上海敖智信息有限公司 范亞炯

南京能新電力實業(yè)有限公司 楊蕓

蘭州電務段 于帆

解析我國先進工藝切削技術的差距與基于可調(diào)模型的系統(tǒng)工程的技術對策

上海敖智信息有限公司 范亞炯

南京能新電力實業(yè)有限公司 楊蕓

蘭州電務段 于帆

我國制造業(yè)的規(guī)模與總量已進入世界前列，成為全球制造大國，但發(fā)展模式仍比較粗放，核心工藝技術創(chuàng)新能力薄弱，先進工藝切削技術相對制造強國仍有較大差距。以精密、高效、低成本、綠色為特征的現(xiàn)代現(xiàn)代先進切削技術，在發(fā)達國家已成為先進制造業(yè)主體技術群的關鍵技術，綜合效應得到空前提高。相比我國引進的許多高檔數(shù)控機床和先進刀具卻未充分發(fā)揮效益。如何抓住機遇，迎接挑戰(zhàn)，以更快的速度、更高的質(zhì)量、更低的成本、更少的消耗實現(xiàn)刀具核心工藝切削技術的全面突破與飛躍，需要我們盡快熟悉正向設計全面創(chuàng)新的過程要求，并建立、健全相應的機制與對策。

我國制造業(yè)的規(guī)模與總量已進入世界前列，成為全球制造大國，但發(fā)展模式仍比較粗放。核心工藝技術創(chuàng)新能力薄弱，先進工藝切削技術相對制造強國仍有較大差距。以精密、高效、低成本、綠色為特征的現(xiàn)代現(xiàn)代先進切削技術，在發(fā)達國家已成為先進制造業(yè)主體技術群的關鍵技術，綜合效應得到空前提高，相比我國引進的許多高檔數(shù)控機床和先進刀具卻未充分發(fā)揮效益。可能側重于逆向工程的跟蹤研仿，未注重于正向設計可調(diào)式刀具的自主創(chuàng)新是其原因之一。

如何抓住機遇，迎接挑戰(zhàn)，以更快的速度、更高的質(zhì)量、更低的成本、更少的消耗實現(xiàn)刀具核心工藝切削技術的全面突破與飛躍，需要我們盡快熟悉正向設計全面創(chuàng)新的過程要求，并建立、健全相應機制與對策。

一、可調(diào)式刀具正向設計

1．功能分解與系統(tǒng)綜合的創(chuàng)新特征

相對不可調(diào)刀具，可調(diào)式刀具技術的含量與復雜程度將越來越高，為縮短研發(fā)周期、降低成本，工藝切削設計需在早期綜合考慮刀具的一維模型、三維模型、控制模型等，并在概念階段對產(chǎn)品的架構進行驗證和優(yōu)化，以在研發(fā)早期發(fā)現(xiàn)和解決工藝切削系統(tǒng)高層設計中適應現(xiàn)代制造業(yè)的新要求與新問題。基于可調(diào)模型的現(xiàn)代刀具應用系統(tǒng)工程（MBSE）的解決方案，為刀具的研制與應用提供了一個模型驅(qū)動的系統(tǒng)工程工作環(huán)境，即從現(xiàn)代工藝切削系統(tǒng)的需求階段開始即通過模型（而非文檔）的不斷演化、迭代，實現(xiàn)刀具全生命周期的系統(tǒng)設計，為各節(jié)點提供一個公共、通用、無二義性的信息交流平臺。因而能通過模型的結構化定義，在設計初期清晰刻畫刀具的初始架構、功能與行為等各方面協(xié)調(diào)的需求，并通過仿真測試對設計方案進行驗證和優(yōu)化。

刀具的正向設計包含概念設計的全部內(nèi)涵，就是根據(jù)刀具生命周期各階段工藝切削需求的具體要求進行其使用功能關聯(lián)與有效性的市場需求與服務分析，確定其功能分解與綜合的原理、功能載體的選擇和方案組成等。這種設計使不可調(diào)刀具的單向可轉(zhuǎn)位、單項可調(diào)換、不重磨低層次的可調(diào)創(chuàng)新提高到刀具切削參數(shù)綜合可調(diào)的全面創(chuàng)新與效用的突破。因而，刀具系統(tǒng)的效用手段與方法，即系統(tǒng)目標必須具有的控制、調(diào)節(jié)等功能，進入與目標相適應的狀態(tài)，并能排除一定的非線性干擾，即：轉(zhuǎn)位、調(diào)整、重磨 、調(diào)換、緊固、自保系列使用功能效用的有序關聯(lián)，映射到操作程序就能表達了刀具動態(tài)參數(shù)動態(tài)優(yōu)化與工序能力指數(shù)與集中程度的提高。其執(zhí)行機構在接觸弧面上有限往返，生成工藝動作的多樣性安全、可靠，保證了能力拓展的有效性?？烧{(diào)式刀具綜合工具系統(tǒng)（發(fā)明專利號：20130171116.7）刀頭構件的弧面接觸低運動副就是其成功實施的案例，具體說明了可調(diào)式刀具正向設計的創(chuàng)新特征。

