基于Deform—3D的鋼管沖裁長(zhǎng)圓孔成形過(guò)程仿真研究

余建華 李有文

摘 要：為研究在鋼管上沖裁長(zhǎng)圓孔的加工新工藝，文章利用DEFORM-3D商業(yè)化有限元軟件，采用結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理的模具，用45號(hào)無(wú)縫鋼管模擬仿真該成形過(guò)程。分析成形過(guò)程中材料變形的應(yīng)力、應(yīng)變分布情況和沖裁速度對(duì)變形的影響，找出變化規(guī)律，得到合理化工藝參數(shù)，為生產(chǎn)實(shí)踐提供指導(dǎo)。

關(guān)鍵詞：沖裁工藝；長(zhǎng)圓孔；模具設(shè)計(jì)；有限元仿真

引言

沖壓工藝是塑性加工基本方法之一，主要用于板料沖壓，可分為分離工序和成形工序。落料、沖孔、裁剪等屬于分離工序；彎曲、拉深、脹形等屬于成形工序[1]。落料和沖孔統(tǒng)稱(chēng)為沖裁[2]。沖壓工藝生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，材料利用率高，廣泛應(yīng)用于機(jī)械制造、信息產(chǎn)業(yè)等工業(yè)，可沖壓如汽車(chē)覆蓋件、儀器儀表元件等。在管材外圓面上進(jìn)行沖壓比較困難，存在很多局限性和不完善的地方。本研究著力設(shè)計(jì)新結(jié)構(gòu)的冷沖模，并運(yùn)用Deform-3D[3]軟件模擬仿真在45號(hào)無(wú)縫鋼管上沖裁長(zhǎng)圓孔的工藝過(guò)程，分析材料變形的應(yīng)力、應(yīng)變分布情況和沖裁速度對(duì)變形的影響，找出變化規(guī)律，得到合理化工藝參數(shù)，指導(dǎo)生產(chǎn)實(shí)踐。

1 沖裁長(zhǎng)圓孔工藝分析及模具設(shè)計(jì)

1.1 工藝分析

圖1所示的45號(hào)無(wú)縫鋼管零件圖，內(nèi)徑φ36mm，壁厚3mm，左右兩側(cè)各開(kāi)20mm×35mm的長(zhǎng)圓孔，孔的軸線與管子的軸線在同一平面上。一般采用鏜削、銑削或者線切割的機(jī)加工方法制成該長(zhǎng)圓孔，但銑削易使管子變形，線切割工作效率低， 成本高。經(jīng)工藝分析，認(rèn)為采用沖裁的方法經(jīng)濟(jì)可行，但仍然存在以下困難：一方面沖裁過(guò)程中沖頭與管材外圓面接觸面積較??；另一方面管材圓弧半徑使得同時(shí)刻沖頭壓入管材的深度不均，完全切斷管材所需沖頭行程有所增大。因此需采用合理的工藝方案和結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)良的冷沖模[4]去解決這些困難。

1.2 方案設(shè)計(jì)

毛坯管件采用環(huán)形壓緊，須在φ36mm內(nèi)孔中設(shè)計(jì)凹模，凹模與支撐塊配合，保證凹模的型腔與沖頭的位置正確。裝配定位正確后，先以外圓面為基準(zhǔn)，沖第一個(gè)孔；然后將工件轉(zhuǎn)180°，以第一個(gè)孔為基準(zhǔn)再?zèng)_第二個(gè)孔。

1.3 模具設(shè)計(jì)[4，5]

（1）間隙選擇

沖裁間隙是指凸、凹模刃口間縫隙的距離，它是沖壓工藝和模具設(shè)計(jì)中的重要參數(shù)，直接影響沖裁件的質(zhì)量、沖裁力、模具壽命。根據(jù)材質(zhì)類(lèi)型，材料厚度，查表選擇沖裁模初始較大雙面間隙Zmax、Zmin值。

（2）凸、凹模刃口尺寸的確定

沖裁件的尺寸及公差主要靠凸、凹模刃口尺寸精度及其公差來(lái)實(shí)現(xiàn)和保證。采用互換加工法制造凸、凹模簡(jiǎn)單方便，精度易保證，所以本研究采用該方法設(shè)計(jì)凸、凹模，沖孔時(shí)刃口尺寸及公差計(jì)算公式如下：

（3）凸模長(zhǎng)度確定

凸模長(zhǎng)度一般根據(jù)模具結(jié)構(gòu)需要而定，可用下列公式計(jì)算：

L=l1+l2+l3+l

式中：L-凸?？傞L(zhǎng)度，單位mm；l1-凸模固定板厚度，單位mm；l2-卸料板厚度，單位mm；l3-導(dǎo)尺厚度，單位mm；l-附加長(zhǎng)度，單位mm，一般取l=15～20mm。

基于上述設(shè)計(jì)原理，凸、凹模的主要尺寸參數(shù)見(jiàn)表1。

實(shí)現(xiàn)鋼管上沖裁長(zhǎng)圓孔工序的模具如圖2所示。

2 沖裁長(zhǎng)圓孔的有限元模擬關(guān)鍵技術(shù)

