提高絕緣子35kV支柱合格率的研究

薛慧霞

摘 要：闡述針對35 kV支柱不合格品率的改善活動，通過統(tǒng)計數(shù)據(jù)分析主要不合格品為法蘭件，對法蘭不合格品分析，找到不合格品形成主要原因，制定改進方案，并進行實施驗證。改善效果良好，改善成績顯著，不合格品率下降87%，改善活動中運用了魚刺圖等統(tǒng)計方法。

關(guān)鍵詞：提高 35kV支柱 魚刺圖

中圖分類號：TM216 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2017）06（a）-0038-02

絕緣子是一種特殊的絕緣控件，能夠在架空輸電線路中起到重要作用，35 kV支柱是電力系統(tǒng)輸變電線路絕緣子，是該公司利用復(fù)合材料纏繞成型，拉拔技術(shù)與橡膠成型技術(shù)開發(fā)的復(fù)合材料絕緣子產(chǎn)品，質(zhì)量優(yōu)良，深受用戶好評，已成為全國眾多知名企業(yè)的合格供應(yīng)商。為進一步提高產(chǎn)品品質(zhì)，提升客戶滿意度，公司對產(chǎn)品投產(chǎn)市場以來的質(zhì)量情況進行了匯總，共發(fā)生了736起產(chǎn)品質(zhì)量問題，合格率為93.49%。為進一步提升產(chǎn)品質(zhì)量向用戶提供零缺陷產(chǎn)品，決定開展提高35 kV支柱合格品率研究。

1 產(chǎn)品現(xiàn)狀調(diào)查

1.1 產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)

35 kV支柱產(chǎn)品由2件法蘭、1件芯棒、1件傘裙套、3種零件組裝而成，其中法蘭材料為ZL101A，芯棒為環(huán)氧樹脂/玻璃纖維，傘裙套為高溫硫化硅橡膠。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)如圖1、圖2所示。

3種零件分別加工完成后，徑向裝配而成。

1.2 存在的質(zhì)量問題

2016年1～12月共生產(chǎn)11 300件，經(jīng)調(diào)查分析，發(fā)生質(zhì)量問題的共有736件，不合格率占6.5%，進一步分析，其中法蘭不合格占698件，不合格品率為6.18%；傘裙套不合格占7件，不合格品率為0.06%；芯棒不合格占12件，不合格品率為0.106%；35 kV支柱裝配件不合格占19件，不合格品率為0.168%。

2 確定研究對象

從上述數(shù)據(jù)看出，35 kV支柱總體質(zhì)量較好，不合格品率僅占6.5%，為進一步提升產(chǎn)品質(zhì)量，提高用戶滿意度，從產(chǎn)品發(fā)生的736起質(zhì)量問題分析來看，出現(xiàn)在4個環(huán)節(jié)，產(chǎn)品裝配、零件質(zhì)量，其中占比最大的是金屬件法蘭質(zhì)量，故以此為研究對象，進一步提高35 kV支柱的質(zhì)量，不斷滿足客戶需求，若法蘭的合格率能得到控制，則產(chǎn)品不合格率可以從6.5%提高到0.336%，提升94.8%。

若能改進提高法蘭的零件加工質(zhì)量，則整個35 kV支柱的合格率將大幅度提升。

3 原因分析

針對35 kV支柱不合格品率，進一步展開分析，首先對法蘭的質(zhì)量問題進行系統(tǒng)統(tǒng)計，查閱原始質(zhì)量記錄，對存在的問題進行分類，分別為：（1）Φ127孔距超差，頻次163次，占比43.8%，累計%43.8%。（2）Φ80+0.15 +0.1孔超差，頻次119次，占比32%，累計%75.8%。（3）材料缺陷，頻次51次，占比13.7%，累計%89.5%。（4）其他不合格，頻次19次，占比5.1%，累計%94.62%。（5）4-M16螺孔不合格，頻次11次，占比3%，累計%97.58%。（6）23尺寸不合格，頻次9次，占比2.4%，累計%100%。