2．工藝切削系統(tǒng)作業(yè)環(huán)境分析

由于被切削材料性能和切削條件的千變?nèi)f化，考慮刀具應用工程開放系統(tǒng)時，除要了解系統(tǒng)的具體特征外，還必須了解工藝切削環(huán)境等因素對系統(tǒng)的影響方式和程度。所以，及時抓住正向設計工藝需求、功能分解、系統(tǒng)綜合的發(fā)展創(chuàng)新要求，就能將工程科學、刀具技術專業(yè)（包括可轉(zhuǎn)位刀片材質(zhì)、涂層與系統(tǒng)參數(shù)等）知識、經(jīng)驗、技巧，以及科學工藝加工方法和產(chǎn)品模塊化與供應鏈協(xié)調(diào)等各方面知識融合在一起，進行刀具的系統(tǒng)挖掘與創(chuàng)新。這需要我們?nèi)嫔羁陶J識刀具系統(tǒng)的效用手段和方法的全程性，對延續(xù)刀具全生命周期各階段使用功能進行深入的系統(tǒng)解析，有效協(xié)調(diào)各使用功能序列的關聯(lián)技術，使刃口切削參數(shù)的分布式控制功能的實現(xiàn)，不是由一個控制者子系統(tǒng)來執(zhí)行，而是分散地由系統(tǒng)的和各組成部分協(xié)同地、按一定概率分布發(fā)出的控制信號來加以實現(xiàn)，這種自組織機制能保證工藝切削質(zhì)量的提升和系統(tǒng)效益的全面提高。

二、刀具系統(tǒng)效用手段、方法的綜合機理

1．刀具使用功能的系統(tǒng)效用性與應用意義

我國的機械加工行業(yè)始終未能將延續(xù)刀具全生命周期的效用手段、方法，即各階段上的使用功能：轉(zhuǎn)位、調(diào)整、重蘑、調(diào)換、緊固、自保技術經(jīng)過系統(tǒng)綜合和協(xié)調(diào)的反思、考量和評估，從而提出工藝切削參數(shù)動態(tài)優(yōu)化的最佳途徑和方法，運用于現(xiàn)代制造業(yè)整體效益與質(zhì)量的提升，以最小的優(yōu)化資源滿足現(xiàn)代制造業(yè)的最新要求?，F(xiàn)不可調(diào)刀具在延續(xù)刀具生命周期的關鍵節(jié)點上，缺乏效用的系統(tǒng)性，一直局限在轉(zhuǎn)位、調(diào)換與重磨與不重磨功能的單向延伸上，不在延長其生命周期上對各使用功能的有序關聯(lián)與系統(tǒng)綜合上做相關延長刀具生命周期的動態(tài)研究與推廣。靜態(tài)參數(shù)的優(yōu)化，提升不到刀具使用功能的動態(tài)領域，說明刀具機構有限運功的可靠性研究與分析方法趕不上時代對制造業(yè)的新需求，以致刀具幾何參數(shù)缺乏動態(tài)優(yōu)化理論的支持，海量參數(shù)無法形成能夠聚類分析的核心關聯(lián)技術、相應的流程與自組織機制。以致刀具適應性不廣，工序能力指數(shù)不高，發(fā)展無動力。

