杜傳國(guó)，郭相吉，顧顯方

(山東電力建設(shè)第一工程公司， 濟(jì)南 250100)

電站鍋爐小徑鋼管的超聲相控陣檢測(cè)

杜傳國(guó)，郭相吉，顧顯方

(山東電力建設(shè)第一工程公司， 濟(jì)南 250100)

介紹了超聲相控陣檢測(cè)技術(shù)的應(yīng)用背景、檢測(cè)原理和技術(shù)特點(diǎn)，總結(jié)了小徑鋼管(25 mm≤φ≤89 mm)相控陣超聲檢測(cè)的主要方法和工藝流程，應(yīng)用工程實(shí)例說(shuō)明該技術(shù)檢出缺陷效果較好，以為其在電力工程中的推廣應(yīng)用提供參考與借鑒。

超聲相控陣檢測(cè)；小徑鋼管；工藝方法；應(yīng)用實(shí)例；檢出效果

隨著我國(guó)電力工業(yè)的發(fā)展，超臨界及超超臨界火力發(fā)電機(jī)組得到越來(lái)越廣泛的應(yīng)用。隨著機(jī)組工作介質(zhì)壓力和溫度的提高，電站鍋爐金屬材料等級(jí)也相應(yīng)提高，承壓焊口產(chǎn)生危險(xiǎn)性缺陷的幾率增大，對(duì)焊接質(zhì)量控制和無(wú)損檢測(cè)技術(shù)手段也相應(yīng)提出了更高的要求。

為保證電力工程施工質(zhì)量和機(jī)組投運(yùn)后的安全穩(wěn)定運(yùn)行，電力行業(yè)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)程規(guī)定，超臨界及超超臨界的火力發(fā)電機(jī)組電站鍋爐受熱面焊口必須進(jìn)行100%無(wú)損檢測(cè)。目前，電站鍋爐小徑鋼管(25 mm≤φ≤89 mm)焊口，一般采用射線檢測(cè)和常規(guī)超聲檢測(cè)(A型脈沖反射式)方法檢測(cè)。由于射線檢測(cè)方法存在裂紋類(lèi)危險(xiǎn)性缺陷,容易漏檢、對(duì)輻射防護(hù)要求高、檢測(cè)周期長(zhǎng)、不能與安裝施工同步作業(yè)等問(wèn)題，成為制約安全管理施工工期的重要因素。而小徑鋼管常規(guī)超聲檢測(cè)方法也存在檢測(cè)結(jié)果顯示不直觀、缺陷信號(hào)識(shí)別困難、檢測(cè)結(jié)果受檢測(cè)人員技術(shù)水平和操作技能影響大、不適用于狹窄位置作業(yè)等問(wèn)題，檢測(cè)效率和缺陷檢出效果難以滿足工作要求。因此，研究采用一種先進(jìn)、可靠的檢測(cè)方法來(lái)替代常規(guī)無(wú)損檢測(cè)方法,就成為解決上述問(wèn)題的核心和關(guān)鍵。

相控陣超聲檢測(cè)是目前國(guó)內(nèi)先進(jìn)、前沿的超聲波檢測(cè)技術(shù)[1]。該技術(shù)的基本原理來(lái)源于雷達(dá)電磁波相控陣技術(shù)，在世界范圍內(nèi)已有20多年的發(fā)展歷史。相控陣超聲技術(shù)發(fā)展初期主要應(yīng)用于醫(yī)療領(lǐng)域，隨著壓電復(fù)合材料技術(shù)、電子技術(shù)和計(jì)算機(jī)技術(shù)的發(fā)展，該技術(shù)不斷成熟完善并逐步引入到工業(yè)無(wú)損檢測(cè)領(lǐng)域[2]。目前，該技術(shù)已經(jīng)作為一種成熟的無(wú)損檢測(cè)方法列入美國(guó)ASME、ASTM等國(guó)外標(biāo)準(zhǔn)[1]。國(guó)內(nèi)該技術(shù)目前主要應(yīng)用于承壓類(lèi)設(shè)備和管道的檢測(cè)，受儀器設(shè)備采購(gòu)價(jià)格高、人員培訓(xùn)取證難度大、人工缺陷試樣制作費(fèi)用高、無(wú)現(xiàn)行技術(shù)和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)可循等因素的影響，相控陣超聲檢測(cè)技術(shù)的應(yīng)用范圍受到很大限制，在電力行業(yè)無(wú)損檢測(cè)領(lǐng)域中的應(yīng)用還處于一個(gè)剛剛起步階段。

