馮酉南?葉翰堯?鄭強強?高夢宇

摘 要：本文主要論述企業(yè)設備管理的發(fā)展進程。將對設備管理的背景、設備管理概述，設備管理經(jīng)歷的階段各個階段的特點與影響以及設備管理對企業(yè)的意義進行簡要的論述。并通過一個簡單的案例分析來說明設備管理體系的優(yōu)點

關(guān)鍵詞：機械設備；管理維護；TPM；TnPM

1 背景

自從人類開始有了生產(chǎn)制造行為，生產(chǎn)設備遍隨之誕生。在第一次工業(yè)革命之前，人們的生產(chǎn)設備大多是手工制作的簡單工具，當時的生產(chǎn)設備以輔助手工生產(chǎn)為主要目的，設備管理的概念相對模糊。自從第一次工業(yè)革命，機器大生產(chǎn)逐步取代手工制造。機械生產(chǎn)制造設備從規(guī)模與數(shù)量上迅速增長。相應的一些問題也隨之產(chǎn)生

“工欲善其事，必先利其器”。機械設備事關(guān)生產(chǎn)安全、產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、企業(yè)效益等諸多核心問題。起初人們對設備管理不夠重視，即使企業(yè)有專門的維修部門，也存在缺乏完善的管理制度、缺乏專門人才等一系列缺陷。造成了設備陳舊，老化加快；設備檔案不齊，安全隱患較多；設備缺乏檢修，帶病運轉(zhuǎn)；自有設備與租賃設備并用；利用效率低下等一系列問題。

總之，在形成一套完善的設備管理理論之前，各企業(yè)都存在“重經(jīng)營輕管理，重使用輕維修”的現(xiàn)象。設備隱患日益增多，事故頻發(fā)。企業(yè)效益低下。

因此急需有一套管理檢修方案，降低設備周期壽命內(nèi)的（費用/效益）比，使設備的綜合資產(chǎn)效益最大化。

2 設備管理概述

設備管理是以機械設備為研究對象，應用一系列理論體系與科學技術(shù)對設備進行統(tǒng)籌安排，組織措施。從設備的規(guī)劃、設計、選型、購置、制造、安裝調(diào)試、驗收、使用、維護、檢修、改造、更新直至報廢的整個過程進行全方位科學型管理。以達到提高工廠技術(shù)設備素質(zhì)；充分發(fā)揮設備效能；保障工廠設備完好；取得良好設備投資效益的目的。

3 發(fā)展進程

現(xiàn)代設備管理理論起源于日本。主要經(jīng)歷以下四個階段：事后修理階段；預防維修階段；生產(chǎn)維修階段；全員生產(chǎn)維修階段。

3.1 事后修理階段（1950年以前）

戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟陷入癱瘓，設備陳舊，戰(zhàn)爭導致日本的工業(yè)受到嚴重沖擊，當時日本的工廠故障頻發(fā)，維修困難，生產(chǎn)恢復十分困難。這一階段的主要特點是設備能運轉(zhuǎn)就運轉(zhuǎn)，無法工作了才去維修。

3.2 預防維修階段（1950～1960）

W·愛德華·德明博士戰(zhàn)后到日本開展工作。他對日本的設備運用進行統(tǒng)計分析。根據(jù)分析結(jié)果日本企業(yè)發(fā)現(xiàn)投入一部分人力與財力到設備故障的預防，能大幅降低故障的發(fā)生，減少停機時間。形成了具有日本特色的監(jiān)管制度。此階段的特點是重視設備的故障預防與保養(yǎng)，但是存在保養(yǎng)過剩的現(xiàn)象。當設備出現(xiàn)故障時，仍然不夠適用。

3.3 生產(chǎn)維修階段（1960～1970）

受美國的影響，日本引入了生產(chǎn)維修的理念。這種維修方式更貼近企業(yè)的實際。對不太重要的設備進行事后維修，避免了過度的維護。對核心設備和部分重要設備實施預防維修，同時對其進行周期性檢查和檢測，實時預防故障的發(fā)生。為了提高設備的壽命，降低故障率，事后易于修理。在設備的設計階段就對維護與保養(yǎng)等因素加以考慮，賦予設備高可靠性，高維修性。此階段時間是日本經(jīng)濟大發(fā)展的一段時間。此階段的特點是統(tǒng)籌維護，防止了資源的浪費，設計階段不僅考慮可用性，還考慮穩(wěn)定性，維修性等因素。

3.4 全員生產(chǎn)維修階段（1970至今）

全員生產(chǎn)維修體制即所謂TPM。在前三個階段日本是學習美國的設備管理經(jīng)驗。隨著日本經(jīng)濟的崛起，日本繼續(xù)學習其他國家好的經(jīng)驗。在美國生產(chǎn)維修體系的基礎上，參考了英國綜合工程學理論以及中國鞍鋼憲法中工人參加，群眾路線，勞動競賽以及合理化建議的做法。日本根據(jù)自己的國情對這些理論體系不斷的完善與改進，形成了一套獨具日本特色的設備管理維護體制。此階段的最大特點是全員參與的設備管理維護。充分發(fā)揮了資源的作用。

4 我國的TnPM

TnPM理論由廣州大學李葆文教授提出。是在日本TPM的基礎上，集合中國國情制定的一套具有完整邏輯與操作指導的理論體系。由于日本與我國的文化差異，日本的員工主動性較高，TPM的實行相對比較簡單，短期內(nèi)可以實現(xiàn)全員參與。但由于我國經(jīng)歷過六十年代至七十年代這一特殊時期，勞動分配形式以“大鍋飯”為主，員工的主動意識不夠強，需要一套具有規(guī)范操作過程的設備管理體系。TnPM更加的規(guī)范化，通過規(guī)范的制定，規(guī)范的執(zhí)行、嚴格的監(jiān)管以及效果的評價形成適合中國國情的設備管理體系。該體系以檢測維修系統(tǒng)解決方案（SOON體系）為核心，建立在員工主動參與的基礎上，提供比TPM更加完善的維修體系，幫助企業(yè)提升設備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率。

5 案例分析

冶金企業(yè)一直給人們“臟、亂、差”的傳統(tǒng)印象，國內(nèi)一些冶金企業(yè)便實施了TnPM理論，通過對全體員工主動參與觀念的培養(yǎng)，建立完善的、規(guī)范的操作程序以及完備的設備整個使用周期的詳細記錄。要求以工作人員為最基礎的組成單位，倡導多部門合作的設備維護管理。對設備操作人員與維修人員的培訓進行重新設計，制定了由工作人員執(zhí)行的按日維護的工作清單，建立協(xié)調(diào)部門協(xié)助完善方案執(zhí)行的某些階段性工作。全面凈化了工作環(huán)境，改善了設備滴漏、臟、零件松動、零件缺失、銹蝕嚴重等問題。提高了設備的實物質(zhì)量，降低了故障率、提高了設備的實物質(zhì)量，同時，工作環(huán)境了改善，全面提升了企業(yè)形象。企業(yè)效益得到提高。

通過這個簡單的案例我們看到TnPM將設備的操作人員視為其重要的要素，要求從管理領(lǐng)導層到工作一線的操作基層全員參與設備的維護與檢修。通過例行的日常工作排查，做到設備周期性維護，提前發(fā)現(xiàn)隱患，發(fā)現(xiàn)隱患后要有完備的解決方案。通過對設備從設計到報廢的整個壽命周期的記錄與對比，發(fā)現(xiàn)工作程序中的不足并改進從而逐步提高企業(yè)生產(chǎn)效率。