2.不可調(diào)刀具靜態(tài)結構的保守性

刀具應用工程系統(tǒng)指出：即使在刀具—工件材料副與涂層技術上獲得較大發(fā)展，耐用度與適應性在高速、硬切削工藝性能上有較大提高，而在動態(tài)結構（—有結構部件，又有一定活動性）的綜合功能上無所突破，只是硬技術的單向延伸。因為，一個整體功能的實現(xiàn)，不是也不可能是某個要素單獨作用的結果。這種硬系統(tǒng)思維方式，對于刀具系統(tǒng)功能與刃口幾何參數(shù)的認識局限于分散的點的階段，還未延伸至能相互聯(lián)系、作用的鏈段的較高層次。因而，無法突破轉(zhuǎn)位、調(diào)整、重磨與不重磨、調(diào)換（刀片）以及刀頭構件分散的孤立關系，難以隨工藝系統(tǒng)目標、條件與資源的變化而隨機變化，也無法根據(jù)其在系統(tǒng)中的有效關聯(lián)，指導其集約與綠色化進程，而呈現(xiàn)其靜態(tài)的保守性。

只有對不可調(diào)刀具工藝切削性能單一、加工參數(shù)落后的現(xiàn)象進行相關不協(xié)調(diào)的綜合分析，才能指出其僅講靜態(tài)結構功能和刀具材料之間的硬性關系；否則，工藝切削集中能力的提高就不大，不能突破其系統(tǒng)龐雜的弊病。雖然，其機構也有單項運動和簡單的線性變換功能，但其部件數(shù)量、運動副連接方式都不足以形成刀具結構綜合可調(diào)的新的系統(tǒng)特性，以至工藝的分散設計性強，系統(tǒng)效應不高。

現(xiàn)代先進機床、先進刀具未充分發(fā)揮效益的重要原因之一，在于沿用單刃與多刃刀具的加工方法——即傳統(tǒng)的加工方法（Conventional Cutting）,存在著工件被加工成形時能量利用率低和難于適應超級耐熱合金、非結晶金屬等缺陷。切削參數(shù)靜態(tài)優(yōu)化能力通用強、超精密切削的微量進刀和刃口偏角的微量調(diào)整操作與高質(zhì)量、高效率的工藝難題得不到完善的新的解決方法，以及斷屑可控性不足，這都說明不可調(diào)刀具技術使延續(xù)刀具使用壽命、拓展其工藝加工深度與寬度性能的拓展面很小或為零，完全割離了轉(zhuǎn)位、重磨各使用功能的關聯(lián)性，使得單項與綜合技術均得不到提高。因而，工序能力指數(shù)只能處于B 級 （1.33 ＞Cpk ≥ 1.0 ）的一般狀態(tài)，制程因素稍有變異即有產(chǎn)生不良的危險，應利用各種資源及方法將其提升為A級，這都說明其參數(shù)靜態(tài)優(yōu)化功能需要向變參數(shù)的動態(tài)優(yōu)化功能拓展 。

3.可調(diào)式刀具動態(tài)結構的可調(diào)機制

以上解析說明改變刀具的靜態(tài)結構或簡單系統(tǒng)（線性系統(tǒng)）結構，就能改變其單項工藝切削性能適應性不廣、生產(chǎn)系統(tǒng)效應不高的弊病。刀具結構的動態(tài)功能具有長遠的創(chuàng)新意義，也說明了刀具系統(tǒng)硬技術、硬系統(tǒng)方法論需要軟系統(tǒng)方法論補充與支持。

其過程為：發(fā)現(xiàn)工藝切削問題——確定問題狀況——分析、定義工藝關聯(lián)事項、挖掘關聯(lián)技術——設計層次較高決策——前饋合理、可行的預期使用功能變化方案——改善與延長系統(tǒng)生命狀況。

所以，其復合機構中包含了刀具諸多適應工藝切削性能隨機變化的因素和過程。因而，可調(diào)式刀具工具系統(tǒng)效用手段與方法的綜合可調(diào)模式就包括切削參數(shù)的集成效應與關聯(lián)技術的指導、服務與流程的詮釋，打破了不可調(diào)刀具在工藝程序上分散模式與短期被動式的低價值反應，側重于較長生命周期的高質(zhì)量、高效能、低成本的集中效應。至少能考慮經(jīng)過一段工藝時間后，刀具在正常磨損與意外損耗后，如何運用效用手段與方法，分別協(xié)調(diào)轉(zhuǎn)位、調(diào)整、重磨、調(diào)換等效用手段，修復優(yōu)化刃口系統(tǒng)參數(shù)，順應加工條件與工藝要求的變化，其工序能力指數(shù)就可能提升為A級（ 1.67 ＞ Cpk ≥ 1.33 ）能力良好，狀態(tài)穩(wěn)定，還有可能提升為A+級（A+ 級 2.0 ＞Cpk ≥ 1.67 ），這符合現(xiàn)代制造業(yè)的最新要求。