筆者所在單位在深入研究國(guó)內(nèi)外相控陣超聲檢測(cè)技術(shù)的基礎(chǔ)上，針對(duì)電站承壓焊口無(wú)損檢測(cè)特點(diǎn)，積極開(kāi)展鍋爐受熱面小徑鋼管焊口相控陣超聲檢測(cè)方法和工藝的研究，取得了多項(xiàng)技術(shù)研究成果，并在巴基斯坦Sahiwal(薩希瓦爾)電廠 2×660 MW機(jī)組、華電十里泉電廠2×660 MW機(jī)組施工中成功應(yīng)用，取得了良好的應(yīng)用效果。

1 相控陣超聲檢測(cè)原理及技術(shù)特點(diǎn)

1.1 檢測(cè)原理

相控陣超聲檢測(cè)技術(shù)采用多晶片探頭，壓電晶片材料為復(fù)合材料，每個(gè)壓電晶片的激勵(lì)(延時(shí)、增益和振幅)可通過(guò)計(jì)算機(jī)進(jìn)行控制和調(diào)節(jié)，聲束角度、焦距、焦點(diǎn)尺寸等參數(shù)可通過(guò)預(yù)置軟件進(jìn)行調(diào)整。通過(guò)改變壓電晶片陣列組合單元激勵(lì)電脈沖的延時(shí)值，可改變聲束聚焦深度、聲束角度和波型，由此可實(shí)現(xiàn)對(duì)工件中的各種方向性缺陷的有效檢測(cè)和對(duì)缺陷的準(zhǔn)確定位和定量。超聲相控陣計(jì)算機(jī)控制的掃描方式有電子掃描(線掃描)、動(dòng)態(tài)聚焦掃描和扇形掃描三種，可通過(guò)A顯示(波型顯示)、B/D顯示(橫斷面顯示)、C顯示(水平面顯示)、S顯示(扇形顯示)和CT顯示(切片)等多種形式來(lái)顯示檢測(cè)結(jié)果，采用不同形式的掃描組合可獲得整體檢測(cè)圖像[1-4]。1.2 技術(shù)特點(diǎn)

1.2.1 優(yōu)點(diǎn)

(1) 可實(shí)現(xiàn)多種掃描方式，同時(shí)具備寬波束、多焦點(diǎn)的特性，檢測(cè)速度快。

(2) 可實(shí)現(xiàn)對(duì)常規(guī)檢測(cè)技術(shù)不易檢測(cè)的復(fù)雜工件的檢測(cè)，檢測(cè)靈活性好。

(3) 容易檢出各種走向、不同位置的缺陷，缺陷檢出率高，定量、定位準(zhǔn)確。

(4) 檢測(cè)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)、檢索、調(diào)用方便。

(5) 掃查裝置相對(duì)簡(jiǎn)單，便于操作和維護(hù)。

(6) 可形成實(shí)時(shí)彩色成像，便于缺陷判讀。

1.2.2 缺點(diǎn)

(1) 對(duì)被檢工件表面要求較高，需進(jìn)行打磨和清理。

(2) 掃描偽像多，數(shù)據(jù)分析耗時(shí)較長(zhǎng)。

(3) 檢測(cè)結(jié)果的判定受人為因素影響多。

2 檢測(cè)方案

2.1 儀器設(shè)備

從儀器設(shè)備的靈敏度、精確度、響應(yīng)時(shí)間、可靠性、在電力行業(yè)的應(yīng)用成熟性、采購(gòu)價(jià)格等方面綜合考慮，選用以色列Sonotron NDT公司生產(chǎn)的32通道 、64通道ISONIC2009型相控陣儀器各1臺(tái)。配套選用可拆卸、鏈?zhǔn)竭B接小徑鋼管檢測(cè)專(zhuān)用掃查器(見(jiàn)圖1)，要求掃查器連接緊湊、緊力適當(dāng)、拆裝方便、轉(zhuǎn)動(dòng)順滑，連接塊厚度不超過(guò)12 mm(小于小徑鋼管焊口最小間距)。

