12×104t/a重催裝置多管齊下能耗創(chuàng)歷史最好水平

120×104t/a重油催化裂化裝置歷時74天的單系列運行，共加工原料245 331 t，采用多種措施優(yōu)化操作，綜合能耗二度刷新20年來單月最高紀(jì)錄，創(chuàng)下49.03 kg/t（標(biāo)油）的歷史最好水平。

9月27日，蘭州石化公司煉油廠催化一聯(lián)合車間順利完成120×104t/a重油催化裂化裝置歷時74天的單系列運行特護任務(wù)，用實際行動打贏了一場轟轟烈烈的效益保衛(wèi)戰(zhàn)。

自7月16日起，隨著蘭州石化公司煉油廠多套裝置“升改修”拉開戰(zhàn)幕，120×104t/a重油催化裂化裝置進入單線運行特護期。據(jù)統(tǒng)計，三季度重油催化裂化裝置加工原料245 331 t，綜合能耗二度刷新20年來單月最高紀(jì)錄，創(chuàng)下49.03 kg/t（標(biāo)油）的歷史最好水平。

1 細措施、解難題

在此次單系列運行中，120×104t/a重油催化裂化裝置克服了原料種類繁雜、性質(zhì)變化大、操作難度大等生產(chǎn)瓶頸，實現(xiàn)高負荷安全生產(chǎn)。

由于單系列運行條件所限，催化裝置原料在過去拔頭油和重化物基礎(chǔ)上又增加了后續(xù)液態(tài)烴和焦化液態(tài)烴，而這種復(fù)雜的原料性質(zhì)，大大提高了裝置的操作難度，直接影響到產(chǎn)品質(zhì)量和高負荷運行。裝置技術(shù)人員根據(jù)原料變化情況，提出通過加大各段回流取熱量，增加塔內(nèi)回流降低塔頂溫度的解決方案，成功解決了原料種類繁雜引起的分餾系統(tǒng)操作難度大的問題，有效保證了單系列運行期間產(chǎn)品質(zhì)量的合格。

2 低耗高效運行

為提升裝置單系列運行期間裝置運行水平，降低能耗，裝置管理與技術(shù)人員根據(jù)生產(chǎn)情況，精心調(diào)節(jié)細挖深摳，實行增效動態(tài)優(yōu)化。

為保證再生器床溫，提高裝置摻煉比，同時對反再系統(tǒng)進行優(yōu)化操作，車間及時根據(jù)加工原料的性質(zhì)變化情況，采用低反應(yīng)溫度，大劑油比的方法，降低了焦炭產(chǎn)率。

同時，隨著裝置摻煉比增加，會導(dǎo)致二再床溫升高的情況，為保證反再系統(tǒng)正常的熱量平衡，反再系統(tǒng)增加了外取熱器的取熱量，使蒸汽產(chǎn)率上升，增加蒸汽產(chǎn)量。分餾系統(tǒng)則根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量情況，合理控制的各中段溫度，提高低溫?zé)嵯到y(tǒng)的熱輸出量，使裝置能耗大大降低。

8月份，120×104t/a重油催化裂化裝置綜合能耗達到49.03 kg/t（標(biāo)油），實現(xiàn)本年度內(nèi)二度突破股份公司創(chuàng)標(biāo)值，再創(chuàng)單月最好歷史紀(jì)錄。

3 安全平穩(wěn)受控

“不好，晃電了!”催化一聯(lián)合車間中控室傳來急電。

9月1日中午12：00，電網(wǎng)突然晃電，車間兩套單系列運行裝置受到?jīng)_擊。車間領(lǐng)導(dǎo)和管理技術(shù)人員第一時間趕赴現(xiàn)場，一邊安排做緊急停車處理；一邊密切關(guān)注現(xiàn)場設(shè)備機泵狀況，做好泄漏應(yīng)急準(zhǔn)備，確保安全。

一時間，中控室里人來人往，對講機聲此起彼伏，異常繁忙。在操作室通往裝置的路上、在裝置里，技術(shù)人員和崗位員工來回跑進跑出。天雖然不熱，可他們的工作服上卻汗跡斑斑，還有一些崗位員工因開關(guān)閥門次數(shù)太多，以至于磨破了手皮。大家的努力沒有白費，12：30分裝置退守至安全狀態(tài)。

在單系列運行期間，只要一套裝置停，就會直接影響上下游裝置，所以必須以最快的速度讓裝置復(fù)工，才能確保單線運行。在這場與時間賽跑的戰(zhàn)斗中，催化一聯(lián)合車間員工沒有絲毫松懈，堅持在現(xiàn)場查安全、開機泵、調(diào)閥門、調(diào)參數(shù)、通管線，全力投入裝置復(fù)工中。終于，在忙碌了8個小時后，120×104t/a重油催化裂化裝置在20：30分順利噴油，恢復(fù)了正常生產(chǎn)，保證了單系列運行的正常運行。

胡海蘭