提升橡膠填充油芳烴含量技術(shù)攻關(guān)

徐海清 李林（中國石油蘭州石化公司煉油廠，甘肅 蘭州 730060）

提升橡膠填充油芳烴含量技術(shù)攻關(guān)

徐海清 李林（中國石油蘭州石化公司煉油廠，甘肅 蘭州 730060）

通過對蘭州石化公司煉油廠苯酚溶劑精制裝置生產(chǎn)的橡膠填充油狀況進行分析，闡述了影響橡膠填充油芳烴含量的主要因素，并根據(jù)諸因素提出了提升橡膠填充油芳烴含量的具體措施，以及合理的、可行的質(zhì)量和操作指標(biāo)。有效的提高了橡膠填充油芳烴含量合格率，取得了良好的效果。

橡膠填充油質(zhì)量；芳烴含量；優(yōu)化措施

1 蘭州石化公司橡膠填充油生產(chǎn)現(xiàn)狀

1.1 苯酚溶劑精制裝置情況

溶劑精制裝置利用苯酚溶劑對潤滑油原料中的理想組分和非理想組分具有不同溶解度的特性，采用液-液逆流接觸方法，脫除潤滑油原料中多環(huán)短側(cè)鏈的烴類，含硫、氮、氧的化合物以及膠質(zhì)、瀝青質(zhì)等非理想組分，改善潤滑油的粘溫特性、抗氧化安定性、顏色等使用性能。

1.2 加工原料情況

500萬噸/年常減壓裝置是石化公司潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)的第一道工序，其主要是為后續(xù)的“老三套”潤滑油加工裝置提供原料，它的分餾效果的優(yōu)劣直接影響到其后續(xù)的加工過程和潤滑油產(chǎn)品的質(zhì)量以及橡膠填充油芳烴含量。

1.3 近年來橡膠填充油質(zhì)量分析

影響橡膠填充油質(zhì)量的主要因素是芳烴含量，其實際數(shù)據(jù)在81.2～88.3%，合格率僅為75%。因此，橡膠填充油芳烴含量能否達標(biāo)是增產(chǎn)橡膠填充油的首要條件。

2 橡膠填充油芳烴含量的影響因素分析

為了提升橡膠填充油芳烴含量，提高運行經(jīng)濟效益。煉油廠從加工原料、橡膠填充油操作條件及質(zhì)量分析數(shù)據(jù)進行分析研究，找出影響橡膠填充油芳烴含量的主要因素有：

a.原料質(zhì)量：原料運動粘度和原料切割餾程對橡膠填充油芳烴含量的影響。

b.操作條件：溶劑精制萃取塔頂部溫度和底溫溫度、萃取溶劑比、萃取塔底部循環(huán)量、萃取塔濕溶劑量對橡膠填充油芳烴含量的影響。

c.橡膠填充油粘度對芳烴含量的影響

2.1 原料質(zhì)量的影響

2.1.1原料粘度及餾分油餾程差

對于原料質(zhì)量而言，影響橡膠填充油芳烴含量的主要因素為原料油切割餾程及原料粘度。根據(jù)實際生產(chǎn)情況，盡可能的減小餾分油的餾程差，有利于橡膠填充油芳烴含量的提高。

2.2 操作條件影響

2.2.1萃取底溫、頂溫和劑油比的影響

隨著萃取溫度的升高，溶劑的溶解能力增強，抽出油芳烴含量下降；隨著萃取溫度的降低，溶劑的溶解能力下降，抽出油芳烴含量上升。劑油比提高，精制深度提高，抽出油芳烴含量下降；劑油比下降，精制深度降低，抽出油芳烴含量上升。當(dāng)塔-1底部溫度控制在76℃～79℃之間時，芳烴含量合格率達到了83.3%，塔-1頂部溫度控制在93℃～97℃之間時，芳烴含量合格率達到了88.2%，塔-1劑油比控制在1.7：1～1.8：1之間時，芳烴含量合格率達到了67.2%，