圖1 小徑鋼管相控陣超聲檢測(cè)專(zhuān)用掃查器外觀

2.2 模擬缺陷試樣制作

設(shè)計(jì)制作了與660 MW機(jī)組鍋爐小徑鋼管規(guī)格和材料相匹配的一整套焊接模擬缺陷試樣(見(jiàn)圖2)，專(zhuān)用于相控陣儀器設(shè)備調(diào)校、檢測(cè)能力驗(yàn)證、檢測(cè)效果比對(duì)和人員培訓(xùn)練習(xí)，試樣制作滿足焊接缺陷種類(lèi)全、位置覆蓋廣、尺寸精度高的要求。

圖2 小徑鋼管相控陣超聲檢測(cè)部分模擬缺陷試樣外觀

2.3 檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)制訂

在深入研究ASME標(biāo)準(zhǔn)和借鑒學(xué)習(xí)國(guó)內(nèi)外其他行業(yè)檢測(cè)方案、工藝流程的基礎(chǔ)上，參照電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)DL/T 820-2002《管道焊接接頭超聲波檢驗(yàn)技術(shù)規(guī)程》對(duì)檢測(cè)技術(shù)和缺陷評(píng)定的相關(guān)規(guī)定和要求，結(jié)合電站機(jī)組承壓焊口相控陣檢測(cè)的技術(shù)特點(diǎn)，制定出一套科學(xué)性好、針對(duì)性強(qiáng)、適合于電站機(jī)組現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)應(yīng)用的相控陣檢測(cè)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。同時(shí)，針對(duì)660 MW機(jī)組鍋爐小徑鋼管的檢測(cè)特點(diǎn)，編制了專(zhuān)用于小徑鋼管相控陣超聲檢測(cè)的工藝規(guī)程。

2.4 人員培訓(xùn)和取證

協(xié)調(diào)儀器設(shè)備供貨商,安排設(shè)備生產(chǎn)廠家、電力行業(yè)科研院所，以及其他行業(yè)對(duì)此方法有成功應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)的無(wú)損檢測(cè)高級(jí)別人員對(duì)檢測(cè)人員開(kāi)展培訓(xùn)，使檢測(cè)人員全面掌握此種技術(shù)的檢測(cè)原理、技術(shù)特點(diǎn)、實(shí)踐操作技能和缺陷判定要求，在此基礎(chǔ)上組織檢測(cè)人員參加全國(guó)電力行業(yè)相控陣超聲檢測(cè)Ⅱ級(jí)人員培訓(xùn)取證班，檢測(cè)人員實(shí)現(xiàn)持證上崗。

2.5 檢測(cè)能力驗(yàn)證

該技術(shù)在巴基斯坦Sahiwal電廠項(xiàng)目應(yīng)用前，由工程建設(shè)單位委托電力行業(yè)金屬檢測(cè)專(zhuān)業(yè)專(zhuān)家組,在施工現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行了檢測(cè)試驗(yàn)?zāi)芰υu(píng)審和認(rèn)定。評(píng)審認(rèn)證的內(nèi)容包括儀器設(shè)備配置、探頭/掃查器/編碼器等附屬配件選擇、人員上崗資格準(zhǔn)備和檢測(cè)作業(yè)文件編制等，對(duì)部分檢測(cè)人員進(jìn)行缺陷試件盲樣檢測(cè)，最終確認(rèn)檢測(cè)能力滿足要求。

3 檢測(cè)工藝和流程

3.1 檢測(cè)流程 檢測(cè)委托單接收→對(duì)受檢部件、檢測(cè)環(huán)境進(jìn)行勘察→選擇滿足要求的探頭和楔塊→對(duì)設(shè)備性能參數(shù)進(jìn)行校準(zhǔn)→選擇合適試塊調(diào)整靈敏度并繪制距離-波幅曲線(DAC曲線)→檢測(cè)表面和檢測(cè)范圍的確定、檢測(cè)面打磨→檢測(cè)實(shí)施并記錄缺陷參數(shù)→出具檢測(cè)報(bào)告→報(bào)告發(fā)放→不合格品跟蹤檢驗(yàn)。

3.2 主要檢測(cè)工藝

3.2.1 儀器和探頭的選用

儀器：選用ISONIC2009型相控陣超聲波探傷儀。儀器具有聚焦法則生成的軟件，能夠?qū)Τ暡暿卣鲄?shù)進(jìn)行直接修改；具備角度增益補(bǔ)償功能[3]；當(dāng)采用編碼器記錄掃查位置時(shí)，配置了校準(zhǔn)系統(tǒng)。記錄系統(tǒng)可清楚地指示出缺陷相對(duì)于掃查起始點(diǎn)的位置。其他各項(xiàng)性能指標(biāo)均滿足要求。

