xì)怏w制取。與常規(guī)發(fā)泡技術(shù)相比，應(yīng)用新技術(shù)制造的部件更容易回收利用，且應(yīng)用范圍廣。該技術(shù)可以使汽車輕量化，減少對樹脂的消費量，其節(jié)約增產(chǎn)率高達30%。

汽車塑料制品的無污染振動摩檫焊接：振動焊接是摩擦焊接過程，其間被焊接的制件在壓力下摩擦到一起，直到生成的摩擦和剪切熱量使頭蚧面達到充分熔融狀態(tài)。一旦熔融膜已經(jīng)形成滲入到足夠深的沓接區(qū)域，相對運動停止，在壓力作用下焊縫冷卻并固化。振動焊接適用幾乎所有的熱塑性塑料，往復(fù)運動方向上具有允許的無約束運動焊縫的制件，中型或大型制件。振動焊接的材料因素與超聲焊接類似：無定形材料比半結(jié)晶聚合物更適合采用振動焊接的類似。環(huán)形振動焊接可連接焊區(qū)尺寸與焊區(qū)到旋轉(zhuǎn)軸的距離近似相等的制件。線性振動焊接用在允許一個方向上線性振動的成套制件上。接頭當(dāng)被連接的整個表面是平的或稍向平面外彎曲時，對制件來說振動焊接工藝是最理想的。

一些汽車塑料件結(jié)構(gòu)復(fù)雜、強度要求高，目前一些塑料直接成型加工設(shè)備還不能達到要求，往往需要塑料焊接而成。在傳統(tǒng)的塑料件熱板焊接工藝中，高溫使塑料件的焊接面的材料容易發(fā)生降解，大大降低了塑料件的強度，并且在高溫焊接情況下極易產(chǎn)生變形，往往變成不合格品，并且產(chǎn)生環(huán)境污染。

無污染振動摩檫焊接通過運動摩檫產(chǎn)生熱量達到焊接所要求的熔融溫度，使兩塑料件緊密地固化在一起而成為一個整體。振動摩檫焊接不受焊接面寬度、長度、材料的限制，不會使焊接件的材料產(chǎn)生降解，保持焊接件本體的強度，在汽車焊接塑料件上得到廣泛應(yīng)用。包括線性振動摩檫焊接和軌道式振動摩檫焊接。中空擠吹成型不能成型內(nèi)部結(jié)構(gòu)復(fù)雜汽車油箱，德國機械制造企業(yè)Ctdnnon公司成功開發(fā)出雙片中空熱成型法加工內(nèi)部結(jié)構(gòu)復(fù)雜汽車塑料油箱設(shè)備和工藝。雙片成型油箱由多層共擠成型的上下兩片組成，片材由HDPE(白色)/(E／VAL)/LLDPE/(E／VAL)/回收料/ HDPE(黑色)6層組成，上下兩片分別經(jīng)熱成型為各自一定形狀的油箱上下兩部分后，根據(jù)油箱結(jié)構(gòu)特點在內(nèi)側(cè)附裝其它部件，經(jīng)摩檫振動焊接為整體油箱，因而能生產(chǎn)多層共擠吹塑法難以成型的內(nèi)部復(fù)雜結(jié)構(gòu)油箱。美國初期采用型芯法成型汽車歧管，后改為先注塑兩片部件，然后振動摩檫焊接成型，降低了成本，提高了效益。振動摩檫焊接使結(jié)合面產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，上、下兩個工件在焊接面內(nèi)應(yīng)力作用下產(chǎn)生變形，破壞原本的形狀和尺寸。如何通過焊接件的設(shè)計，使工件焊接后達到整體工件的要求，焊接工藝符合整體工件的形狀和尺寸的要求，仍需進一步研究。

5.車用“綠色”塑料的發(fā)展和趨勢

從現(xiàn)代汽車工業(yè)發(fā)展的趨勢來看，對於材料性能的要求在不斷提高，而由此得出結(jié)論：結(jié)構(gòu)材料技術(shù)也正在向高強度、高剛度、高韌性、耐高溫、耐腐蝕、高彈、高阻尼等性能大幅度提高的方向發(fā)展。高性能結(jié)構(gòu)材料的不斷出現(xiàn)和廣泛應(yīng)用，將會有力地促進新產(chǎn)品向體積小、重量輕、資源省、低能耗、低成本、高效率、高利潤的方向發(fā)展。目前，國外當(dāng)前研究的方向有以汽車熱塑性塑料復(fù)合材料為主要課題之一。樹脂材料研究的重點是不斷提高材料的物理、力學(xué)性能；材料開發(fā)已從昂貴的特殊專用樹脂轉(zhuǎn)向低成本的普通樹脂新品種體系；自增強樹脂也是當(dāng)前材料研發(fā)的一大熱點（如SR－PP），歐洲重點放在連續(xù)層壓成形和模壓成形材料上，而北美關(guān)注的是注塑成型材料。納米復(fù)合材料的研究和開發(fā)受到廣泛關(guān)注，主要有納米層狀二氧化矽、納米碳管來增強PA、PE、PVC，介面特性改善等等。納米增強纖維復(fù)合材料是