三、刀具工藝集中的自組織特征與工藝程序

不可調(diào)刀具應對工藝決策的層次一般是較低是分散式程序，因而信息量大，經(jīng)驗性強，關聯(lián)性缺少，形成了刀具類型與品種的龐雜體系。加之工件強度與硬度以及刀具耐用度的分散性，其決策必須考慮其最高標準與最低狀態(tài)，靜態(tài)優(yōu)化參數(shù)只是一種總體的相對優(yōu)化，不能保證工藝各個節(jié)點均處于優(yōu)化，只能是缺乏刀具工藝集中的自組織特征與前饋的保守狀態(tài)。不可否認，這也確定了可調(diào)的空間尺碼與可行性。

1.可調(diào)式刀具實用模型MBSE的演進新方法

可調(diào)式刀具重視了市場需求的牽引，并從刀具生命周期平臺在體系中的定位出發(fā)，細化多批量、少品種不同生產(chǎn)類型的工藝切削系統(tǒng)作業(yè)協(xié)調(diào)的概念，可調(diào)式刀具簡化模型表達了其工藝切削綜合性能迭代需求，打造正向設計能力，實現(xiàn)在需求和功能方面創(chuàng)新的可能性與現(xiàn)實性。如圖1所示。

圖 1

可調(diào)式刀具的簡化模型實是一種工藝切削性能集中的簡化模型，說明刀具完整的系統(tǒng)設計，除包括三個重要活動：需求定義、功能分解和系統(tǒng)綜合外，還包括系統(tǒng)分析與控制活動。與三項技術活動不同的是系統(tǒng)分析與控制活動屬于管理范疇，其在可調(diào)式刀具設計體系中是較為獨立的過程，但管理活動和技術活動整合起來研究才能有所創(chuàng)新和突破。完整的系統(tǒng)設計使其工藝切削效用手段和方法具有集成的功能，例如：刃口動態(tài)優(yōu)化參數(shù)可調(diào)、斷屑能力、冷卻潤滑、切削力超載刀頭跌落自保、刀柄（刀桿與方形加持套的組合機構）配合彈性力的調(diào)整等功能都能集成于一體，也便于靈活操作與系統(tǒng)的集中管理。當然也不是一成不變的。它能根據(jù)工藝目標、條件和資源的變化而簡約形成一定的特定結構模塊。

2.工藝切削需求的系統(tǒng)新特點

現(xiàn)代制造業(yè)的刀具行業(yè)朝著體系與體系、系統(tǒng)與系統(tǒng)對抗的方向發(fā)展，網(wǎng)絡、信息使系統(tǒng)內(nèi)部各要素之間的聯(lián)系更加緊密，系統(tǒng)綜合效能的提高日益依賴于各要素之間的集成，體系結構體現(xiàn)了“組成系統(tǒng)的各部件之間的關系以及支配它們設計和演變的關聯(lián)原則”。可調(diào)式刀具實用簡化模型的方法對體系結構進行描述，進而開發(fā)合理的體系結構，從而為刀具工藝切削功能指數(shù)的提高增添了豐富的內(nèi)涵?？梢钥隙?，不可調(diào)刀具對工藝切削問題認識僅停留在可預知的平穩(wěn)工藝環(huán)境、可預知的動態(tài)工藝環(huán)境和隨機的平穩(wěn)工藝環(huán)境中，分析其系統(tǒng)作業(yè)與協(xié)調(diào)問題，即可按封閉系統(tǒng)對待，也可概率論描述其概率分布特征 。其通用的靜態(tài)結構或剛性執(zhí)行機構，不能考慮與實施工藝集中、綠色、環(huán)保等多項現(xiàn)代制造業(yè)的新要求，也不適應定制化不同批量生產(chǎn)形式集約化的經(jīng)濟要求。

我國上世紀60年代開發(fā)可轉(zhuǎn)位刀具技術，80年代、90年代基本成長、成熟，至今所推出的刀具性能參數(shù)只有少量的增加，進一步完善已有技術所產(chǎn)生的效益不大，企業(yè)應研究新的可調(diào)式刀具核心技術，以便在適當?shù)臅r候替代現(xiàn)有的不可調(diào)刀具核心技術。

如圖2所示，表示了新舊技術性能隨時間的變化規(guī)律S型曲線的狀況。

圖 2

所以，刀具機構應由通用性較強的功能—行為—結構（FBS）功能求解模型，向針對性較強的工藝行為—執(zhí)行動作—執(zhí)行機構（PAM)功能求解模型發(fā)展，這需要工藝程序設計與刀具機構學結合起來,進行刀具復合機構的綜合設計。