探頭：選用自聚焦曲面晶片線陣探頭，按表1推薦數(shù)值選擇相控陣探頭參數(shù)。實(shí)際工作中選用探頭型號(hào)為Sontron NDT 7.5S16-0.5×10 EHB241[4]。

楔塊：選擇與被檢管件曲率相吻合的探頭楔塊,楔塊邊緣與管子外表面的距離應(yīng)小于0.5 mm[5]。

表1 相控陣探頭參數(shù)

3.2.2 試塊

選擇CSK-IA試塊和聲束控制評(píng)定試塊進(jìn)行儀器性能測(cè)試和校準(zhǔn)。選擇DL/T820規(guī)定的小徑鋼管焊接接頭超聲波檢驗(yàn)專(zhuān)用DL-1型對(duì)比試塊用于測(cè)定探頭參數(shù)、系統(tǒng)組合性能、校準(zhǔn)時(shí)基線性和制作DAC曲線[5]。

選擇人工模擬缺陷試樣用于檢測(cè)工藝驗(yàn)證和檢測(cè)能力比對(duì)。

3.2.3 儀器和探頭系統(tǒng)的校驗(yàn)

每次檢測(cè)前均應(yīng)在對(duì)比試塊上對(duì)掃描線、靈敏度進(jìn)行校驗(yàn)[5]，對(duì)編碼器進(jìn)行校準(zhǔn)。檢測(cè)工作結(jié)束前，應(yīng)對(duì)掃查靈敏度進(jìn)行復(fù)核并做好記錄。

3.2.4 檢測(cè)表面準(zhǔn)備

檢測(cè)前應(yīng)了解焊接接頭的規(guī)格、材料、坡口型式、焊接工藝等，清除探頭移動(dòng)區(qū)內(nèi)的飛濺、銹蝕、氧化物及油垢，選用漿糊或機(jī)油做耦合劑。

檢測(cè)區(qū)域應(yīng)包含焊縫本身寬度加上兩側(cè)各10 mm的一段區(qū)域。根據(jù)管子厚度不同，檢測(cè)面打磨寬度控制在50～150 mm。檢測(cè)前應(yīng)在工件掃查面上標(biāo)記掃查起始點(diǎn)和掃查方向，劃定掃查參考線。

3.2.5 確定聚焦法則

根據(jù)所采用的掃描類(lèi)型確定聚焦法則，明確所涉及到的探頭參數(shù)(晶片參數(shù)、楔塊參數(shù))和聚焦法則參數(shù)(晶片數(shù)量和位置、角度、距離、聲速、工件厚度、探頭位置、聚集聲程或深度)等。

3.2.6 檢測(cè)區(qū)域覆蓋

根據(jù)聚焦法則的參數(shù)，用檢測(cè)設(shè)備中的模擬軟件進(jìn)行演示，調(diào)整探頭前端距焊縫邊緣的距離，使選用的檢測(cè)聲束覆蓋全部檢測(cè)區(qū)域，同時(shí)確定參考線的位置。

3.2.7 DAC曲線繪制

制作曲線前先設(shè)置和優(yōu)化檢測(cè)參數(shù)，包括基礎(chǔ)參數(shù)(工件厚度、聲程、聲速、顯示延遲及抑制)、激發(fā)參數(shù)(激發(fā)模式、脈沖寬度、激發(fā)等級(jí)及脈沖重復(fù)頻率)、接收參數(shù)(濾波器、低通濾波、高通濾波、檢波模式)、閘門(mén)激活(起點(diǎn)、門(mén)寬及門(mén)高)、激發(fā)晶片(激發(fā)數(shù)量、起始位置)。

使用DL-1型試塊,按DL/T820規(guī)定的方法制作DAC曲線，不同管壁厚度的DAC曲線靈敏度參照表2的規(guī)定。檢測(cè)時(shí)因管件表面耦合損失、材料

表2 DAC曲線的靈敏度

衰減和內(nèi)外壁曲率差別影響造成的傳輸損失應(yīng)進(jìn)行綜合補(bǔ)償。

3.2.8 檢測(cè)掃查方法

掃查靈敏度：在評(píng)定線靈敏度基礎(chǔ)上再增益6 dB。

掃查方式：采用手動(dòng)線性掃查方式(采用編碼器記錄掃查位置)，可選擇單探頭或雙探頭配置。

掃描類(lèi)型：使用扇形掃描方式。工件厚度在4～8 mm范圍的焊縫采用二、三次波分開(kāi)設(shè)置進(jìn)行檢測(cè)，大于等于8 mm時(shí)采用一、二次波同時(shí)設(shè)置進(jìn)行檢測(cè)。

