淺談常減壓裝置停工創(chuàng)新思路

張聰，陶雪，李綱綱

中國石油大港石化公司

淺談常減壓裝置停工創(chuàng)新思路

張聰，陶雪，李綱綱

中國石油大港石化公司

常減壓裝置有固定的停工步驟,但是目前都會面臨蒸汽壓力不足、操作員勞動強度大等問題，因此不能一成不變的沿襲過去的操作步驟。需要創(chuàng)新工作思路,在停工過程中不斷改進方案。

化學清洗；氣相清洗

前言

我公司常減壓蒸餾裝置設計加工能力為500萬噸/年，在歷年停工過程中，面臨換熱流程長、換熱設備多、停工吹掃難度大、蒸汽供應量不足，同時勞動強度高的問題。我公司于2011年成功實施了裝置換熱流程化學清洗方案，2014年實施氣相清洗技術，基本解決了停工期間換熱設備吹掃難度大，耗費大量蒸汽仍吹掃不干凈等突出問題。

1、裝置停工中使用的優(yōu)化措施解決措施

1.1 柴油化學清洗

在2011年停車中，首次將重油換熱系統(tǒng)及減壓塔下部填料進行柴油化學清洗，以常壓直餾柴油為溶劑，置換主流程后，系統(tǒng)閉路升溫，通過加入油溶性清洗劑，改變油垢的溶解性能，使之溶解于柴油中，從而使勞動強度和換熱設備再次清理費用降低，縮短停工檢修時間，同時將污油回收回煉，降低損失。從實施效果看，通過化學清洗，有效的解決了困擾常減壓停工的幾項難題：蒸汽量不足；勞動強度大，停工周期長；換熱系統(tǒng)等處理難度大。

通過柴油化學清洗，2011年常減壓檢修中，降低了換熱器管束檢修、清理費用，同時由于通過清洗，油泥減少，現(xiàn)場衛(wèi)生情況較以往大為改善，而且由于蒸汽合理使用，減二、減三等側線吹掃較以往干凈。2012年繼續(xù)沿用此方法進行停工。

1.2 停工氣相清洗

2014年常減壓裝置停工引進氣相清洗技術。在裝置降溫降量，主流程基本退油結束后，進入蒸塔階段，首先使用D742試劑去除重油，然后使用D740試劑除臭、鈍化，消除裝置中硫化亞鐵和硫化氫、硫醇等有害物質。由于試劑直接加入蒸汽中，隨吹掃蒸汽清洗設備，分布相對均勻，相比液相清洗和鈍化理論上優(yōu)勢明顯。從清洗效果上看，容器中下部清洗更徹底；未產生鈍化廢水等污染物，減輕了污水處理負荷（統(tǒng)計配劑用水10.76噸，而2012年液相鈍化用水236噸且鈍化產生的排污廢水需要單獨處理，增加了后續(xù)處理的費用）。停工過程時間分布更加合理。

2、裝置停工中其他清洗方式

對于500萬噸/年規(guī)模以上的常減壓裝置，在停工中同樣遇到蒸汽量不足的問題時，也可綜合考慮其他可采用的方式，如水基化學清洗的方式。停工清洗、鈍化流程：主流程及減壓蠟油流程進行柴油置換→進水退油→加藥循環(huán)清洗→進清水退含油污水→系統(tǒng)排含油污水?；瘜W清洗范圍：閉路循環(huán)系統(tǒng)（不包括電脫鹽）、常壓側線和中段回流系統(tǒng)、減壓側線和中段回流系統(tǒng)采用液相清洗；常頂、減頂冷凝冷卻系統(tǒng)采用蒸汽吹掃?；瘜W清洗步驟：首先將藥劑進行調和，在閃蒸塔底、常壓塔底、減壓塔底泵前與水進行混合注入。該溶液通過脫前換熱器、脫鹽罐副線、脫后換熱器、閃蒸罐、加熱爐、常壓塔、減壓塔，開啟塔底泵溶液經裝置閉路循環(huán)系統(tǒng)返回脫前換熱器建立大循環(huán)，并且通過臨時管線進入塔頂回流系統(tǒng)，將液體送至常壓塔、減壓塔的上部以貫通塔及各側線進行循環(huán)清洗。循環(huán)至8小時后，分析循環(huán)液內的油含量，若超過5%，則進新水重新置換系統(tǒng)至油含量低于5%（按照水頂油步驟進行），然后繼續(xù)清洗循環(huán)，每兩小時采樣分析一次，直至循環(huán)液內的油含量不再變化，即作為循環(huán)的終點。污水經過破乳進入儲罐沉降之后，污油進行回收、污水進入污水處理系統(tǒng)。

現(xiàn)將三個不同規(guī)模的常減壓裝置使用停工氣相清洗、水基清洗（柴油化學清洗）列表進行比較：

表-1 三個不同規(guī)模常減壓停工情況對比

由此可以看出水基化學清洗優(yōu)勢：節(jié)省吹掃蒸汽使用量，保障蒸汽管網(wǎng)壓力。降低火炬排放壓力。裝置現(xiàn)場不用低點排放，安全環(huán)保。降低勞動強度。但是也產生新的問題：消耗大量新鮮水或軟化水，占用大量污水存儲空間，且COD值為17000ppm，處理難度大，處理進度緩慢。停工時間較長，1000萬噸/年常減壓蒸餾裝置為期8天；600萬噸/年常壓蒸餾裝置為期6天。停工時間均長于大港石化蒸餾裝置的停工時間。

3、結束語

總體而言，常減壓停工無論是使用柴油化學清洗還是氣相清洗都會遇到一些問題不能盡如人意，而且在停工中也會因設備等原因造成一些困難，都需要根據(jù)實際情況逐一研究對策解決，打破原有的固定思維，充分利用現(xiàn)有技術，提出創(chuàng)新思路，完善停工過程。