四、可調(diào)式刀具的基本特征與創(chuàng)新點分析

基于模型的工藝切削系統(tǒng)，它強調(diào)的是中央系統(tǒng)模型，與不可調(diào)刀具技術的不同在于，能同時捕捉以精密、高效、低成本、綠色為特征的現(xiàn)代制造業(yè)的整體需求和滿足這些需求的工藝切削的高層設計與節(jié)點的具體決策，并通過模擬系統(tǒng)模型來驗證成本、性能拓展和設計選擇。我國工具企業(yè)至今還未掌握這種正向設計中的需求定義、功能分解、系統(tǒng)綜合等基于模型的系統(tǒng)工程（MBS）的新方法，并對其流程有全面的認識與經(jīng)驗的突破，以致核心工藝切削技術相對制造強國尚有一定的距離。

由于不可調(diào)刀具未通過建立并使用一系列模型對整個自動化生產(chǎn)過程，以及各種生產(chǎn)類型的工藝切削系統(tǒng)工程的原理、過程和實踐進行初步控制，也未通過連續(xù)、集成、綜合等覆蓋全周期的綜合使用功能迭代驅(qū)動工作進程，大幅降低管理的復雜性，提高系統(tǒng)的魯棒性和精確性。所以，可調(diào)式刀具系統(tǒng)機構的演變能說明，不可調(diào)刀具功能的互操作應由獨立向基于共享資源的交互演進，接口定義由功能性的聚合、松耦合向高度綜合、緊耦合的方向發(fā)展，集成工作由簡單功能向更加復雜的功能發(fā)展，系統(tǒng)的互聯(lián)由離散向高度網(wǎng)絡化的互聯(lián)發(fā)展，系統(tǒng)失效模式由透明化的簡單行為向不透明的復雜綜合行為發(fā)展，刀具的動態(tài)結構與核心工藝技術才能得到長足的發(fā)展與提高。

刀具是工藝切削性能的主要載體，單一使用功能機構不能滿足與適應其復雜的工藝過程。所以，其刀頭、刀桿、刀柄均是創(chuàng)新型復合機構。其核心技術不僅要滿足各使用功能機構的復合要求，還要滿足各單項機構的多功能要求。因而，刀具構件必須進行多功能的綜合設計，各構件之間可調(diào)運動副的從屬與并聯(lián)的有機聯(lián)系就顯出刀具可調(diào)的系統(tǒng)目標，組成了與原各機構特點不同的創(chuàng)新型可調(diào)復合機構。

1.刀頭機構

刀頭的形位設計技術基本要求：

a.滿足刀臺與刀片安裝角的各項裝配與接合強度要求；

b.滿足主偏角與前、后角調(diào)整幅度與重磨次數(shù)的調(diào)整預留尺度的二維要求；

c.滿足刀頭尾部加持部分后側肘節(jié)機構調(diào)整刀頭；

d.滿足刀頭繞刀桿軸線旋轉(zhuǎn)調(diào)整，刀片刃口前、后角調(diào)整對刀臺配合刀片的高度要求；

e.滿足刀片旋轉(zhuǎn)、定位與接合面二維變化的浮動夾緊和矢量調(diào)整等的一系列要求。

2.刀柄機構

刀柄機構是由刀桿子機構、刀套子機構、肘節(jié)子機構及彈力調(diào)整子機構復合組成。其構成要素所包括的保證體系的閉鎖結構力也是可調(diào)的，因為刀桿前段為中空短椎、中部為中空圓柱套導桿與其固聯(lián)，導桿尾部拉伸緊固外螺紋、緊固外螺紋尾部配內(nèi)螺紋堵銷，所以刀桿結合面的壓強包括傳遞切削力矩所需要的最小壓強Pmin，與零件不失效所允許的最大壓強Pmax，所需要的最小過盈量不足，就可通過刀桿尾部螺紋銷增加其彈性力，通過刀柄上部螺紋增壓機構增加其最小過盈量與不產(chǎn)生塑性變形所允許的最大過盈量 ，因而能保證系統(tǒng)動態(tài)調(diào)整與動作協(xié)調(diào)的可靠性，在質(zhì)量與精度所要求的范圍內(nèi)，根據(jù)系統(tǒng)中出現(xiàn)的相近幾何參數(shù)，指導其工序集中與功能集成的流程，加工信息含量與工藝決策層次都較高。所以，能從被動式的分散工藝切削技術轉(zhuǎn)為適應定制化不同批量生產(chǎn)條件下的自組織工藝過程，所以也是現(xiàn)代制造業(yè)工藝切削核心技術提高的最佳途徑。