掃查步進(jìn)的設(shè)置：檢測(cè)前將系統(tǒng)設(shè)置為根據(jù)掃查步進(jìn)采集信號(hào)。

掃查圖像顯示：掃查數(shù)據(jù)以圖像形式顯示，可用A、S、B、C掃描顯示。在掃查數(shù)據(jù)的圖像中應(yīng)有編碼器掃查位置顯示。

掃查速度：控制掃查速度不大于規(guī)定的最大掃查速度，若掃查過(guò)快，會(huì)造成數(shù)據(jù)流失、無(wú)效。

3.2.9 缺陷的定量和評(píng)級(jí)

缺陷的定量：當(dāng)反射波位于Ⅱ區(qū)或Ⅱ區(qū)以上時(shí)，用定量線靈敏度測(cè)量缺陷的指示長(zhǎng)度。當(dāng)反射波幅位于Ⅰ區(qū)時(shí)，用評(píng)定線靈敏度測(cè)量缺陷指示長(zhǎng)度。缺陷指示長(zhǎng)度I為：

(1)

式中：L為探頭左右移動(dòng)距離, mm;R為管子半徑, mm;H為缺陷指示深度,mm。

缺陷的評(píng)定：評(píng)定為允許存在和不允許存在兩類(lèi)缺陷。

不允許存在缺陷：① 性質(zhì)判定為裂紋、未熔合、未焊透及密集性缺陷；② 單個(gè)缺陷回波幅度大于等于DAC-6 dB；③ 單個(gè)缺陷回波幅度大于等于DAC-10 dB且指示長(zhǎng)度大于5 mm。

允許存在的缺陷：?jiǎn)蝹€(gè)缺陷回波幅度小于DAC-6 dB且指示長(zhǎng)度小于或等于5 mm。

4 應(yīng)用實(shí)例

4.1 模擬缺陷試樣的檢測(cè)

(1) 對(duì)壁厚小于8 mm的小徑鋼管模擬缺陷試樣進(jìn)行檢測(cè)，試樣相關(guān)參數(shù)和缺陷數(shù)據(jù)如表3所示。

采用單掃查器分別從A、B兩側(cè),二、三次波分開(kāi)設(shè)置進(jìn)行單面雙側(cè)檢驗(yàn)，D4焊口二、三次波掃查數(shù)據(jù)分析缺陷如圖4，5所示。從圖4，5可以看出，使用二、三次波掃查，均能清晰顯示裂紋和未熔合圖像。

表3 壁厚小于8 mm鋼管的模擬缺陷試樣參數(shù)

圖3 模擬缺陷試樣D4焊縫底片影像

圖4 D4焊口二次波掃查數(shù)據(jù)分析缺陷示意

圖5 D4焊口三次波掃查數(shù)據(jù)分析缺陷示意

(2) 對(duì)壁厚大于8 mm的小徑鋼管模擬缺陷試樣進(jìn)行檢測(cè)，試樣相關(guān)參數(shù)和缺陷數(shù)據(jù)如表4所示。

采用單掃查器分別從A、B兩側(cè),采用一次波和二次波進(jìn)行單面雙側(cè)檢驗(yàn)，A5焊口缺陷分析過(guò)程如圖7，8所示。圖7為針對(duì)A5焊口群孔缺陷進(jìn)行數(shù)據(jù)分析，測(cè)得缺陷(群孔密集區(qū))長(zhǎng)度11.3 mm。圖8為針對(duì)A5焊口裂紋缺陷進(jìn)行數(shù)據(jù)分析，測(cè)得缺陷長(zhǎng)度5.7 mm。與射線檢測(cè)結(jié)果比對(duì)，相控陣檢測(cè)發(fā)現(xiàn)缺陷的性質(zhì)、位置均與拍片結(jié)果相同。

圖6 模擬缺陷試樣A5焊縫底片影像

圖7 A5焊口群孔缺陷分析過(guò)程示意

圖8 A5焊口裂紋缺陷分析過(guò)程示意

4.2 工程部件的檢測(cè)