2.2.2塔-1底循環(huán)量的影響

塔-1底部循環(huán)量的大小直接影響著萃取塔底部溫度的控制，當(dāng)循環(huán)量增大時底部溫度下降，反之，底部溫度升高，因此底部循環(huán)量的控制好壞直接影響萃取塔溫度的控制，進而對橡膠填充油的芳烴含量也產(chǎn)生影響，當(dāng)溫度低時選擇性好，橡膠填充油的芳烴含量較大，當(dāng)溫度高時選擇性差，橡膠填充油的芳烴含量則降低。

2.2.3萃取塔濕溶劑量的影響

萃取塔濕溶劑是為了提高溶劑的選擇性，使得塔底溶劑中溶解的部分理想組分分離出來，抽出油中理想組分越少，芳烴含量越大，因此只有控制較低的濕溶劑量保證抽出油的芳烴含量。濕溶劑量降低，溶劑選擇性降低，精制油產(chǎn)品收率下降，影響效益。因此需要確定一個較為合理的濕溶劑量。

2.3 橡膠填充油粘度對芳烴含量的影響

橡膠填充油芳烴含量變化趨勢隨著芳烴含量的變化而同步變化，具體來看當(dāng)粘度在35.7mm2/s～38.2mm2/s范圍內(nèi)時芳烴含量合格率為80%，在28.7mm2/s～35.7mm2/s范圍內(nèi)時芳烴含量合格率僅為18.2%，說明粘度控制在較高的范圍內(nèi)，芳烴含量合格率也相對較高。

3 橡膠填充油質(zhì)量提升優(yōu)化調(diào)整措施

3.1 原料質(zhì)量控制

原料質(zhì)量是受到上游500萬噸/年常減壓裝置的影響，本裝置從操作條件調(diào)節(jié)的作用不大，所以根據(jù)實際的對比數(shù)據(jù)看出，500萬噸/年常減壓裝置將芳烴含量和餾程控制在以下范圍，有利于提高芳烴含量合格率。

（1）餾程控制：控制原料的2%點餾程在393℃～415℃時較有利于芳烴含量的控制合格。

（2）原料粘度：控制原料的粘度在9.7mm2/s～10.6mm2/s時有利于芳烴含量的控制合格。

3.2 操作條件控制

通過對近幾年苯酚溶劑精制裝置橡膠填充油生產(chǎn)質(zhì)量完成情況的研究，參考苯酚溶劑精制裝置歷次橡膠填充油生產(chǎn)操作條件，同時從以上影響橡膠填充油的因素分析看出在生產(chǎn)中可以從調(diào)節(jié)和優(yōu)化操作方面著手來提高橡膠填充油芳烴含量，來保證橡膠填充油芳烴含量。

4 優(yōu)化調(diào)整的效果

自2016年至2017年上半年蘭州石化公司橡膠填充油生產(chǎn)相關(guān)的500萬噸/年常減壓、20萬噸/年苯酚溶劑精制對操作參數(shù)同時進行優(yōu)化調(diào)整后，當(dāng)常減壓裝置減壓餾分油2%點餾程在393℃～415℃，原料粘度在9.7mm2/s～10.6mm2/s；苯酚溶劑精制裝置萃取頂部溫度控制在93～97℃，底部溫度控制在76～79℃，劑油比控制在1.7～1.8（V/V）時橡膠填充油芳烴含量有明顯上升趨勢，合格率也達到了最高水平。

5 結(jié)語

蘭州石化公司在目前的條件下，常減壓和苯酚溶劑精制裝置以控制餾程、原料粘度和控制精制深度為操作思路精心操作，摸索掌握了最佳操作條件；橡膠填充油作為輔助產(chǎn)品生產(chǎn)，其操作條件調(diào)整均會對產(chǎn)品產(chǎn)生很大影響。因此，仍需繼續(xù)尋找最佳操作條件，來進一步提升產(chǎn)品合格率；通過優(yōu)化調(diào)整橡膠填充油的生產(chǎn)運行參數(shù)，橡膠填充油芳烴含量有明顯上升趨勢，合格率也達到了歷史最高水平，取得了良好的效果。