由圖1、圖2可以看出，造成法蘭不合格的主要原因是螺紋孔孔距不合格，Φ80+0.15 +0.1圓孔加工尺寸超差以及ZL101A原材料不合格，我們針對法蘭以上三項展開研究。法蘭的工藝流程圖如圖3所示。

問題主要集中在原材料，車加工和鉗工（鉆孔）工序，用魚刺圖分析如圖4所示。

4 制定改進方案

（1）針對原材料缺陷多的問題。

①若增加樣份會增加企業(yè)的生產(chǎn)成本，主要從提高原材料外購方控制，對原材料的供方進行篩選，對供方進行評估，提升供應(yīng)原材料質(zhì)量，確定三家合格供方，從三家中選擇一家，另一家備用。

②對所有進廠的原材料做全檢，把不符合公司要求的不良品區(qū)分開，根據(jù)實際情況做檢驗記錄，對不符合要求的原料要求供應(yīng)商做出應(yīng)急措施或者退貨。嚴格做到不接受不合格品、不漏檢不合格品、不入庫不合格品，為產(chǎn)品質(zhì)量把好第一道關(guān)。

③加強質(zhì)檢人員的責任心，作業(yè)指導（或相應(yīng)文件中）的檢驗要點及檢驗方法要規(guī)定到位，使檢驗操作有依據(jù)。

（2）針對螺孔距Φ127超差的問題，制定方案，以Φ108外圓定位，加嚴Φ165外圓的尺寸成Φ165±0.05，設(shè)計鉆模，以提升孔中心距尺寸的可控性。

（3）針對Φ80+0.15 +0.1 內(nèi)孔尺寸超差問題，采取以下措施。

①提高工人質(zhì)量意識—教育。通過教育，樹立正確的質(zhì)量意識，端正態(tài)度。

②加工時在精車時增加雙崗測量，減少失誤。

③在刀架上安裝百分表，控制微量進刀量。

④對加工者引入質(zhì)量考核指標，每加工一件超差品處罰10元，讓其在工時報酬與質(zhì)量處罰之間尋求經(jīng)濟平衡點。

（4）針對所有容易超差問題，從管理上制定一系列制度。

①每一道工序責任落實到人，嚴格要求操作員做好首先進行自檢，不讓一個合格品流入下一道工序。

②車間必須規(guī)范作業(yè)，嚴格做到不生產(chǎn)不合格品、不接受不合格品、不傳送不合格品。

③建立質(zhì)量互檢制度，生產(chǎn)中的質(zhì)量嚴格把關(guān)，確保合格品入庫。

④建立產(chǎn)品入庫前的全檢制度，對進一步保證出廠產(chǎn)品質(zhì)量起到有效作用。

⑤對員工不定時進行指導、培訓新的技巧及操作方法，規(guī)范產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝，要求員工的技術(shù)、技能達到相關(guān)要求。

⑥隨時保證機器、儀表的完好和正常使用，生產(chǎn)用物料的性能必須達到產(chǎn)品設(shè)計的要求。

⑦建立監(jiān)督檢查機制，隨時對來料檢，生產(chǎn)過程、入庫檢和出廠檢驗進行監(jiān)督檢查，通過監(jiān)督檢查，提高工人的質(zhì)量意識。

5 方案實施及效果驗證

通過試生產(chǎn)1 000件35 kV支柱，對其檢測后，法蘭不合格結(jié)果如下。

從試生產(chǎn)結(jié)果來看，基本達到控制預(yù)期，不合格品率從6.18%下降到0.80%，下降87%。后期將繼續(xù)對Φ80+0.15 +0.1 孔超差螺紋孔超差及其他超差開展工作，持續(xù)改進，不斷提高35 kV支柱合格品率，降低企業(yè)質(zhì)量成本，提升產(chǎn)品質(zhì)量與企業(yè)效益，為用戶提供可靠的高質(zhì)量產(chǎn)品。

參考文獻

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