(1) 對(duì)分隔屏過(guò)熱器焊口進(jìn)行檢測(cè)，發(fā)現(xiàn)條狀氣孔缺陷，其工件參數(shù)如表5所示(SMAW表示手工電弧焊)。

表5 分隔屏過(guò)熱器小徑鋼管工件參數(shù)

焊口掃查過(guò)程中發(fā)現(xiàn)一長(zhǎng)度3.4 mm、深度4.3 mm的缺陷顯示，F(xiàn)P1-406焊口缺陷分析過(guò)程及打磨缺陷示意如圖9所示，判定為一條狀缺陷。為驗(yàn)證檢測(cè)結(jié)果，現(xiàn)場(chǎng)打磨處理，打磨至深約4 mm時(shí)，清晰可見(jiàn)一條狀氣孔缺陷，長(zhǎng)度約3 mm。

圖9 FP1-406焊口缺陷分析過(guò)程及打磨缺陷示意

(2) 對(duì)低溫再熱器懸吊管焊口進(jìn)行檢測(cè)，發(fā)現(xiàn)坡口未熔合缺陷,其工件參數(shù)如表6所示。

表6 低溫再熱器懸吊管小徑鋼管工件參數(shù)

焊口掃查過(guò)程中發(fā)現(xiàn)一長(zhǎng)5.7 mm、深9.7 mm的缺陷顯示，DZX6-198焊口缺陷分析過(guò)程如圖10所示，判定為未熔合缺陷。焊口打磨處理至深10 mm時(shí)，清晰可見(jiàn)一坡口未熔合(見(jiàn)圖11)，缺陷位置、實(shí)測(cè)尺寸與檢測(cè)值相符。

圖10 DZX6-198焊口缺陷分析過(guò)程示意

圖11 DZX6-198焊口打磨發(fā)現(xiàn)缺陷示意

5 結(jié)語(yǔ)

對(duì)電力工程施工企業(yè)來(lái)說(shuō)，采用相控陣超聲檢測(cè)方法對(duì)電站鍋爐小徑管進(jìn)行檢測(cè)，能夠滿足焊接缺陷檢出要求，實(shí)現(xiàn)檢測(cè)工作與安裝、焊接作業(yè)的同步進(jìn)行，用其替代射線檢測(cè)方法可降低安全管理風(fēng)險(xiǎn)，最大限度地減少對(duì)施工工期的影響。

[1] 李衍.ASME標(biāo)準(zhǔn)新版中有關(guān)相控陣超聲成像檢測(cè)的要點(diǎn)分析 第一部分：兩種方法和要求[J].無(wú)損檢測(cè)，2015，37(7)，6-10.

[2] 鐘德煌，鄭攀中.便攜式相控陣探傷儀在焊縫超聲檢測(cè)技術(shù)中的應(yīng)用[J].無(wú)損檢測(cè)，2009，31(3)，233-235.

[3] GB/T 29302-2012 無(wú)損檢測(cè)儀器 相控陣超聲檢測(cè)系統(tǒng)的性能與檢驗(yàn)[S].

[4] 王維東，王亦民，孟倩倩,等.超超臨界鍋爐小徑管焊縫的超聲相控陣檢測(cè)[J].無(wú)損檢測(cè)，2015，37(12)，45-52.

[5] DL/T820-2002 管道焊接接頭超聲波檢驗(yàn)技術(shù)規(guī)程[S].

The Phased-array Ultrasonic Testing for Small-bore Steel Tubes of Boiler in Power Plant

DU Chuan-guo, GUO Xiang-ji, GU Xian-fang

(Shandong Electric Power Construction No.1 Company, Jinan 250100, China)

This article introduces the application background, test principles and technical characteristics of phased-array ultrasonic testing. Meanwhile, it summarizes the major methods and technical process of this kind of testing for small-bore steel tubes (25 mm≤φ≤89 mm), presenting some practical cases of defect-inspection. This article can also be used as a reference of successful application and promotion of phased-array ultrasonic testing for power plant project.

Ultrasonic phased-array testing; Small-bore steel tube; Method and process; Practical case; Detection result

2016-09-28

杜傳國(guó)(1971-),男，本科，高級(jí)工程師，主要從事電建行業(yè)焊接及金屬檢測(cè)技術(shù)管理工作。

杜傳國(guó)，E-mail: dcg@sepc01.com。

10.11973/wsjc201703017

TG115.28

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1000-6656(2017)03-0069-05