刀頭、刀柄可調(diào)機構說明，可轉(zhuǎn)位不重磨刀具雖然初步解決了刀具的識別技術、監(jiān)控技術及管理技術的提高問題，但對于現(xiàn)代制造業(yè)的新需求，卻未完全適應。因為它未反映，如IBM Rational Harmony for Systems Engineers 等廣泛應用的MBSE 流程重點關注的是系統(tǒng)功能分析，并關注如何將功能要求轉(zhuǎn)換為一致的系統(tǒng)操作描述，且靈活使用系統(tǒng)操作獲得所分配系統(tǒng)架構塊之間的端口和接口。這些接口形成了各子系統(tǒng)之間的正式切換基礎，但在不可調(diào)刀具的靜態(tài)技術范疇內(nèi)得不到實現(xiàn)，刀具工藝加工能力指數(shù)與工藝集中能力均不高就是避免不了的矛盾。

3.進一步體現(xiàn)突破的關鍵技術

通過分析現(xiàn)有不可調(diào)刀具技術滿足不了現(xiàn)代制造業(yè)工藝切削要求的實際狀況，需要進一步突破其靜態(tài)優(yōu)化技術的局限。

現(xiàn)不可調(diào)刀具的加工參數(shù)優(yōu)化模型多數(shù)是對切削速度、切削深度、進給量等工藝參數(shù)進行優(yōu)化，其背景主要針對一臺機床與一種工件材料，使得優(yōu)化模型的實用功能受到很大限制。這主要受制于刀具幾何參數(shù)優(yōu)化靜態(tài)技術。所以，切削參數(shù)優(yōu)化空間的進一步拓展，不管是單向目標向多目標延伸，優(yōu)化算法由離線調(diào)整向在線自適應控制拓展，優(yōu)化目標由定參數(shù)向變參數(shù)拓展，還是由確定型向模糊化拓展，都說明了應對刀具工藝切削需求作系統(tǒng)的關聯(lián)性分析與定義，以便和功能分解相互作用形成回路。即對延續(xù)刀具使用壽命與提高其工序能力指數(shù)，拓展其工藝加工性能的各功能事務的相關興趣度作系統(tǒng)的深入調(diào)研、推廣與應用。

不可調(diào)刀具的工藝切削流程傳遞信息的方式，僅僅局限在某個大批量少品種生產(chǎn)條件的參考體系內(nèi)，信息之間的相互依賴性是隱形的，是靜態(tài)信息，缺乏整體。MBSE傳遞的模型，是包括需求、結構、行為和參數(shù)在內(nèi)的動態(tài)信息。MBSE方法論是用于支持在“基于模型的”或“模型驅(qū)動的”背景環(huán)境中系統(tǒng)諸多相關流程、方法和工具的集合。通過標準系統(tǒng)建模語言，構建需求模型、功能模型、架構模型，實現(xiàn)需求、功能到 架構的分解和分配，通過模型執(zhí)行實現(xiàn)系統(tǒng)需求和功能邏輯的“驗證”和“確認”，并驅(qū)動聯(lián)合仿真、產(chǎn)品設計、實現(xiàn)、測試、綜合、驗證和確認環(huán)節(jié)。模型使整個組織中各類專業(yè)工程和技術領域人員更加直觀地理解和表達系統(tǒng)，確保全程傳遞和使用的是基于同一模型。其流程如圖3所示。

五、結論

可調(diào)刀具技術模型的系統(tǒng)工程（MBSE）強調(diào)在前期對需求開展充分的分析和驗證工作，并基于需求開展功能分析和架構設計，而過去不可調(diào)刀具技術以仿制為主，對需求的分析能力不足，重視程度不夠。所以，刀具企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級，應表現(xiàn)在刀具研制模式轉(zhuǎn)型升級的過程中，需要對刀具工藝切削條件、操作需求開展深入和細致的分析，并在需求基礎上進行功能分析和架構設計，實現(xiàn)需求層層傳遞細化。所以，基于需求開展正向設計，是刀具技術不容忽視，值得重視的重要課題?！?/p>

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