2.1 軟件選用及幾何模型

目前市場(chǎng)上出現(xiàn)的廣泛運(yùn)用于沖壓、鍛造等金屬成形的專(zhuān)業(yè)軟件有DYNAFORM、DEFORM、AUTOFORM等。DYNAFORM用于模擬板料拉深、彎曲等成形工序，而DEFORM-3D可模擬3D材料流動(dòng)，適用于模擬沖裁工序。所以，本研究中選用該軟件進(jìn)行模擬分析。

在DEFORM-3D軟件中不能直接建立三維幾何模型，本研究先采用Pro/E建模，以STL格式保存文件，再導(dǎo)入DEFORM-3D中進(jìn)行模擬設(shè)置。

2.2 網(wǎng)格劃分及模擬設(shè)置

DEFORM-3D軟件自帶網(wǎng)格劃分程序，分絕對(duì)尺寸和相對(duì)尺寸兩種。網(wǎng)格類(lèi)型是四面體，容易實(shí)現(xiàn)模擬過(guò)程中網(wǎng)格重劃分，且重劃分時(shí)工件體積損失最小，計(jì)算誤差最小。DEFORM-3D軟件中的求解器分稀疏矩陣求解器和共扼梯度求解器，采用共扼梯度求解器，工作效率高。

圖3為前處理模型示意圖，模擬設(shè)置為：管胚設(shè)為變形體， 網(wǎng)格數(shù)為70000（相對(duì)網(wǎng)格），采取網(wǎng)格自動(dòng)重劃分，模具均設(shè)為剛體。管坯材料設(shè)置為AISI-1045，[70F9（20C）]，凸模和凹模材料設(shè)置為AISI-D2。模擬過(guò)程中不考慮溫度變化，設(shè)置為室溫20℃。凸模與管胚、凹模與管胚的摩擦系數(shù)設(shè)為0.12，其余設(shè)置為0.01。凸模的運(yùn)動(dòng)設(shè)置為-z方向，速度10mm/sec，總行程20mm，模擬步數(shù)20步。

3 模擬結(jié)果與分析

3.1 等效應(yīng)變、應(yīng)力分析

圖4為變形過(guò)程中材料的等效應(yīng)變分布云圖，圖5為等效應(yīng)力分布云圖。分析可知，沖裁長(zhǎng)圓孔的過(guò)程中，材料的等效應(yīng)變和等效應(yīng)力主要分布在模具刃口連線上，且均勻分布在長(zhǎng)圓孔形的沖孔廢料區(qū)內(nèi)， 而區(qū)域外的等效應(yīng)變和應(yīng)力幾乎為零。

隨著凸模向下沖裁的行程增大，等效應(yīng)變數(shù)值先增大后減??；最大等效應(yīng)力數(shù)值在整個(gè)沖裁過(guò)程中基本保持不變，應(yīng)力集中點(diǎn)沿模具刃口連線分布，且具有對(duì)稱(chēng)性。沖裁過(guò)程中，拉應(yīng)力集中出現(xiàn)在靠近凸、凹模工作刃口處。凸模與管胚的頂端即長(zhǎng)圓孔的長(zhǎng)尺寸方向最先接觸，使材料首先在此處產(chǎn)生斷裂。凸模繼續(xù)向下沖裁使管胚短尺寸方向上材料的對(duì)稱(chēng)裂紋逐步加深直至斷裂，所以短尺寸方向上的材料在整個(gè)沖裁過(guò)程中，承受最大應(yīng)力的時(shí)間最長(zhǎng)。

3.2 沖裁速度對(duì)變形的影響

圖6為材料損壞圖，對(duì)應(yīng)凸模沖裁速度分別為8mm/sec，10mm/sec。分析得，在沖裁長(zhǎng)圓孔的過(guò)程中，沖裁速度越快，料達(dá)到同樣的變形程度所需要的模擬步數(shù)越少，耗時(shí)越短。沖裁速度過(guò)慢或過(guò)快，都會(huì)使沖裁口毛刺增大，增加管胚網(wǎng)格重劃分次數(shù)，計(jì)算量繁重。采用10mm/sec的速度沖裁長(zhǎng)圓孔得到的沖裁效果最好，長(zhǎng)圓孔的沖裁邊緣較光滑平整，材料的最大損壞值也小。

4 結(jié)束語(yǔ)

文章主要實(shí)現(xiàn)了鋼管上沖裁長(zhǎng)圓孔工序的模具設(shè)計(jì)，并在DEFORM-3D軟件中模擬仿真了沖裁工序的整個(gè)成形過(guò)程。分析等效應(yīng)變、應(yīng)力分布以及沖裁速度對(duì)變形的影響，合理選用沖裁速度以得到?jīng)_裁邊緣平整光滑的高質(zhì)量沖裁件。

參考文獻(xiàn)

[1]李春峰.金屬塑性成形工藝及模具設(shè)計(jì)[M].北京：高等教育出版社，2008.

[2]鄧文英.金屬工藝學(xué)[M].北京：高等教育出版社，1991.

[3]李傳民，王向麗，閆華軍.DEFORM5.03金屬成形有限元分析實(shí)例指導(dǎo)教程[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2006.

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[5]郝海濱.沖壓模具簡(jiǎn)明設(shè)計(jì)手冊(cè)（2版）[M].北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2009.