目前新近興起的一種納米復(fù)合材料。歐洲目前正在研究利用納米碳管作增強體，開發(fā)阻燃、自增強SR－PP等高性能復(fù)合材料，如聚合物、鋼纖維等其他類型的增強體也受到關(guān)注。

出於環(huán)保的需要，天然纖維增強熱塑性復(fù)合材料也是當(dāng)前世界各國汽車塑料的一個重要研究領(lǐng)域。近年來,日本各大汽車廠商、材料生產(chǎn)商、相關(guān)研究機構(gòu)和汽車部件廠商投入了大量的人力和資金,用於新型材料的研發(fā)。經(jīng)常在國際展覽會上展示能夠大幅減輕重量的部件、新材料和新技術(shù)。他們基本上都是通過改變材料、形狀、加工方法這三個途徑,減輕零部件品質(zhì)。不久前則提出了改用樹脂和泡沫等材料,在維持剛性的同時削減多余厚度，通過改進模具和思考新接合法節(jié)省現(xiàn)有部件的技術(shù)。日本東麗開發(fā)出了在車輛骨架等部分采用碳纖維強化樹脂(CFRP)大幅減輕了車重的電動汽車(EV)概念車“TEEWAVEAR1”。TEEWAVEAR1概念車為可上路行駛的車輛配置，各部件在制造時非常注重實用化。該車共計采用了160kg的CFRP，由此將鋼板用量減輕了550kg，是“適合量產(chǎn)的為熱可塑性樹脂”，該公司的目標(biāo)是“在汽車設(shè)計領(lǐng)域掀起一場革命”。東麗公司將碳纖維定位為“戰(zhàn)略性擴大業(yè)務(wù)”，汽車是最有望大量應(yīng)用這種材料的領(lǐng)域。計畫通過概念車擴大汽車廠商對碳纖維的應(yīng)用。日本帝人公司開發(fā)出了采用熱可塑性樹脂，用1分鐘時間便可成型CFRP(碳纖維強化樹脂)車輛骨架部件的量產(chǎn)技術(shù),并公開了采用該技術(shù)制造的車體骨架。用CFRP成型的車體骨架為輕型車尺寸，重量降低到了采用鋼板時的約1/5，即47kg。部件個數(shù)為20多個。確保了骨架所必需的碰撞安全性及剛性。由於車輛地板下部確保了足夠的剛性，因而省去了中柱。帝人公司與美國通用汽車公司（GM）簽署了合作開發(fā)用於量產(chǎn)車的熱可塑性CFRP(碳纖維強化塑料)部材產(chǎn)品的協(xié)定。

CFRP（碳纖維復(fù)合材料）與鋼板及鋁合金相比，雖可大幅減輕重量，但因為成本高，此前只被用在賽車及超級車上。日本正在開發(fā)可快速且低成本制造CFRP的技術(shù)，RTM（樹脂傳遞模塑）成型工藝，RTM工藝可使高強度高剛性的熱塑性CFRP快速成型。通過成型后再向模具中注入樹脂，以及在強化纖維中不使用紡織品的改進措施，來降低成本。采用該工藝每月可生產(chǎn)數(shù)千個CFRP部件，成型品的成本也有望降至原來的1/5～1/7。另外，使用原來的預(yù)浸料也可在5～10分鐘內(nèi)成型的技術(shù)也已誕生。

美國和德國是最重視環(huán)保和廢氣排放的，也是高分子工程塑料在汽車上應(yīng)用最多和研究最深入的國家。德國戴姆勒（Dai mler）與德國巴斯夫公司（BASF）在法蘭克福車展（IAA2011，）上展出了共同開發(fā)的概念車“SmartForvision”。車輪采用樹脂制造，與采用金屬制造相比，每個輪子的重量減輕了3kg?；上缕焚|(zhì)的減輕對於提高乘坐舒適性和（燃油經(jīng)濟性）有著重要的意義。它的駕駛室骨架由CFRP（碳纖維強化樹脂）制造，基體（Matrix）是環(huán)氧樹脂。重量比鋼制減輕了一半。而且，座椅骨架為樹脂一體成形，采用了可集中加熱中間部分和腰部的座椅加熱器等，從而減輕了座椅的重量。據(jù)稱通過加長玻璃纖維增強PA（聚醯胺）的強化纖維而增大了強度。強度和耐久性均達到了可應(yīng)用于量產(chǎn)車的水準(zhǔn)。雖然目前汽車新型材料技術(shù)水準(zhǔn)已經(jīng)有了質(zhì)的提高，但新材料技術(shù)研發(fā)必須解決以下問題，才有可能推動在汽車上的應(yīng)用： 目前汽車上使用的材料（尤其是由高分子材料組成的塑料）高達上百種，材料生產(chǎn)工藝不同，通用性較差，不利於回收和回圈再利用；因為在汽車上大約有1/4的材料無法回收和再利用；其中：橡膠占1/3、塑料占1/3、玻璃及纖維合占1/3；制約汽車上使用新材料的重要因素就是成本，降低成本才是獲得在汽車制造業(yè)通往量產(chǎn)的必然趨勢；新材料加工工藝相對復(fù)雜，加工周期比傳統(tǒng)鋼制車身長。這也同樣是影響和制約汽車制造業(yè)采用這些新材料的重要因素。材料的安全性，應(yīng)該滿足無毒、對人體無副作用的要求?；緷M足汽車全壽命周期要求，不會出現(xiàn)早期材質(zhì)變化和老化等現(xiàn)象。

目前，我國汽車工業(yè)進入了一個高速增長的發(fā)展階段，汽車產(chǎn)銷量均已達到近2000萬輛，居於世界第一位。在汽車產(chǎn)業(yè)快速增長的拉動下，一個圍繞汽車相關(guān)的高增長產(chǎn)業(yè)群業(yè)已形成，以塑料為代表的非金屬材料產(chǎn)業(yè)就是這個產(chǎn)業(yè)群之一。作為汽車上使用的重要材料，車用塑料的產(chǎn)值正在逐步增長，其技術(shù)發(fā)展趨勢日益受到業(yè)內(nèi)的高度關(guān)注。在汽車塑料技術(shù)應(yīng)用上,我國已采用如：氣體輔助注射成型技術(shù)、可熔型芯技術(shù)、三維和多層中空成型技術(shù)、表面處理技術(shù)等等。但國內(nèi)汽車用塑料材料無論用量、品種還是成

型技術(shù)，目前還都處於比較低的水準(zhǔn)。我國汽車塑料相關(guān)行業(yè)存在的問題主要有：自主研發(fā)能力差，只能跟在國外企業(yè)后面跑；產(chǎn)品水準(zhǔn)低、缺乏競爭力；材料標(biāo)準(zhǔn)不一致、專用材料種類少；原材料品質(zhì)不穩(wěn)定；供需矛盾突出（需要的供應(yīng)不上，供應(yīng)的沒有需要）；成型工藝、模具制造等相關(guān)工藝、技術(shù)問題還沒有得到很好的解決。不過，隨著新材料及新成型技術(shù)的出現(xiàn)，我國汽車工業(yè)所用的塑料制品消費量呈直線上升態(tài)勢。我國的塑料原料科研開發(fā)部門、原料生產(chǎn)商和汽車零部件生產(chǎn)商，加強產(chǎn)學(xué)研合作，抓住機遇，瞄準(zhǔn)汽車塑料這塊“巨大的蛋糕”，加大研發(fā)深度、速度和力度，增加塑料原料的種類，尤其是開發(fā)可用作汽車功能件、結(jié)構(gòu)件的品種，建立自我產(chǎn)品設(shè)計團隊（汽車零部件），提高模具開發(fā)和制造能力，建立高水準(zhǔn)的汽車塑料零部件專業(yè)生產(chǎn)廠，為汽車制造業(yè)提供更多的選擇和支援。

6.結(jié)束語

汽車塑料件綠色化是在汽車發(fā)展過程中，以可持續(xù)發(fā)展經(jīng)濟為綱，營造健康的生態(tài)環(huán)境和健康環(huán)境，保護資源，合理利用資源，最大限度提高資源的利用率。隨著技術(shù)進步和社會發(fā)展，汽車塑料件綠色化的內(nèi)涵與外延也在不斷地動態(tài)變化和發(fā)展。特別是由于人們對環(huán)境的價值觀不斷進步，而以之為價值基礎(chǔ)的綠色技術(shù)也隨之而變。研發(fā)汽車塑料件必須以“綠色化”為主題，按整個生命周期實行全套方案的創(chuàng)新創(chuàng)造。汽車塑料件綠色化以終端制品的新功能、新特點為出發(fā)點，把制品、原料、設(shè)備、成型工藝等緊密結(jié)合，實現(xiàn)資源節(jié)約型、環(huán)境友好型的“一條龍”開發(fā)，引領(lǐng)汽車可持續(xù)發(fā)展。